锌渣蒸馏

1. 热镀锌锌锅三元合金渣怎么去除

钢材热镀锌锌渣是钢铁板带或结构类工件热浸镀锌时，从锌锅的表面或底部捞出的，可以铸成锭的，锌含量超过80%的固体废物，不包括溶剂法热镀锌过程中产生的废熔剂、助熔剂和集(除)尘装置收集的灰尘，以及采用化学法电镀锌所产生的锌渣泥，以及其它被列为危废类的锌渣，以下简称锌渣。

4 锌渣的成分

4.1锌渣的主要成分为锌和少量铝、铁，及热镀锌时加入的锑、稀土等合金元素，具体如表1所示。

表1 锌渣的主要成分

4.2 混合锌渣锌含量不低于80%。

4.3 当锌渣中含有其它合金元素时，须分开处理。

5 锌渣的处置

从锌锅的表面捞出的顶渣或从锌锅底部捞出的底渣分别倒入渣模内铸成块状。不得混入溶剂法热镀锌过程中产生的废熔剂、助熔剂和集(除)尘装置收集的粉尘，也不得混入锌灰、垃圾等杂质，确保其

纯度和清洁卫生。锌渣块应于室内存放，应注意防雨、防潮，防止化学物质腐蚀。

6 回收利用方法的选择

6.1 生产铸造用锌合金锭

当按照GB/T1175的要求，采用锌渣生产锌合金铸件原料锭时，推荐采用熔析和精炼处理，除去锌渣中的大部分氧化杂质和铁铝类化合物，获得低杂质含量的锌合金熔体，经检测杂质含量符合GB/T1175

以后，铸锭包装。

6.2 生产锌锭

当按照GB/T470的要求，采用锌渣生产高纯度的锌锭时，推荐采用熔析和精炼处理后的锌合金熔体，进一步进行真空蒸馏处理，将锌蒸汽收集冷凝，获得高纯度的液态锌，经检测纯度符合GB/T470以后，铸锭包装。

6.3 生产氧化锌粉

当按照YS/T 1051的要求，采用锌渣生产氧化锌粉时，推荐采用熔析和精炼处理后的锌合金熔体，进一步进行常态蒸馏处理，锌蒸汽氧化成氧化锌粉，经检测纯度符合YS/T1051以后，收集后包装。

7 回收利用流程

7.1 熔析和精炼处理

锌渣熔析和精炼处理方法如下：

a)采用熔析精炼炉将锌渣熔化、升温到580~600，并通入精炼气体进行精炼处理。锌渣内的氧化类和铁铝类杂质上浮成为浮渣，从熔体内捞出，进一步处理；锌渣内的铁锌类化合物下沉成为底渣，留在炉子底部，从熔体内分离，进一步处理；中部获得低杂质含量的锌合金熔体；

b) 低杂质含量的锌合金熔体可以进一步进行蒸馏处理，也可铸锭作为锌合金铸件原料；

c) 当作为锌合金铸件原料锭时，须向客户提供标注主要成分的质量保证书；

d) 将精炼浮渣采用球磨、筛分和风选等方法，使含锌的金属类物质分离出来，返回锌渣库，二次循环回用，杂质作为固废处理；

f) 精炼底渣收集起来，按照7.4另行处理；熔析和精炼处理的工艺流程如图1所示。

7.2 真空蒸馏法制备锌锭

将熔析和精炼处理后低杂质的锌合金熔体加入真空蒸馏炉，在密封状态继续升温至900~910，并利用真空泵进行减压蒸馏，使得锌合金熔体中的锌以蒸汽的形式分离开来，将锌蒸汽引入冷凝器，进行冷却，锌蒸汽便冷凝成高纯度锌液，铸成锌锭，符合GB/T470的规定。蒸馏残余物主要为锌铁、铝铁合金，按照7.4另行进行处理。真空蒸馏法制备高纯度锌锭工艺流

2. 含银的锡怎么提取，需要哪些东西，有没有简单易操作的方法。

本发明提供一种含银粗锡合金中提取银的方法，通过将含银粗锡合金升温至430～500℃进行熔化；将锌锭加入到已熔化的含银粗锡合金中，并加以搅拌溶解；将溶解后的混合物降温至390～400℃，再在200～700转/分的转速下进行离心分离，至上层液体表面无浮渣为止，即得到上层为锡液，下层为银锌渣；所得锡液经自然降温凝固为除银后的锡合金；将所得银锌渣经真空蒸馏后即得到银和粗锌。经提取银后的锡合金中银含量＜10g/t。整个过程安全可控，操作方便，无三废排放，对原料普适性高，含银成分不同的锡合金均能得到有效处理，能够实现连续化工业生产，锡、银回收率高，可实现含银锡合金中银的高效提取，不仅可以提高锡的品质，而且可为企业回收大量的银。

3. 热镀锌锌锅三元合金渣怎么去除

常规的合金化镀锌板产品和纯锌镀锌产品的双品种生产线切换上述两个品种的生产模式为双锅模式，即合金化镀锌板产品和纯锌镀层产品分别采用专用锌锅。合金化镀锌板产品生产过程中，带钢入锌锅板温在460-500℃左右，锌锅温度在455℃左右，锌液Al含量较低（0.15%以内），带钢表面无法形成有效的Fe2 Al5阻挡层，带钢进入锌锅后表面铁不可避免的地向锌液中大量溶解，造成锌锅内铁含量急剧升高到0.04%左右，锌液中过饱和析出的铁会与锌液中的锌发生反应形成大量锌铁化合物沉于锅底形成底渣。在合金化镀锌板产品生产完毕后切换锌锅生产纯锌热镀锌产品，此时，需调整锌锅内锌液成分使底渣与锌液中的铝发生反应形成浮渣（锌锅通过离线加入高铝锭方式将锌锅中的锌铁化合物底渣与加入的铝反应形成锌铁铝化合物形成浮渣），从而将锌锅中的底渣置换去除。
武钢三冷轧镀锌机组目前只有一组锌锅，每次合金化镀锌板品种生产完毕之后，需进行锌液铝含量调整，将锌液铝含量升高到0.18%以上，确保形成Fe2Al5结合层保证纯锌镀锌板的表面附着性能。采用这种常规的锌液铝含量控制工艺时，无法有效快速去除锌液中的底渣和降低锌液铁含量，在升铝过程中以及升铝后相当长的一段时间内，锌液中会产生大量的悬浮渣，这种细小悬浮渣如果附着在带钢表面则会导致锌粒缺陷。在这段时间内无法生产高等表面要求的纯锌热镀锌板产品，这是因为：由于锌粒硬度大，因此具有该种缺陷（锌粒缺陷）的带钢在轧制或冲压过程中会损伤基板，造成压印缺陷，极大影响表面质量。锌粒缺陷会造成大量汽车外板不符合汽车厂要求而改判，影响汽车板成材率，给钢铁公司造成大量经济损失。
影响带钢表面质量的锌粒缺陷，究其实质是因为锌锅中锌液溶解的铁含量过高超过锌液的溶解度而呈过饱和状态，过饱和析出的铁与锌液中铝或锌反应生成高硬度高熔点的锌铁铝化合物。传统工艺控制中，铝含量控制在0.18-0.024%左右，很难降低锌锅中的铁含量，一般在0.008-0.018%，锌粒形成的外部条件仍满足，生产过程中无法从源头控制锌粒缺陷产生。而在合金化镀锌板产品生产完毕后，锌液中存在大量铁锌化合物（底渣），在其与锌液中的铝反应形成锌铁铝化合物的过程中会大量消耗锌液中的铝降低锌液中的铝含量；同时合金化镀锌板产品生产期间锌液中的铁含量溶解度较高（0.04%左右），切换到纯锌板生产工艺后，溶解在锌液中的铁呈过饱和状态，过饱和析出的铁与锌液中的铝和锌反应形成锌铁铝化合物消耗锌液中大量的铝，会大量降低锌液铝含量；上述过程中形成的锌铁铝化合物即悬浮渣会大量附着于带钢表面形成锌粒锌渣缺陷，而锌液铝含量的降低会使锌液中铁含量维持在一个较高值，在较长一段时间内造成锌液中持续产生悬浮渣，从而使带钢表面产生锌粒缺陷，影响高等级表面的纯锌镀锌产品的表面质量，在此期间无法生产高等表面纯锌镀锌产品。
因此，我们迫切需要一种快速去除锌锅内底渣的方法，以提高带钢质量、缩短除渣周期，提高高等级表面纯锌镀锌产品的产能。

技术实现要素：

本发明的目的在于提供一种快速去除锌锅内底渣的方法，该方法能快速置换单锌锅生产线在合金化镀锌板生产过程中所形成的底渣，降低锌液中的铁含量，抑制锌粒产生，减少锌粒缺陷发生概率。
本发明所采用的技术方案是：
一种快速去除锌锅内底渣方法，具体为：在合金化镀锌板生产完毕后，先往锌锅添加铝含量为8%的锌铝合金锭，将锌锅内锌液的铝含量从传统控制工艺的0.18-0.24%左右提升至0.38%-0.5%，在添加锌铝合金锭过程中实时检测锌锅内锌液中的铝含量；当铝含量达到0.38%-0.5%时停止添加铝含量为8%的铝锌合金锭，向锌锅添加铝含量为0.575%的锌铝合金锭，当锌锅内锌液的铁含量稳定在0.01%以内时，锌锅内底渣清除完毕。
当锌锅内锌液的铁含量稳定在0.01%以内时，即锌锅底渣清除完毕后，即可生产纯锌镀锌板（即可进入生产高等级表面汽车板的生产周期）。
在去除锌锅内底渣的这段时间内（在开始增加铝含量至铝含量稳定保持的这段时间内），因大量底渣置换为悬浮渣粘附到带钢表面，影响产品表面质量，所以只能生产一般商品材（建筑结构用材和家电板内板用材）。
本发明中，在去除锌锅内底渣的过程中，随着铝含量顶峰值的升高，锌锅底渣的置换速率越快，清除耗时越短，能够很好的满足控制锌粒缺陷产生的要求。
本发明的有益效果在于：
生产完合金化品种后，锌液Al含量为0.14%左右，需要通过加入铝含量8%的锌铝合金锭快速升高锌液Al含量到0.18%以上，使之具备纯锌镀层的可镀性，在加入8%锌铝合金锭期间，锌液中溶解的铁会迅速地呈过饱和状态析出形成悬浮渣。当锌液铝含量增加至0.38-0.5%左右，相对于传统的锌液Al含量目标值，底渣的反应效率会大幅提升，悬浮渣快速形成，有效缩短了高等级表面纯锌镀锌板的生产前的除渣调整周期。实际生产结果表明，采用本发明的铝含量控制方法，不会造成镀层附着力不合，也不会形成其它新的表面缺陷，除渣周期从原来的15天以上缩短到5天左右，释放了更多的高表面等级（高附加值产品）的产能。
本发明能快速改善在合金化产品生产期间对锌锅的污染，快速置换锌锅底渣，减少锌液铁含量，抑制锌粒产生，减少锌粒缺陷发生概率，提高带钢表面质量。
附图说明
下面将结合附图及实施例对本发明作进一步说明，附图中：
图1是单锌锅生产线单一生产周期内生产合金化镀锌和高等级表面热浸镀锌产品的铝含量控制示意图。
具体实施方式
为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。
实施例1
合金化镀锌板产品生产完毕后，连续往锌锅中添加铝含量为8%的锌铝合金锭，将锌锅中锌液的铝含量从传统控制工艺的0.20%左右提升至0.38%，在添加锌铝合金锭过程中实时检测锌锅铝含量，当含量达到0.38%后停止添加含量为8%的锌铝合金锭，改为添加铝含量为0.575%的锌铝合金锭，用时240小时左右铁含量降至0.01%以内，此时锌锅内底渣基本清理完毕，具备纯锌热镀锌外板生产能力。参见图1，在开始增加铝含量至铁含量降至0.01%左右的这段时间内，需要最低表面要求的纯锌镀锌板1000吨，需要一般要求的商品材9000吨。相对于传统的锌液Al含量控制范围（0.18-0.24%），除渣调整阶段所需表面要求较低的品种产量减少了5000吨左右，释放了更多的高表面等级（高附加值产品）的产能。
实施例2
合金化镀锌板产品生产完毕后，连续往锌锅中添加铝含量为8%的锌铝合金锭，将锌锅铝含量从传统控制工艺的0.20%左右提升至0.45%，添加锌铝合金锭过程中实时检测锌锅内锌液铝含量，当含量达到0.45%后停止添加含量为8%的锌铝合金锭，改为添加铝含量为0.575%的锌铝合金锭，用时120小时左右，锌液中铁含量降至0.01%以内，此时锌锅内底渣基本清理完毕，具纯锌热镀锌外板生产能力。在开始增加铝含量至铁含量稳定保持的这段时间内，需要最低表面要求的纯锌镀锌板200吨，需要一般要求的商品材5000吨。
实施例3
合金化镀锌板产品生产完毕后，连续往锌锅中添加铝含量为8%的锌铝合金锭，将锌锅铝含量从传统控制工艺的0.20%左右提升至0.50%，添加锌铝合金锭过程中实时检测锌液铝含量，当含量达到0.50%后停止添加含量为8%的锌铝合金锭，改为添加铝含量为0.575%的锌锭，用时72小时左右，使锌液中铁含量降至0.01%以内，此时锌锅内底渣基本清理完毕。机组具备纯锌热镀锌外板生产能力，在开始增加铝含量至铁含量稳定保持的这段时间内，需要最低表面要求的纯锌镀锌板200吨，需要一般要求的商品材3000吨。
本发明能快速改善在合金化产品生产期间对锌锅的污染，提高纯锌板带钢表面质量，降低双锅运行成本，目前该方法已经在武钢冷轧三分厂镀锌线采用，应用于高等级合金化及纯锌外板生产。使用本方法能极为高效地减少锌锅铁含量污染；合金化生产完毕后高等级纯锌镀板的生产时间由原来的15天缩减到5天以内，每月可多生产10天高等级表面产品，按日产1040吨，高等级表面与一般表面产品差价200元计算，年效益为1067*200*12=256万元/年，减少锌锅电费约400万元/年。
应当理解的是，对本领域普通技术人员来说，可以根据上述说明加以改进或变换，而所有这些改进和变换都应属于本发明所附权利要求的保护范围。

4. 中国资源综合利用技术政策大纲的工业“三废”综合利用技术

1.煤矸石综合利用技术
（1）煤矸石发电技术
——推广适合燃烧煤矸石的大型循环流化床锅炉，在有条件的地区推广热、电、冷联产技术和热、电、煤气联供技术。
——推广炉内石灰脱硫和静电除尘技术。
——研发煤矸石等低热值燃料电厂锅炉高效除尘、脱硫、灰渣干法输送、存储及利用技术。
（2）煤矸石生产建筑材料技术
——制砖技术。推广全煤矸石生产承重多孔砖、非承重空心砖和清水墙砖技术。
——制水泥技术。推广利用煤矸石为原料，部分或全部代替粘土配制水泥生料，烧制水泥熟料技术。
——生产其他建材产品技术。推广利用煤矸石为原料生产陶瓷制品、陶粒、岩棉、加气混凝土等技术。
（3）推广利用煤矸石充填采煤塌陷区、采空区和露天矿坑及煤矸石复垦造地造田技术。
（4）推广利用煤矸石制取聚合氯化铝、硫酸铝、合成系列分子筛等化工产品技术。
（5）推广利用煤矸石生产复合肥料技术。
（6）推广煤矸石中极细粒钛铁矿、锐钛矿等杂质的分离技术。
（7）研发利用煤矸石生产特种硅铝铁合金、铝合金技术，以及利用煤矸石生产铝系列、铁系列超细粉体的技术。
（8）研发煤矸石提取五氧化二钒及其他稀有元素技术。
2.矿井水综合利用技术
推广采用混凝、沉淀（或浮升）以及过滤、消毒等技术，净化处理煤矿矿井水。
3.煤层气综合利用技术
（1）推进煤层气民用、发电、化工等技术的产业化。
（2）研发低浓度瓦斯利用技术。 1.粉煤灰、脱硫石膏综合利用技术
（1）粉煤灰综合利用技术
——推广采用粉煤灰生产水泥、砌块、陶粒等建筑材料技术。
——推广采用粉煤灰建造水坝、油井平台、道路路基等建筑工程技术。
——推广粉煤灰制取漂珠、空心微珠、碳等化合物技术。
——推进高铝粉煤灰提取氧化铝技术的产业化。
——推进粉煤灰造纸及生产岩棉技术的产业化。
——研发粉煤灰用于农业（改良土壤、生产复合肥料、造地）、污水处理以及各类填充材料等技术。
（2）推广脱硫石膏制水泥缓凝剂、纸面石膏板、建筑石膏、粉刷石膏、砌块等建材产品的综合利用技术。
（3）研发脱硫石膏免煅烧制干混砂浆。
2.废水综合利用技术
推广灰场冲灰废水封闭式循环利用等技术。
3.废气综合利用技术
推广燃煤电厂烟气中回收硫资源生产硫磺技术。 1.废渣综合利用技术
（1）推广对油气采炼过程中产生的各类油砂、污泥、残渣、钻屑采用固化等无害化综合处理技术，并用于筑路、制造建筑材料、调剖堵水剂等。
（2）推广石油焦乳化焦浆/油（EGC）代油节能技术。
（3）研发改进缓和湿式氧化(WAO)－间歇式生物反应器(SBR)处理碱渣联合工艺，形成专有成套技术。
（4）研发污水处理场油泥(包括罐底泥)、浮渣和剩余活性污泥处理组合技术。
2.废水（液）综合利用技术
（1）推广钻井污水、废液综合处理技术，实现闭路循环利用。
（2）推广炼油企业含氢尾气膜法回收技术。利用膜分离技术建设芳烃、加氢尾气膜法回收装置，回收芳烃预加氢精制单元酸性气、异构化富氢、加氢裂化低分气、柴油加氢低分气中的富含氢气体。
（3）推广采用中和、酸化以及各种精制技术，从石油炼制产生的酸碱废液、废催化剂中，回收环烷酸、粗酚、碳酸钠、浮选捕集剂等资源。
（4）研发石油化工高浓度、难降解的有机废水处理技术以及油田废水替代清水技术。
（5）研发经济有效的废水深度处理技术和回用技术、氨氮废水处理技术与回收利用技术。
3.废气综合利用技术
（1）推广对炼油厂催化裂化过程中产生的高温烟气采用气能量回收技术进行能量回收。
（2）研发催化裂化再生烟气、加热炉气、工艺排气及电站排气中二氧化硫和氮氧化物处理技术。 1.冶炼废渣综合利用技术
（1）推广炼钢炉渣回收和磁选粉深加工处理技术。
（2）推广立磨粉磨粒化高炉矿渣技术。
（3）推广硫铁矿烧渣综合利用技术。
（4）推广冷轧盐酸再生及铁粉回收技术。
（5）推广钢渣返回烧结，替代石灰作为炼铁厂烧结溶剂技术。
（6）推广转炉煤气干法除尘及尘泥压块技术。
（7）推广氧化铁皮回收利用技术。采用直接还原技术制取粉末冶金用的还原铁粉。
（8）推广含铁尘泥综合利用技术。
（9）推广废钢渣生产磁性材料技术。
（10）研发含锌尘泥综合利用技术。
（11）研发不锈钢和特殊钢渣的处理和利用技术，特别是防止水溶性铬离子浸出的技术。
（12）研发钢铁渣游离氧化钙、游离氧化镁降解处理技术。
2.废水（液）综合利用技术
（1）推广对不同浓度的焦化废水优化分级处理与使用技术。
（2）推广采用“电氧化气浮”技术对废水进行深度处理并回用。
（3）推广污水深度处理脱盐回用技术。采用抗污染芳香族聚酰胺反渗透膜，生产高品质的回用水。
（4）推广冷轧含油乳化液膜分离回收技术。
（5）研发矿山酸性废水治理与循环利用技术。
（6）研发矿山含硫矿物，As、Pb、Cd废水处理与循环利用技术。
3.废气及余热、余压综合利用技术
（1）推广全燃烧高炉煤气锅炉的应用技术。
（2）推广焦炉、高炉、转炉煤气的回收技术。
（3）推广利用还原铁生产中回转窑废高温烟气余热发电技术。
（4）推广高炉煤气余压发电TRT(高炉煤气余压透平发电装置)结合干法除尘技术。
（5）推广采用利用溴化锂制冷等技术回收利用冶金生产过程中炉窑烟气余热。
（6）推广采用双预蓄热式燃烧技术,实现炉窑废气余热的利用。
（7）推广铁合金矿热炉、烧结机等中低温烟气余热发电技术。
（8）推广焦化干息焦技术，回收利用焦炭显热。
（9）推广低热值煤气燃气-蒸汽联合循环发电技术（CCPP）。
（10）推广炼钢厂除尘系统高温烟气余热发电技术。
（11）推广电炉余热回收及综合利用技术。
（12）推进烧结烟气脱硫副产石膏资源化利用技术的产业化。 1.冶炼废渣综合利用技术
（1）推广采用炉渣选矿法从冶炼炉渣中回收金属铜技术。
（2）推广铜冶炼阳极泥及废渣（料）综合利用技术，回收金、银、铂、钯、硒、碲、铅、铋、铟等。
（3）推广铜冶炼冷态渣，镍冶炼冷态渣深度还原磁选提铁综合利用技术。
（4）推广采用“破碎－磁选分选焦煤”、“球磨－磁选生产铁粉”等技术处理锌渣、窑渣。
（5）推广从铅电解阳极泥中提取金银的火法和湿法技术工艺。
（6）推广锌渣中提取银的技术。
（7）推广从锌浸出渣中提取铟技术。
（8）推广金属镁还原渣部分替代钙质和硅质原料生产水泥技术。
（9）研发高效利用铅锌冶炼渣再回收铅锌技术，以及稀散金属回收技术。
（10）研发低耗高效脱除氟、氯、氧化锌物料技术。
（11）研发采用氢气还原法从冶炼各类烟尘中制取金属锗综合利用技术。
（12）研发赤泥综合利用技术。
2.废水（液）综合利用技术
（1）推广轧制废油回收利用技术。
（2）推广从生产印刷线路板产生含铜废液中回收金属铜技术。
（3）研发加工生产过程中表面处理废液、酸洗污泥综合回收技术。
3.废气及余热综合利用技术
（1）推广采用氨吸收法技术，回收铜、铅、锌等有色金属冶炼企业产生的烟气二氧化硫，副产硫酸铵、硫酸钾等。
（2）推广采用钙吸收技术，对二氧化硫烟气脱硫并回用。
（3）推广采用氧化锌渣脱除铅锌冶炼烟气二氧化硫技术。
（4）推广冶炼废气中有价元素的回收利用技术。
（5）推广菱镁矿资源利用过程中二氧化碳回收以及生产二氧化碳衍生产品先进技术。
（6）推广有色冶金炉窑烟气余热利用技术。 1.磷石膏等化工废渣综合利用技术
（1）推广蒸氨废渣综合利用技术。
（2）推广采用电石渣替代石灰石用于水泥工业、纯碱工业以及电厂的烟气脱硫技术。
（3）推广利用铬渣作水泥矿化剂技术；铬渣制自溶性烧结矿并冶炼含铬生铁技术；铬渣作为熔剂生产钙镁磷肥技术；铬渣制钙铁粉、铸石、人造骨料、玻璃着色剂及铬渣棉等技术。
（4）推广磷石膏制磷酸联产水泥、制硫酸钾、制硫铵和碳酸钙以及制硫酸铵、硫酸铵钾等作为化工原料的综合利用技术；磷石膏制水泥缓凝剂、纸面石膏板、建筑石膏、粉刷石膏、砌块等建材产品的综合利用技术；磷石膏作为盐碱地改良剂技术。
（5）推广黄磷炉渣生产水泥、混凝土、磷渣砖、保温材料、低温烧结陶瓷等技术。
（6）推广黄磷泥生产五氧化二磷以及双渣肥等综合利用技术。
（7）推广造气煤渣综合利用技术。
（8）推广利用硼泥制备轻质碳酸镁、氧化镁等镁盐技术。
（9）推广利用硼泥生产建筑材料、农业肥料和冶金辅助材料技术。
（10）推广氟石膏生产建筑材料等综合利用技术。
（11）研发磷石膏充填采矿技术。
2.废水（液）综合利用技术
（1）推广纯碱生产中蒸氨废清液晒盐技术，采用高效蒸发技术和设备制氯化钙联产氯化钠。
（2）推广合成氨生产中采用水解汽提技术回收尿素。
（3）推广氮肥生产污水回用技术。
（4）推广循环冷却水超低排放技术。
（5）推广回收硼酸母液制备硼镁肥、轻质碳酸镁、氧化镁等镁盐产品技术。
（6）推广采用大孔径吸附树脂对2,3-酸废水回收利用技术。
（7）推广“树脂吸附－氧化－树脂吸附”技术对2-萘酚生产废水进行治理和资源化利用。
（8）推广处理DSD (4,4-二氨基二苯乙烯-二磺酸)酸氧化工序生产废水采用树脂法将有机物吸附并洗脱和回收利用的资源化技术。
（9）推广苯胺、邻甲苯胺和对甲苯胺生产废水资源化技术。
（10）推广树脂吸附法处理氯化苯水洗废水综合利用技术。
（11）推广从电镀废水中回收镍、钴等稀有金属技术。
（12）推广从制盐母液中提取氯化钾、工业溴、氯化镁技术。
3.废气、余热综合利用技术
（1）推广采用吸附、汽提、变压吸附等技术，从电石法聚氯乙烯生产尾气中回收氯乙烯、乙炔气。
（2）推广利用黄磷尾气发电并提纯一氧化碳生产甲醇、甲酸等化工产品技术。
（3）推广醇烃化工艺替代铜洗工艺技术。
（4）推广全燃式造气吹风气余热回收利用技术。
（5）推广湿法磷酸及磷肥生产副产品氟生产各种氟化物技术。
（6）推广以碳酸钠吸收硝酸生产尾气中的氮氧化物，生产硝酸钠、亚硝酸钠的技术。
（7）推广利用电石、炭黑生产尾气中的一氧化碳，作为燃料及化工原料用于制甲醇、合成氨和羰基产品技术。
（8）推广对含二氧化碳废气进行综合利用技术。其中利用氨水吸收尾气中二氧化碳制取碳酸氢铵；深冷制取液态二氧化碳或干冰；用纯碱吸收二氧化碳制取碳酸氢钠；用二氧化碳废气制取轻质碳酸镁；用烧碱废液吸收二氧化碳制取纯碱；用废气中的二氧化碳代替硫酸分解酚钠提取酚。
（9）推广氯化氢废气综合利用技术。其中用甘油吸收氯化氢制取二氯丙醇；在催化剂作用下制取环氧氯丙烷、二氯异丙醇，制取氯磺酸、染料、二氯化碳等化工产品；采用催化氯化法、电解法、硝酸氧化法生产氯气；副产盐酸生产聚氯乙烯等产品。
（10）推广催化干气蒸汽转化法制氢技术。
（11）推广草甘膦与有机硅生产中的氯元素循环利用技术。将草甘膦生产中的尾气经回收净化用于有机硅单体的合成。有机硅单体生产中产生盐酸，经净化后用于草甘膦合成，从而使含氯元素的化合物（氯甲烷、氯化氢）在草甘膦和有机硅两大类产品之间实现循环利用。 1.废渣综合利用技术
（1）推广石材加工碎石和采矿废石生产人造石材（装饰材料）技术。
（2）研发废陶瓷高附加值再利用技术。
2.废水综合利用技术
推广采用无机混凝剂(PAC)+高分子助凝剂(PHM)等混凝沉淀处理技术。
3.废气、余热综合利用技术
（1）推广水泥窑废气余热发电技术。
（2）推进玻璃熔窑废气余热发电技术产业化。 1.废渣综合利用技术
（1）推广玉米脱胚提油和小麦提取蛋白技术。
（2）推广利用酒精糟生产全糟蛋白饲料等技术。
（3）推广啤酒废酵母干燥生产饲料酵母技术；废酵母经酶处理制备医药培养基酵母浸膏技术。
（4）推广柠檬酸废渣替代天然石膏技术。
（5）推进啤酒废酵母生产制备核苷酸、氨基酸类物质技术的产业化。
（6）推广玉米芯生产木寡糖技术。
（7）推广利用制糖废糖蜜生产高活性酵母等发酵制品技术。
（8）推进利用酶技术从麦糟中提取功能性膳食纤维和蛋白质的产业化。
（9）推进果蔬浓缩汁生产废渣制备果胶、功能性膳食纤维和蛋白饲料技术的产业化。
（10）研发酵母细胞壁残渣制备甘露糖蛋白质及水溶性葡聚糖等。
（11）研发啤酒糟采用多菌种混合固体发酵生物改性，生产肽蛋白技术。
（12）研发马铃薯、木薯淀粉生产废渣综合利用技术。
2.废水（液）综合利用技术
（1）推广发酵剩余资源厌氧发酵生产沼气技术。
（2）推广麦汁煮沸二次蒸汽回用技术。
（3）推广味精废母液生产复合肥技术。
（4）推广玉米浸泡水和谷氨酸离交尾液混合培养饲用酵母粉技术。
（5）推广木薯干片干式粉碎和鲜木薯湿法破碎分离技术，浓缩出精淀粉浆液和蛋白黄浆。
（6）研发采用膜过滤技术（MF）回收菌体制成饲料技术。
（7）研发薯类淀粉生产高浓工艺废水（俗称汁水或细胞水）回收蛋白技术。
（8）研发适用于食品行业生产的膜材料及膜分离装置；研发排放废水深度处理的膜技术与膜材料。
3.废气综合利用技术
研发利用酒精等生产过程中产生的二氧化碳生产降解塑料技术。 1.废旧纤维等废渣综合利用技术
（1）推广废旧纤维循环利用技术。利用废旧涤纶及锦纶纤维、生产废料等生产再生纤维技术。
（2）推广利用废旧纤维作为产业用增强材料技术。
（3）推广溶解、萃取、离子交换等技术，对化纤工业产生的固体废弃物进行回收利用。
（4）推广针刺、热熔、纺粘、缝编等技术对废花、落棉、纱布角、短纤维等废弃物进行回收利用。
（5）推进废弃毛中提取蛋白制备生物蛋白纤维技术的产业化。
（6）推进利用双氧水对剥茧抽丝后的废弃物进行湿法纺丝技术的产业化。
（7）推进蚕蛹蛋白提炼及深加工、桑柞蚕丝下脚料生产针刺无纺布等综合利用产业化。
2.废水（液）综合利用技术
（1）推广采用水蒸汽直接蒸馏法从含溴染料废水中制取溴素技术；以分散蓝2BLN水解母液以及硝化废酸为原料从废水中离析回收2,4-二硝基苯酚。
（2）推进洗毛废水采用高效分离回收等工艺设备提取羊毛脂技术产业化。
（3）推进聚酯企业生产废水中乙醛等有机物回收与利用技术产业化。
（4）研发适用于排放废水深度处理的膜材料，并研发适用于浆料、染料浓缩与回收工艺的膜分离装置。 1.废渣综合利用技术
（1）推广造纸废渣污泥资源化利用技术。
（2）推进制浆碱回收白泥生产优质碳酸钙技术的产业化。
2.废水（液）综合利用技术
（1）推广制浆造纸过程水的梯级使用和废水深度处理部分回用技术。
（2）推广造纸白水多圆盘过滤机处理回收利用技术。
（3）推广厌氧生物处理高浓废水生产沼气技术。
（4）推广制浆封闭式筛选、中浓技术。
（5）推进纸浆废液生产微生物制剂技术的产业化。

5. 铜线镀锡的废水该如何处理

酸碱废水和电镀废水一般采用化学法处理。含铬废水一般可采用化学内还原法，离子交容换法，蒸发回收法处理，其优缺点如下：

镀锡废水处理工艺1.化学还原法

在废水中加入化学还原荆，将六价铬还原成三价铬，随后又使三价铬生成氢氧化物沉淀，加以去除。其优点是工艺流程简单，操作管理方便，投资省。缺点是产生的废渣需处理后运走。

镀锡废水处理工艺2.离子交换法

用离子交换树脂对废水中的六价铬进行选择性吸附，使六价铬与水分离，然后再用药剂将六价铬洗脱下来，回收使用。其优点是可以回收铬酸，不产生废泥；缺点是投资大，管理复杂，而且在回收铬酸时必须去氯处理(在树脂交换中，有氯离子进入会严重影响镀铬层的质量)和蒸发浓缩(工艺要求浓度为10％，而回收浓度为1％-2％)。

镀锡废水处理工艺3.蒸发回收法

将废水加热，蒸发水份，回收利用浓缩溶质。其优点是可以回收铬酸，缺点是能源消耗大，而且在蒸发回收时，废水中所有不易挥发的成份仍保留在水浓缩液中(如Fe3+、Cl-、Ca2+等)，而杂质的积累会影响电镀层的质量。

6. 资源综合利用，国家采取什么措施

指导思想和基本原则

以邓小平理论和“三个代表”重要思想为指导，深入贯彻落实科学发展观，坚持节约资源和保护环境的基本国策，遵循政府推动、市场引导、企业主体、自主创新、因地制宜、重点突破的方针，加快科技创新，推广先进适用技术，推进资源综合利用产业化，提高资源利用效率，减少废弃物排放，促进经济社会又好又快发展。

坚持宏观调控与市场机制相结合，发挥市场配置资源的基础性作用，完善政策体系，建立有利于促进资源综合利用的长效机制；坚持以企业为主体，产学研相结合，选择环境影响严重、产生量大

的废弃资源，组织技术攻关，强化科技创新能力建设；坚持重点突破和全面推进相结合，依据资源禀赋和产业构成，形成资源综合利用产业集群，探索和完善循环经济发展模式。

（三）主要范围

一是在矿产资源开采过程中对共生、伴生矿进行综合开发与合理利用的技术；二是对生产过程中产生的废渣、废水(废液)、废气、余热、余压等进行回收和合理利用的技术；三是对社会生产和消费过程中产生的各种废弃物进行回收和再生利用的技术。

二、矿产资源综合利用技术

（一）能源矿产资源综合利用技术

1.石油天然气矿产资源综合利用技术

（1）推广在油田开发建设中，采用适用技术，对伴生天然气进行回收利用。

（2）推广从石油和天然气中回收硫资源生产硫磺技术。

（3）推广高效井下污水处理和再生利用技术。

（4）推广柴油机余热利用技术。

（5）推广采用不稳定排放硫化氢气体资源化利用技术回收井口无组织排放的含硫化氢气体。

（6）推进页岩气勘探开发技术。

（7）研发废弃钻井液、井下作业废液资源化利用和无害化处置技术。

2.煤炭资源综合利用技术

（1）推广无煤柱开采技术，推广采用不稳定或难采煤层开采技术、边角煤残采技术。

（2）推广煤系高岭土超细、增白、改性技术。

（3）推进煤系铝矾土、耐火粘土、膨润土、硅藻土、硫铁矿、油母页岩和石墨等资源综合利用技术的产业化。

（4）推进煤炭地下气化（UCG）技术的产业化，特别是加快具有井下无人、无设备，集建井、采煤、气化三大工艺于一体，适用于煤矿大量的煤柱、建筑物下压煤等呆滞煤量回收利用技术的研发和产业化。

（5）研发难选煤、干法选煤和高硫煤综合利用技术。

（6）研发“三下”(建筑物下、铁路下、水体下)及矸石充填采煤技术；研究提高开采上限技术。

（7）研发矿井水资源化利用技术。

3.地热资源利用技术

推广采用热泵等技术，利用地下热能进行采暖和制冷。

（二）金属矿产资源综合利用技术

1.黑色金属矿产资源综合利用技术

（1）推广磁铁矿精选作业的磁筛等高效利用技术。

（2）推广含稀土复合矿和钒钛磁铁矿综合利用技术。

（3）推广低品位、表外矿、复杂共伴生黑色金属矿产资源综合利用技术。

（4）推进尾矿再选技术及生产各种建筑材料的产业化。

（5）研发低品位硫铁矿选矿富集技术。

（6）研发尾矿干堆技术和尾矿高效浓缩工艺及设备。

2.有色金属矿产资源综合利用技术

（1）无废（少废）开采技术

--推广尾砂充填、废石充填、全尾砂膏体充填等充填法采矿技术。

--推广原地浸出采矿技术。

（2）推广采用大型低品位矿产自然崩落法技术开采。

（3）推广拜耳法用于低铝硅比一水硬铝石矿的选矿。

（4）推广低品位、表外矿、复杂共伴生有色金属矿产资源综合利用技术。

（5）推广复杂多金属硫化矿矿浆电解处理技术及中低品位氧化锌矿选冶联合处理技术。

（6）推广铜铅锌锡矿细粒、微细粒矿载体浮选技术。

（7）推广铜矿等有色金属矿伴生金、银等贵金属的综合利用技术。

（8）推广有色金属硫化?D?D氧化混合矿选矿技术。

（9）推广湿法冶金关键装备应用。

（10）研发矿山塌陷区、废石堆场和尾矿库修复与垦植技术。

（11）研发对复杂有色金属矿石选别与富集技术。

（12）研发低品位矿生物提取技术。

（13）研发尾矿有价金属综合回收利用技术。

3.贵金属矿产资源综合利用技术

（1）推广含金银等多金属矿选矿尾渣中综合回收有价金属成分和非金属矿资源的矿物加工技术。

（2）推广采用复杂金矿循环流态化焙烧技术。

（3）推广高硫高砷高碳复杂难处理金矿的预处理技术。

（4）推广浮选富集?D炭浸工艺技术等低品位金矿的综合利用技术。

4.稀有、稀土金属矿产资源综合利用技术

（1）推广采用电解工艺开发稀土镁中间合金技术，综合利用稀土尾矿。

（2）推广高效低毒高纯氧化铕提取技术。

（3）推进稀土冶炼分离清洁生产工艺技术的产业化。

（三）非金属矿产资源综合利用技术

1.化工原料非金属矿产资源综合利用技术

（1）盐湖钾盐综合利用技术

--推进盐湖钾盐伴生矿综合利用技术的产业化。

--研发固体难采钾矿溶采技术，非水溶性钾矿开发利用技术。

（2）磷矿综合利用技术

--推广磷矿伴生铁、硫、氟、碘、钒、钛等资源综合回收技术。

--推广反（双）浮选磷矿降镁技术。

--研发中低品位磷矿、中低品位胶磷矿选矿技术和窑法直接利用技术。

（3）硼矿综合利用技术

--研发低品位硼矿选矿技术。

--研发硼铁矿中硼、铁、铀有效分离和回收技术。

（4）研发中低品位萤石综合利用技术。

（5）研发钾长石综合利用技术。

2.建材原料非金属矿产资源综合利用技术

（1）玻璃陶瓷原料非金属矿有效利用技术

--推广硅质原料非金属矿产的均化开采以及浮选技术。

--推广陶瓷生产采用低品位原料配方技术产业化。

--推广利用中低品位高岭岩替代叶蜡石生产玻璃纤维技术产业化。

（2）填料及其它深加工用非金属矿的合理利用技术

--推广利用煤系高岭土生产高档填料、涂料技术。

--推广温石棉尾矿提取轻质氧化镁及综合利用技术。

--推广伟晶岩中石英提纯技术。

（3）推广石灰石矿均化开采配比技术。

（4）推广石英砂岩提纯技术。

（5）研发低品位菱镁矿、滑石、硅藻土、蓝晶石族等非金属矿选矿综合利用技术。

三、工业“三废”综合利用技术

（一）煤炭工业“三废”综合利用技术

1.煤矸石综合利用技术

（1）煤矸石发电技术

--推广适合燃烧煤矸石的大型循环流化床锅炉，在有条件的地区推广热、电、冷联产技术和热、电、煤气联供技术。

--推广炉内石灰脱硫和静电除尘技术。

--研发煤矸石等低热值燃料电厂锅炉高效除尘、脱硫、灰渣干法输送、存储及利用技术。

（2）煤矸石生产建筑材料技术

--制砖技术。推广全煤矸石生产承重多孔砖、非承重空心砖和清水墙砖技术。

--制水泥技术。推广利用煤矸石为原料，部分或全部代替粘土配制水泥生料，烧制水泥熟料技术。

--生产其他建材产品技术。推广利用煤矸石为原料生产陶瓷制品、陶粒、岩棉、加气混凝土等技术。

（3）推广利用煤矸石充填采煤塌陷区、采空区和露天矿坑及煤矸石复垦造地造田技术。

（4）推广利用煤矸石制取聚合氯化铝、硫酸铝、合成系列分子筛等化工产品技术。

（5）推广利用煤矸石生产复合肥料技术。

（6）推广煤矸石中极细粒钛铁矿、锐钛矿等杂质的分离技术。

（7）研发利用煤矸石生产特种硅铝铁合金、铝合金技术，以及利用煤矸石生产铝系列、铁系列超细粉体的技术。

（8）研发煤矸石提取五氧化二钒及其他稀有元素技术。

2.矿井水综合利用技术

推广采用混凝、沉淀（或浮升）以及过滤、消毒等技术，净化处理煤矿矿井水。

3.煤层气综合利用技术

（1）推进煤层气民用、发电、化工等技术的产业化。

（2）研发低浓度瓦斯利用技术。

（二）电力工业“三废”综合利用技术

1.粉煤灰、脱硫石膏综合利用技术

（1）粉煤灰综合利用技术

--推广采用粉煤灰生产水泥、砌块、陶粒等建筑材料技术。

--推广采用粉煤灰建造水坝、油井平台、道路路基等建筑工程技术。

--推广粉煤灰制取漂珠、空心微珠、碳等化合物技术。

--推进高铝粉煤灰提取氧化铝技术的产业化。

--推进粉煤灰造纸及生产岩棉技术的产业化。

--研发粉煤灰用于农业（改良土壤、生产复合肥料、造地）、污水处理以及各类填充材料等技术。

（2）推广脱硫石膏制水泥缓凝剂、纸面石膏板、建筑石膏、粉刷石膏、砌块等建材产品的综合利用技术。

（3）研发脱硫石膏免煅烧制干混砂浆。

2.废水综合利用技术

推广灰场冲灰废水封闭式循环利用等技术。

3.废气综合利用技术

推广燃煤电厂烟气中回收硫资源生产硫磺技术。

（三）石油天然气工业“三废”综合利用技术

1.废渣综合利用技术

（1）推广对油气采炼过程中产生的各类油砂、污泥、残渣、钻屑采用固化等无害化综合处理技术，并用于筑路、制造建筑材料、调剖堵水剂等。

（2）推广石油焦乳化焦浆/油（EGC）代油节能技术。

（3）研发改进缓和湿式氧化(WAO)－间歇式生物反应器(SBR)处理碱渣联合工艺，形成专有成套技术。

（4）研发污水处理场油泥(包括罐底泥)、浮渣和剩余活性污泥处理组合技术。

2.废水（液）综合利用技术

（1）推广钻井污水、废液综合处理技术，实现闭路循环利用。

（2）推广炼油企业含氢尾气膜法回收技术。利用膜分离技术建设芳烃、加氢尾气膜法回收装置，回收芳烃预加氢精制单元酸性气、异构化富氢、加氢裂化低分气、柴油加氢低分气中的富含氢气体。

（3）推广采用中和、酸化以及各种精制技术，从石油炼制产生的酸碱废液、废催化剂中，回收环烷酸、粗酚、碳酸钠、浮选捕集剂等资源。

（4）研发石油化工高浓度、难降解的有机废水处理技术以及油田废水替代清水技术。

（5）研发经济有效的废水深度处理技术和回用技术、氨氮废水处理技术与回收利用技术。

3.废气综合利用技术

（1）推广对炼油厂催化裂化过程中产生的高温烟气采用气能量回收技术进行能量回收。

（2）研发催化裂化再生烟气、加热炉气、工艺排气及电站排气中二氧化硫和氮氧化物处理技术。

（四）钢铁工业“三废”综合利用技术

1.冶炼废渣综合利用技术

（1）推广炼钢炉渣回收和磁选粉深加工处理技术。

（2）推广立磨粉磨粒化高炉矿渣技术。

（3）推广硫铁矿烧渣综合利用技术。

（4）推广冷轧盐酸再生及铁粉回收技术。

（5）推广钢渣返回烧结，替代石灰作为炼铁厂烧结溶剂技术。

（6）推广转炉煤气干法除尘及尘泥压块技术。

（7）推广氧化铁皮回收利用技术。采用直接还原技术制取粉末冶金用的还原铁粉。

（8）推广含铁尘泥综合利用技术。

（9）推广废钢渣生产磁性材料技术。

（10）研发含锌尘泥综合利用技术。

（11）研发不锈钢和特殊钢渣的处理和利用技术，特别是防止水溶性铬离子浸出的技术。

（12）研发钢铁渣游离氧化钙、游离氧化镁降解处理技术。

2.废水（液）综合利用技术

（1）推广对不同浓度的焦化废水优化分级处理与使用技术。

（2）推广采用“电氧化气浮”技术对废水进行深度处理并回用。

（3）推广污水深度处理脱盐回用技术。采用抗污染芳香族聚酰胺反渗透膜，生产高品质的回用水。

（4）推广冷轧含油乳化液膜分离回收技术。

（5）研发矿山酸性废水治理与循环利用技术。

（6）研发矿山含硫矿物，As、Pb、Cd废水处理与循环利用技术。

3.废气及余热、余压综合利用技术

（1）推广全燃烧高炉煤气锅炉的应用技术。

（2）推广焦炉、高炉、转炉煤气的回收技术。

（3）推广利用还原铁生产中回转窑废高温烟气余热发电技术。

（4）推广高炉煤气余压发电TRT(高炉煤气余压透平发电装置)结合干法除尘技术。

（5）推广采用利用溴化锂制冷等技术回收利用冶金生产过程中炉窑烟气余热。

（6）推广采用双预蓄热式燃烧技术,实现炉窑废气余热的利用。

（7）推广铁合金矿热炉、烧结机等中低温烟气余热发电技术。

（8）推广焦化干息焦技术，回收利用焦炭显热。

（9）推广低热值煤气燃气-蒸汽联合循环发电技术（CCPP）。

（10）推广炼钢厂除尘系统高温烟气余热发电技术。

（11）推广电炉余热回收及综合利用技术。

（12）推进烧结烟气脱硫副产石膏资源化利用技术的产业化。

（五）有色金属工业“三废”综合利用技术

1.冶炼废渣综合利用技术

（1）推广采用炉渣选矿法从冶炼炉渣中回收金属铜技术。

（2）推广铜冶炼阳极泥及废渣（料）综合利用技术，回收金、银、铂、钯、硒、碲、铅、铋、铟等。

（3）推广铜冶炼冷态渣，镍冶炼冷态渣深度还原磁选提铁综合利用技术。

（4）推广采用“破碎－磁选分选焦煤”、“球磨－磁选生产铁粉”等技术处理锌渣、窑渣。

（5）推广从铅电解阳极泥中提取金银的火法和湿法技术工艺。

（6）推广锌渣中提取银的技术。

（7）推广从锌浸出渣中提取铟技术。

（8）推广金属镁还原渣部分替代钙质和硅质原料生产水泥技术。

（9）研发高效利用铅锌冶炼渣再回收铅锌技术，以及稀散金属回收技术。

（10）研发低耗高效脱除氟、氯、氧化锌物料技术。

（11）研发采用氢气还原法从冶炼各类烟尘中制取金属锗综合利用技术。

（12）研发赤泥综合利用技术。

2.废水（液）综合利用技术

（1）推广轧制废油回收利用技术。

（2）推广从生产印刷线路板产生含铜废液中回收金属铜技术。

（3）研发加工生产过程中表面处理废液、酸洗污泥综合回收技术。

3.废气及余热综合利用技术

（1）推广采用氨吸收法技术，回收铜、铅、锌等有色金属冶炼企业产生的烟气二氧化硫，副产硫酸铵、硫酸钾等。

（2）推广采用钙吸收技术，对二氧化硫烟气脱硫并回用。

（3）推广采用氧化锌渣脱除铅锌冶炼烟气二氧化硫技术。

（4）推广冶炼废气中有价元素的回收利用技术。

（5）推广菱镁矿资源利用过程中二氧化碳回收以及生产二氧化碳衍生产品先进技术。

（6）推广有色冶金炉窑烟气余热利用技术。

（六）化学工业“三废”综合利用技术

1.磷石膏等化工废渣综合利用技术

（1）推广蒸氨废渣综合利用技术。

（2）推广采用电石渣替代石灰石用于水泥工业、纯碱工业以及电厂的烟气脱硫技术。

（3）推广利用铬渣作水泥矿化剂技术；铬渣制自溶性烧结矿并冶炼含铬生铁技术；铬渣作为熔剂生产钙镁磷肥技术；铬渣制钙铁粉、铸石、人造骨料、玻璃着色剂及铬渣棉等技术。

（4）推广磷石膏制磷酸联产水泥、制硫酸钾、制硫铵和碳酸钙以及制硫酸铵、硫酸铵钾等作为化工原料的综合利用技术；磷石膏制水泥缓凝剂、纸面石膏板、建筑石膏、粉刷石膏、砌块等建材产品的综合利用技术；磷石膏作为盐碱地改良剂技术。

（5）推广黄磷炉渣生产水泥、混凝土、磷渣砖、保温材料、低温烧结陶瓷等技术。

（6）推广黄磷泥生产五氧化二磷以及双渣肥等综合利用技术。

（7）推广造气煤渣综合利用技术。

（8）推广利用硼泥制备轻质碳酸镁、氧化镁等镁盐技术。

（9）推广利用硼泥生产建筑材料、农业肥料和冶金辅助材料技术。

（10）推广氟石膏生产建筑材料等综合利用技术。

（11）研发磷石膏充填采矿技术。

2.废水（液）综合利用技术

（1）推广纯碱生产中蒸氨废清液晒盐技术，采用高效蒸发技术和设备制氯化钙联产氯化钠。

（2）推广合成氨生产中采用水解汽提技术回收尿素。

（3）推广氮肥生产污水回用技术。

（4）推广循环冷却水超低排放技术。

（5）推广回收硼酸母液制备硼镁肥、轻质碳酸镁、氧化镁等镁盐产品技术。

（6）推广采用大孔径吸附树脂对2,3-酸废水回收利用技术。

（7）推广“树脂吸附－氧化－树脂吸附”技术对2-萘酚生产废水进行治理和资源化利用。

（8）推广处理DSD (4,4-二氨基二苯乙烯-二磺酸)酸氧化工序生产废水采用树脂法将有机物吸附并洗脱和回收利用的资源化技术。

（9）推广苯胺、邻甲苯胺和对甲苯胺生产废水资源化技术。

（10）推广树脂吸附法处理氯化苯水洗废水综合利用技术。

（11）推广从电镀废水中回收镍、钴等稀有金属技术。

（12）推广从制盐母液中提取氯化钾、工业溴、氯化镁技术。

3.废气、余热综合利用技术

（1）推广采用吸附、汽提、变压吸附等技术，从电石法聚氯乙烯生产尾气中回收氯乙烯、乙炔气。

（2）推广利用黄磷尾气发电并提纯一氧化碳生产甲醇、甲酸等化工产品技术。

（3）推广醇烃化工艺替代铜洗工艺技术。

（4）推广全燃式造气吹风气余热回收利用技术。

（5）推广湿法磷酸及磷肥生产副产品氟生产各种氟化物技术。

（6）推广以碳酸钠吸收硝酸生产尾气中的氮氧化物，生产硝酸钠、亚硝酸钠的技术。

（7）推广利用电石、炭黑生产尾气中的一氧化碳，作为燃料及化工原料用于制甲醇、合成氨和羰基产品技术。

（8）推广对含二氧化碳废气进行综合利用技术。其中利用氨水吸收尾气中二氧化碳制取碳酸氢铵；深冷制取液态二氧化碳或干冰；用纯碱吸收二氧化碳制取碳酸氢钠；用二氧化碳废气制取轻质碳酸镁；用烧碱废液吸收二氧化碳制取纯碱；用废气中的二氧化碳代替硫酸分解酚钠提取酚。

（9）推广氯化氢废气综合利用技术。其中用甘油吸收氯化氢制取二氯丙醇；在催化剂作用下制取环氧氯丙烷、二氯异丙醇，制取氯磺酸、染料、二氯化碳等化工产品；采用催化氯化法、电解法、硝酸氧化法生产氯气；副产盐酸生产聚氯乙烯等产品。

（10）推广催化干气蒸汽转化法制氢技术。

（11）推广草甘膦与有机硅生产中的氯元素循环利用技术。将草甘膦生产中的尾气经回收净化用于有机硅单体的合成。有机硅单体生产中产生盐酸，经净化后用于草甘膦合成，从而使含氯元素的化合物（氯甲烷、氯化氢）在草甘膦和有机硅两大类产品之间实现循环利用。

（七）建材工业“三废”综合利用技术

1.废渣综合利用技术

（1）推广石材加工碎石和采矿废石生产人造石材（装饰材料）技术。

（2）研发废陶瓷高附加值再利用技术。

2.废水综合利用技术

推广采用无机混凝剂(PAC)＋高分子助凝剂(PHM)等混凝沉淀处理技术。

3.废气、余热综合利用技术

（1）推广水泥窑废气余热发电技术。

（2）推进玻璃熔窑废气余热发电技术产业化。

（八）食品发酵工业“三废”综合利用技术

1.废渣综合利用技术

（1）推广玉米脱胚提油和小麦提取蛋白技术。

（2）推广利用酒精糟生产全糟蛋白饲料等技术。

（3）推广啤酒废酵母干燥生产饲料酵母技术；废酵母经酶处理制备医药培养基酵母浸膏技术。

（4）推广柠檬酸废渣替代天然石膏技术。

（5）推进啤酒废酵母生产制备核苷酸、氨基酸类物质技术的产业化。

（6）推广玉米芯生产木寡糖技术。

（7）推广利用制糖废糖蜜生产高活性酵母等发酵制品技术。

（8）推进利用酶技术从麦糟中提取功能性膳食纤维和蛋白质的产业化。

（9）推进果蔬浓缩汁生产废渣制备果胶、功能性膳食纤维和蛋白饲料技术的产业化。

（10）研发酵母细胞壁残渣制备甘露糖蛋白质及水溶性葡聚糖等。

（11）研发啤酒糟采用多菌种混合固体发酵生物改性，生产肽蛋白技术。

（12）研发马铃薯、木薯淀粉生产废渣综合利用技术。

2.废水（液）综合利用技术

（1）推广发酵剩余资源厌氧发酵生产沼气技术。

（2）推广麦汁煮沸二次蒸汽回用技术。

（3）推广味精废母液生产复合肥技术。

（4）推广玉米浸泡水和谷氨酸离交尾液混合培养饲用酵母粉技术。

（5）推广木薯干片干式粉碎和鲜木薯湿法破碎分离技术，浓缩出精淀粉浆液和蛋白黄浆。

（6）研发采用膜过滤技术（MF）回收菌体制成饲料技术。

（7）研发薯类淀粉生产高浓工艺废水（俗称汁水或细胞水）回收蛋白技术。

（8）研发适用于食品行业生产的膜材料及膜分离装置；研发排放废水深度处理的膜技术与膜材料。

3.废气综合利用技术

研发利用酒精等生产过程中产生的二氧化碳生产降解塑料技术。

（九）纺织工业资源综合利用技术

1.废旧纤维等废渣综合利用技术

（1）推广废旧纤维循环利用技术。利用废旧涤纶及锦纶纤维、生产废料等生产再生纤维技术。

（2）推广利用废旧纤维作为产业用增强材料技术。

（3）推广溶解、萃取、离子交换等技术，对化纤工业产生的固体废弃物进行回收利用。

（4）推广针刺、热熔、纺粘、缝编等技术对废花、落棉、纱布角、短纤维等废弃物进行回收利用。

（5）推进废弃毛中提取蛋白制备生物蛋白纤维技术的产业化。

（6）推进利用双氧水对剥茧抽丝后的废弃物进行湿法纺丝技术的产业化。

（7）推进蚕蛹蛋白提炼及深加工、桑柞蚕丝下脚料生产针刺无纺布等综合利用产业化。

2.废水（液）综合利用技术

（1）推广采用水蒸汽直接蒸馏法从含溴染料废水中制取溴素技术；以分散蓝2BLN水解母液以及硝化废酸为原料从废水中离析回收2,4-二硝基苯酚。

（2）推进洗毛废水采用高效分离回收等工艺设备提取羊毛脂技术产业化。

（3）推进聚酯企业生产废水中乙醛等有机物回收与利用技术产业化。

（4）研发适用于排放废水深度处理的膜材料，并研发适用于浆料、染料浓缩与回收工艺的膜分离装置。

（十）造纸工业“三废”综合利用技术

1.废渣综合利用技术

（1）推广造纸废渣污泥资源化利用技术。

（2）推进制浆碱回收白泥生产优质碳酸钙技术的产业化。

2.废水（液）综合利用技术

（1）推广制浆造纸过程水的梯级使用和废水深度处理部分回用技术。

（2）推广造纸白水多圆盘过滤机处理回收利用技术。

（3）推广厌氧生物处理高浓废水生产沼气技术。

（4）推广制浆封闭式筛选、中浓技术。

（5）推进纸浆废液生产微生物制剂技术的产业化。

四、再生资源回收利用技术

（一）废旧金属再生利用技术

1.推广采用机械化手段对废旧汽车、废旧船舶等机械设备的拆解和利用。

2.推广黄杂铜直接生产高精度板、带、管等技术。

3.推广紫杂铜熔炼除氧、除杂技术以及轧制过程中的表面处理和精整技术。

4.推广组合式熔炼炉组生产再生铝合金技术。

5.推广废铝易拉罐钻切屑利用技术；电解铝残极（阳极、阴极）生产石墨化炭阴极技术。

6.推广废铅酸蓄电池机械化拆解、破碎分选技术，分别回收处理塑料壳、铅极板、含铅物料（铅膏）、废酸液等；再生铅渣回收锡、锑等有价金属的技术。

7.研发废钢铁镀锌、镀铬等镀层的处理技术；废高合金钢的鉴定、检测和分选技术；混堆状废线材加工处理技术及装备；废易拉罐等优质废铝的保级利用技术。

（二）废旧家电及电子产品再生利用技术

1.推广电热丝等干法分离阴极射线管屏锥玻璃技术。采用工业吸尘器回收并妥善收集荧光粉。

2.推广加热析出、催化分解等技术，回收液晶面板上的液晶物质和稀贵金属铟并做无害化处理。

3.推广环保型的溶蚀、酸解、电解、精炼等技术，处理芯片等含稀贵金属的废料，回收金、银、钯等。

4.推广高效粉碎、分选技术，处理已去除芯片、电容器等部件的线路板，回收铜、玻璃纤维和树脂等。

5.推广粉碎、分选等物理方法在密闭的设施中处理含有多溴联苯、多溴二苯醚等有害成分的电线、电缆，回收铜、铝和塑料。

6．推广破碎、分选等物理方法在设置有环保和安全措施的密闭设施中处理废旧冰箱、空调、冷柜等制冷电器。

（三）废旧橡胶、轮胎再生利用技术

1.推广胶粉活化技术，提高胶粉活性，扩大胶粉利用率。

2.推广“预硫化和无模硫化翻新”轮胎翻新技术。

3.推广废旧橡胶常温粉碎、湿法粉碎、冷冻粉碎等生产精细胶粉技术。

（四）废纸板和废纸再生利用技术

1.推广废瓦楞纸箱中高浓连续碎解、纤维分级处理、中高浓筛选、大直径盘磨打浆技术，生产包装纸及纸板。

2.推广高浓筛选、高浓漂白、高浓揉搓等技术，处理废旧报纸及带有涂料、印刷油墨等需脱墨的纸张。

3.研发大型废纸和废纸板制浆技术及成套设备。

（五）废塑料再生利用技术

1.推广废塑料物理再生利用和机械化分类技术。

2.推广废塑料活化无机填料改性、纤维增强改性、弹性体增韧改性、树脂合金改性、链结构改性等化学再生利用技术。

3.推广利用废旧聚酯瓶生产聚酯切片技术。

4.推广利用废旧塑料、废弃木质材料生产木塑材料及其制品技术。

（六）废玻璃再生利用技术

1.推广废玻璃作为原料生产平板玻璃、瓶罐器皿等玻璃制品直接再利用技术。

2.推广废玻璃生产建筑和保温隔音等材料的间接再生利用技术。

（七）建筑废弃物再生利用技术

1.推广改性沥青混合料再生道路材料制备技术及装备。

2.研发建筑垃圾减量化控制技术及建筑垃圾再生材料在建筑工程中应用的成套技术。

7. 如何从锌渣中分离出锌和铝

1.用氨水溶解，铝没反应。而锌离子会形成[Zn(NH3)4]2+留在溶液中
2.过滤得铝
3.加NaOH，形成ZnOH
4.过滤
5.灼烧沉淀，电解氧化物，得到锌

8. 有色金属蒸馏行业动态

你好
没看明白
入行条件
加快结构调整规范铅锌行业投资行促进我铅锌工业持续协调健康发展根据家关律规产业政策制定铅锌行业准入条件

、
企业布局及规模外部条件要求

新建或者改、扩建铅锌矿山、冶炼、再利用项目必须符合家产业政策规划要求符合土利用总体规划、土供应政策土使用标准规定必须依严格执行环境影响评价三同验收制度

各要按照态功能区划要求优化发、重点发区研究确定同区域铅锌冶炼产规模总量合理选择铅锌冶炼企业厂址家律、规、行政规章及规划确定或县级民政府批准自保护区、态功能保护区、风景名胜区、饮用水水源保护区等需要特殊保护区城市及其近郊居民集区、疗养、医院食品、药品等环境条件要求高企业周边1公内新建铅锌冶炼项目扩建除环保改造外铅锌冶炼项目再铅锌企业厂址选择要按《危险废物焚烧污染控制标准》（GB18484-2001）焚烧厂选址原则要求进行

新建铅、锌冶炼项目单系列铅冶炼能力必须达5万吨/（含5万吨）；单系列锌冶炼规模必须达10万吨/及落实铅锌精矿、交通运输等外部产条件新建铅锌冶炼项目企业自矿山原料比例达30%允许符合关政策规定企业现产能力通升级改造淘汰落工艺改建单系列铅熔炼能力达5万吨/（含5万吨）、单系列锌冶炼规模达10万吨/及

现再铅企业产准入规模应于10000吨/；改造、扩建再铅项目规模必须2万吨/；新建再铅项目规模必须于5万吨/鼓励型优势铅冶炼企业并购型再铅厂与铅熔炼炉合并处理或者附带收处理再铅

采铅锌矿资源应遵守《矿产资源》及相关管理规定依申请采矿许证采矿权应严格按照批准发利用案进行采严禁证勘查采、乱采滥挖破坏浪费资源土资源管理部门要严格规范铅锌矿勘查采矿审批制度按照律规关规定严格探矿权、采矿权让式审批权限严禁越权审批严禁整装矿床割让
新建铅锌矿山低产建设规模低于单体矿3万吨/（100吨/）服务限必须15型矿山单体矿产建设规模应于30万吨/（1000吨/）

采用浮选选矿工艺选矿企业处理矿量必须1000吨/

矿山投资项目必须按照《务院关于投资体制改革决定》公布政府核准投资项目目录要求办理总投资5亿元及矿山发项目由务院投资主管部门核准其矿山发项目由省级政府投资主管部门核准

铅锌矿山、冶炼、再利用项目资本金比例要达35%及

二、 工艺装备

新建铅冶炼项目粗铅冶炼须采用先进具自主知识产权富氧底吹强化熔炼或者富氧顶吹强化熔炼等产效率高、能耗低、环保达标、资源综合利用效先进炼铅工艺双转双吸或其双吸附制酸系统新建锌冶炼项目硫化锌精矿焙烧必须采用硫利用率高、尾气达标沸腾焙烧工艺；单台沸腾焙烧炉炉床面积必须达109平米及必须配备双转双吸等制酸系统

必须资源综合利用、余热收等节能设施烟气制酸严禁采用热浓酸洗工艺冶炼尾气余热收、收尘或尾气低二氧化硫浓度治理工艺及设备必须满足家《节约能源》、《清洁产促进》、《环境保护》等律规要求利用火冶金工艺进行冶炼必须密闭条件进行防止害气体粉尘逸实现组织排放；必须设置尾气净化系统、报警系统应急处理装置利用湿冶金工艺进行冶炼必须排放气体除湿净化装置

发展循环经济支持铅锌再资源收利用提高铅再收企业技术环保水平走规模化、环境友型发展路新建及现再铅锌项目废杂铅锌收、处理必须采用先进工艺设备再铅企业必须整收废铅酸蓄电池按照《危险废物贮存污染控制标准》（GB18597-2001）关要求贮存并使用机械化破碎选塑料、铅极板、含铅物料、废酸液别收、处理破碎程采用水力选必须做水闭路循环使用外泄选铅膏必须进行脱硫预处理（或送硫化铅精矿冶炼厂合并处理）脱硫母液必须进行处理并收副产品带壳直接熔炼废铅酸蓄电池熔炼、精炼必须采用际先进短窑设备或等同设备熔炼程加料、放料、精炼铸锭必须采用机械化操作禁止废铅酸蓄电池进行工破碎露环境进行破碎作业禁止利用直接燃煤反射炉建设再铅、再锌项目

强化再锌资源收管理工作集处理收镀锌铁皮及其镀锌钢材效收其锌、铅、锑等二金属鼓励针收干电池二金属研发、建厂工作工厂产规模暂设限

新建型铅锌矿山要采用适合矿床采技术条件先进采矿尽量采用型设备适提高自化水平选矿须采用浮选工艺

按照《产业结构调整指导目录（2005本）》等产业政策规定立即淘汰土烧结盘、简易高炉、烧结锅、烧结盘等落式炼铅工艺及设备及用坩埚炉熔炼再铅工艺用土制马弗炉、马槽炉、横罐、竖罐等进行原熔炼再简易冷凝设施收锌等落式炼锌或氧化锌工艺禁止新建烧结机—鼓风炉炼铅企业2008底前淘汰经改造虽已配备制酸系统尾气及铅尘污染仍达环保标准烧结机炼铅工艺

三、 能源消耗

新建铅冶炼综合能耗低于600千克标准煤/吨；粗铅冶炼综合能耗低于450千克标准煤/吨粗铅冶炼焦耗低于350千克/吨电铅直流电耗降低120千瓦/吨新建锌冶炼电锌工艺综合能耗低于1700千克标准煤/吨电锌产析锌电解直流电耗低于2900千瓦/吨锌电解电流效率于88%；蒸馏锌标准煤耗低于1600千克/吨

现铅冶炼企业：综合能耗低于650千克标准煤/吨；粗铅冶炼综合能耗低于460千克标准煤/吨粗铅冶炼焦耗低于360千克/吨电铅直流电耗降低121千瓦/吨铅电解电流效率于95%现锌冶炼企业：精馏锌工艺综合能耗低于2200千克标准煤/吨电锌工艺综合能耗低于1850千克标准煤/吨蒸馏锌工艺标准煤耗低于1650千克/吨电锌直流电耗降低3100千瓦/吨电解电流效率于87%现冶炼企业要通技术改造节能降耗十五末达新建企业能耗水平

新建及现再铅锌项目必须节能措施采用先进工艺设备确保符合家能耗标准再铅冶炼能耗应低于130千克标准煤/吨铅电耗低于100千瓦/吨铅

铅锌坑采矿山原矿综合能耗要低于7.1千克标准煤/吨矿、露采矿山铅锌矿综合能耗要低于1.3千克标准煤/吨矿铅锌选矿综合能耗要低于14千克标准煤/吨矿矿石耗用电量低于45千瓦/吨

四、 资源综合利用

新建铅冶炼项目：总收率达96.5%粗铅熔炼收率于97%、铅精炼收率于99%；总硫利用率于95%硫捕集率于99%；水循环利用率达95%新建锌冶炼项目：冶炼总收率达95%；蒸馏锌冶炼收率达98%电锌收率（湿）达95%；总硫利用率于96%硫捕集率于99%；水循环利用率达95%

所铅锌冶炼投资项目必须设计价金属综合利用建设内容收价伴金属覆盖率达95%

现铅锌冶炼企业：铅冶炼总收率达95%粗铅冶炼收率96%；总硫利用率达94%硫捕集率达96%；水循环利用率90
%锌冶炼蒸馏锌总收率达96%精馏锌总收率达94%电锌总收率达93%；硫利用率达96%（ISP达94%）硫总捕集率达99%；水循环利用率90
%现铅锌冶炼企业通技术改造降低资源消耗十五末达新建企业标准

新建再铅企业铅总收率于97%现再铅企业铅总收率于95%冶炼弃渣铅含量于2%废水循环利用率于90%

铅锌采矿损失率坑采（矿）超10%、露采（露矿）超5%采矿贫化率坑采（矿）超10%、露采（露矿）超4.5%硫化矿选矿铅金属实际收率达87%、选矿锌金属实际收率达90%混合（难选）矿铅、锌金属收率均85%平均每吨矿石耗用电量低于35千瓦耗用水量低于4吨/吨矿废水循环利用率于75%禁止建设资源利用率低铅锌矿山及选矿厂土资源管理部门审批采矿权申请应严格审查矿产资源发利用案铅锌矿实际采矿损失率、贫化率选矿收率低于批准设计标准

五、 环境保护

铅锌冶炼及矿山采选污染物排放要符合家《工业炉窑气污染物排放标准》（GB9078-1996）、《气污染物综合排放标准》（GB16297-1996）、《污水综合排放标准》（GB8978-1996）、固体废物污染防治律规、危险废物处理处置关要求关标准规定防止铅冶炼二氧化硫及含铅粉尘污染及锌冶炼热酸浸锌渣汞、镉、砷等害重金属离随意堆放造污染确保二氧化硫、粉尘达标排放严禁铅锌冶炼厂废水重金属离、苯酚等害物质超标排放待《色金属工业污染物排放标准—铅锌工业》发布按新标准执行

铅锌冶炼项目原料处理、间物料破碎、熔炼、装卸等所产粉尘部位均要配备除尘及收处理装置进行处理并安装经环保总局指定环境监测仪器检测机构适用性检测合格自监控系统进行监测

新建及现再铅锌项目废杂铅锌收、处理必须采用先进工艺设备确保符合家环保标准关标准规定严禁蓄电池破碎废酸液经处理直接排入环境排放废水应符合《污水综合排放标准》（GB8978-1996）；熔炼、精炼工序产废气必须组织排放送入除尘系统；废气排放应符合《危险废物焚烧污染控制标准》（GB18484-2001）熔炼工序废弃渣废水处理系统产泥渣除尘系统净化收含铅烟尘（灰）防尘系统废弃吸附材料燃煤炉渣等必须进行害化处理；含铅量较高水处理泥渣铅烟尘（灰）必须返熔炼炉熔炼；作业环境必须满足《工业企业设计卫标准》（GBZ1-2002）《工作场所害素职业接触限值》（GBZ2-2002）要求;所员工都必须定期进行身体检查并保存记录企业必须完善突发环境事故应急预案及相应应急设施装备；企业应配置完整废水、废气净化设施并安装自监控设备再铅产企业及事收集、利用、处置含铅危险废物企业均应依取危险废物经营许证

根据《华民共环境保护》等关律规所新、改、扩建项目必须严格执行环境影响评价制度持证排污（尚未实行排污许证制度区除外）达标排放现铅锌采选、冶炼企业必须依实施强制性清洁产审核环保部门现铅锌冶炼企业执行环保标准情况进行监督检查定期发布环保达标产企业名单达排放标准或超排污总量企业决定限期治理治理合格应由民政府依决定给予停产或关闭处理

严禁矿山企业破坏及污染环境要认真履行环境影响评价文件审批环保设施三同验收程序必须严格执行土复垦规定履行土复垦义务按照财政部、土资源部、环保总局《关于逐步建立矿山环境治理态恢复责任机制指导意见》要求逐步建立环境治理恢复保证金制度专项用于矿山环境治理态恢复矿山投资项目环保设计必须按照家环保总局关规定《务院关于投资体制改革决定》公布政府核准投资项目目录要求由权限环保部门组织审查批准露采区必须按照环保水土资源保持要求完矿区环境恢复废渣、废水要进行再利用弃渣应进行固化、害化处理,污水全部收利用采采用充填采矿采矿废石等固体废弃物、选矿尾砂填采空区,控制表塌陷,保护表环境采用充填采矿矿山允许表位移现象；采用其采矿矿山,表位移程度破坏表植、自景观、建（构）筑物等

六、 安全产与职业危害

铅锌建设项目必须符合《安全产》、《矿山安全》、《职业病防治》等律规规定具备相应安全产职业危害防治条件并建立、健全安全产责任制；新、改、扩建项目安全设施职业危害防治设施必须与主体工程同设计、同施工、同投入产使用铅锌矿山、铅锌冶炼制酸、制氧系统项目及安全设施设计、投入产使用前要依经安全产管理部门审查、验收必须建立职业危害防治设施配备符合家关标准劳防护用品配备火灾、雷击、设备故障、机械伤害、体坠落等事故防范设施及安全供电、供水装置消除毒害物质设施建立健全相关制度必须通行政主管部门组织专项验收

铅锌矿山企业要依照《安全产许证条例》（务院令第397号）等关规定依取安全产许证事产

七、 监督管理

新建改造铅锌矿山、冶炼项目必须符合述准入条件铅锌矿山、冶炼项目投资管理、土供应、环境影响评价等手续必须按照准入条件规定办理融资手续应符合产业政策准入条件规定建设单位必须按照家环保总局关级审批规定报批环境影响报告书符合产业政策现铅锌冶炼企业要通技术改造达新建企业资源综合利用、能耗、环保等面准入条件

新建或改建铅锌矿山、冶炼、再利用项目投产前要经省级及投资、土、环保、安全产、劳卫、质检等行政主管部门关专家组联合检查组监督检查检查工作要按照准入条件相关要求进行经检查认未达准入条件投资主管部门应责令建设单位根据设计要求限期完善关建设内容未依取土或者未按规定条件土使用合同约定使用土未按规定履行土复垦义务或土复垦措施落实土资源部门要按照土管理规土使用合同约定予纠处罚责令限期纠且发放土使用权证书；依打击矿山采各种违行构刑事犯罪移交司机关追究刑事责任；符合环保要求环境保护主管部门要根据关律、规进行处罚并限期整改

新建铅锌矿山、冶炼、再利用产能力须经关部门验收合格按照关规定办理《排污许证》（尚未实行排污许证区除外）企业进行产销售等经营涉及制酸、制氧系统应按照关规定办理《危险化品产企业安全产许证》现产企业改扩建产能力经省级关部门验收合格要按照规定办理《排污许证》《危险化品产企业安全产许证》等相关手续

各区发展改革委、经委（经贸委）、工业办环保、工商、安全产、劳卫等关管理执部门要定期本区铅锌企业执行准入条件情况进行督查色金属工业协协助关部门做跟踪监督工作

符合产业政策准入条件铅锌矿山、冶炼、再收新建改造项目投资管理部门备案土资源部门办理用手续环保部门批准环境影响评价报告金融机构提供授信电力部门依停止供电依撤销关许证件或责令关闭企业要及工商行政管理部门依办理变更登记或注销登记

家发展改革委定期公告符合准入条件铅锌矿山、冶炼、再铅锌收产企业名单实行社监督并进行态管理

八、 附则

本准入条件适用于华民共境内（港澳台区除外）所类型铅锌矿山、冶炼、再利用产企业

本准入条件适用于利用其装备改造铅锌冶炼设备事冶炼产行

本准入条件涉及家标准若进行修订则按修订新标准执行

本准入条件自20073月10起实施由家发展改革委负责解释并根据行业发展情况宏观调控要求进行修订

9. 目前，工业应用主流高盐废水处理的工艺什么公司

1、从镀锡、浸锡和焊锡的金属废料回收锡的方法及其装置 2、电镀废水处理剂 3、电镀废水处理零排放的膜分离方法 4、电镀废水处理中树脂再生与铬还原一步回收方法 5、电镀废水的处理方法 6、电镀废水复合净化剂及制法 7、电镀废水混合处理装置 8、电镀废水资源化 9、电镀含铬废水、废渣的处理方法 10、电镀含铬废水的处理方法 11、电镀件清洗废水不排放技术及设备 12、电镀污水彻底处理方法及其处理装置 13、电镀液的再利用方法 14、电镀液的再生方法 15、电镀液回收再生装置 16、电镀中水回用技术 17、电解法从镀镍废渣中精制硫酸镍 18、镀铬废槽液浓缩熔融除杂回收法 19、镀铬废水废渣提铬除毒法 20、镀铬废水中铬的回收方法 21、镀锡液的回收再生方法 22、镀锌废水处理剂及处理镀锌废水的方法 23、工业废渣综合利用、固化处理电镀污泥的方法 24、化学镀镍液的再生处理方法及其处理装置 25、化学镀镍液的再生处理装置 26、黄金电镀废液中的黄金萃取方法 27、回收工件、夹具所带电镀液的方法 28、节能全自动电镀废水处理方法及专用装置 29、节水90%以上、直接达标应用的电镀废水处理技术及设备 30、利用电镀铬废渣提纯制备高纯铬的方法 31、利用镀金属废水制造水处理剂的方法 32、氰系及含有重金属电镀废水的双回收循环的方法 33、全回收镀液的镀体清洗装置 34、热镀锌锌渣的再生新工艺 35、热镀锌渣真空蒸馏提锌方法及其设备 36、熔剂热镀锌烟雾的干法净化工艺 37、生化法治理电镀废水工艺 38、实现清洁生产的电镀废水在线回收装置 39、通过电渗析再生化学镀金属沉积浴液的方法和装置 40、微生物治理电镀废水方法 41、无电解镀液的再生方法 42、一种处理电镀废水的方法和装置 43、一种从废料中回收金的简易方法 44、一种电镀废水处理方法 45、一种电镀废水处理一体化装置 46、一种电镀废水的综合处理方法 47、一种电镀污泥的资源化及无害化处理工艺 48、一种镀铬废水处理剂的制备方法 49、一种镀铬废水的处理方法 50、一种镀锡铜线废料和锡铝废渣的再生工艺及用装置 51、一种将镀酸铜、氰化电镀、镀镍、镀铬的电镀废水循环回用的新工艺 52、一种快速处理电镀废水的装置 53、一种新的电镀废水的处理方法 54、用于热镀锌锌渣再生的双真空提纯装置 55、在碱性条件下处理合铬电镀废水的方法及设备 56、注入铁离子电解法处理由镀废水设备

10. 镀锌底渣怎么变成浮渣

钢材热镀锌米电米受米惠米联少多少a米量米惠米联米受米fe多惠b惠ee少ad惠联晓受晓晓晓联晓晓米多晓晓晓零锌渣是钢铁板带或结构类工件热浸镀锌时，从锌锅的表面或底部捞出的，可以铸成锭的，锌含量超过量零%的固体废物，不包括溶剂法热镀锌过程中产生的废熔剂、助熔剂和集(除)尘装置收集的灰尘，以及采用化学法电镀锌所产生的锌渣泥，以及其它被列为危废类的锌渣，以下简称锌渣。

联 锌渣的成分

联.受锌渣的主要成分为锌和少量铝、铁，及热镀锌时夹入的锑、稀土等合金元素，具体如表受所示。

表受 锌渣的主要成分

联.电 混合锌渣锌含量不低于量零%。

联.晓 当锌渣中含有其它合金元素时，须分开处理。

多 锌渣的处置

从锌锅的表面捞出的顶渣或从锌锅底部捞出的底渣分别倒入渣模内铸成块状。不得混入溶剂法热镀锌过程中产生的废熔剂、助熔剂和集(除)尘装置收集的粉尘，也不得混入锌灰、垃圾等杂质，确保其

纯度和清洁卫生。锌渣块应于室内存放，应注意防雨、防潮，防止化学物质腐蚀。

米 回收利用法方的选择

米.受 生产铸造用锌合金锭

当按照GB/T受受少多的要求，采用锌渣生产锌合金铸件原料锭时，推键采用熔析和精炼处理，除去锌渣中的大部分氧化杂质和铁铝类化合物，获得低杂质含量的锌合金熔体，经检测杂质含量符合GB/T受受少多

以后，铸锭包装。

米.电 生产锌锭

当按照GB/T联少零的要求，采用锌渣生产高纯度的锌锭时，推键采用熔析和精炼处理后的锌合金熔体，进一步进行真空蒸馏处理，将锌蒸汽收集冷凝，获得高纯度的液态锌，经检测纯度符合GB/T联少零以后，铸锭包装。

米.晓 生产氧化锌粉

当按照YS/T 受零多受的要求，采用锌渣生产氧化锌粉时，推键采用熔析和精炼处理后的锌合金熔体，进一步进行常态蒸馏处理，锌蒸汽氧化成氧化锌粉，经检测纯度符合YS/T受零多受以后，收集后包装。

少 回收利用流程

少.受 熔析和精炼处理

锌渣熔析和精炼处理法方如下：

a)采用熔析精炼炉将锌渣熔化、升温到多量零~米零零，并通入精炼气体进行精炼处理。锌渣内的氧化类和铁铝类杂质上浮成为浮渣，从熔体内捞出，进一步处理；锌渣内的铁锌类化合物下沉成为底渣，留在炉子底部，从熔体内分离，进一步处理；中部获得低杂质含量的锌合金熔体；

b) 低杂质含量的锌合金熔体可以进一步进行蒸馏处理，也可铸锭作为锌合金铸件原料；

c) 当作为锌合金铸件原料锭时，须向客户提供标注主要成分的质量保证书；

d) 将精炼浮渣采用球磨、筛分和风选等法方，使含锌的金属类物质分离出来，返回锌渣库，二次循环回用，杂质作为固废处理；

f) 精炼底渣收集起来，按照少.联另行处理；熔析和精炼处理的工艺流程如图受所示。

少.电 真空蒸馏法制备锌锭

将熔析和精炼处理后低杂质的锌合金熔体夹入真空蒸馏炉，在密封状态继续升温至惠零零~惠受零，并利用真空泵进行减压蒸馏，使得锌合金熔体中的锌以蒸汽的形式分离开来，将锌蒸汽引入冷凝器，进行冷却，锌蒸汽便冷凝成高纯度锌液，铸成锌锭，符合GB/T联少零的规定。蒸馏残余物主要为锌铁、铝铁合金，按照少.联另行进行处理。真空蒸馏法制备高纯度锌锭工艺流