Ⅰ 为什么制药过程中主要采用间歇精馏方式
间歇精馏是经常用于小规模生产的一个重要的单元操作与连续精馏相比其突出的特征是它在设计和操作中的灵活性。间歇精馏在制药领域应用广泛，尤其适用于处理量少、经常改变分离任务的场合。
Ⅱ 间歇精馏与连续精馏相比有何特点适用于什么场合
间歇精馏又称分批精馏,全部待分离物料一次加入蒸馏釜中,精馏时,蒸馏釜加热回,使之沸腾,塔顶蒸出的答蒸气经冷凝后,一部分作为塔顶产品,另一部分作为回流送回塔内；操作终了时,残液一次从釜内排出,然后再进行下一批物料的精馏操作. 一般间歇精馏生产能力较低,切分离的物科浓度前后差异较大.类似白酒生产中的成品分离. 间歇精馏有以下特点： (1)釜中液体的组成随精馏的进行而不断降低,塔内操作参数(如温度、浓度)也随时间变化,因此间歇精馏属于不稳定操作过程. (2)间歇精馏塔只有精馏段. (3)塔顶产品组成随操作方式而异. 间歇精馏的操作方式主要有以下两种：其一是馏出液组成恒定时的间歇精馏操作,即馏出液组成保持桓定,而相应的回流比不断的增大；其二是回流比恒定时的间歇精馏操 作,及回流比保持恒定,而对应的馏出液组成逐渐降低.
Ⅲ 简单蒸馏和间歇蒸馏的主要区别
间歇精馏为多级过程,简单蒸馏为单级过程 间歇精馏有塔内回流,简单蒸馏无塔内回流
Ⅳ 间歇式精馏流程如何生产工业萘
年处理含油有6000t以下规模的焦油工段均采用间歇式工业萘精馏流程。在间歇焦油蒸馏装置上切取的中油馏分，经碱洗后所得的已洗中油即作为生产工业萘的原料。已洗中油的含萘量波动在50%～75%之间，含酚0.4%～0.8%。已洗中油及中间馏分（前馏分和后馏分）用泵抽送入间歇精馏釜，釜底以煤气加热（火焰不能直接接触釜底），釜内产生的油气进入填料精馏塔，依温度范围及馏分的含萘量，依次切取轻油（粗古马隆馏分）、前馏分、工业萘、后馏分，最后放出洗油残渣。分缩器设在填料塔顶部，塔顶用热油回流喷淋，所以分缩器冷却水量要根据切取的不同数量及时调节。切取轻油和水阶段，先间歇给水，后连续给水，且给水量要大些。在切取前馏分阶段，给水量最大。当馏分含量在92%～93%时，给水量可小些，改切工业萘后的水量约为切取前馏分时的1/3，当出现不合格产品时，水量再适当加大。改切后馏分后，水量应控制在不出现洗油，如有洗油出现，则稍加大水量。停火后分缩器要大量上水，放完残油后把分缩器水放掉。在操作中控制轻油及前馏分含萘量越低越好。在馏分含萘量达94%便可切取工业萘。在切取工业萘中间一大段时间内，工业萘含量很高，可达97%左右。当馏分含萘量降到95%时，便改切后馏分。各种馏分切出速度（即每小时馏出量），轻油和前馏分要小些，工业萘大些，后馏分又变小些。
Ⅳ 简单蒸馏和间歇蒸馏的共同点和区别
一、共同点：
都是通过外界温度的调节，使液体转为气态的一个过程。水蒸馏将水蒸气
通入含有不溶或微溶于水但有一定挥发性
的有机物的混合物中，并使之加热沸腾。简单蒸馏所产生的蒸汽，基本上与当时的釜液达到相平衡状态。减压蒸馏
也是通过减压来调节物质的沸点。
二、区别：
1、利用的方式不同：
水蒸气蒸馏系指将含有挥发性成分的植物材料与水共蒸馏，使挥发性成分随水蒸气一并馏出。简单蒸馏又称微分蒸馏，也是一种单极蒸馏操作，常以间歇方式进行。减压蒸馏，通过减少体系内的压力而降低液体的沸点，从而避免这些现象的发生。
Ⅵ 根据蒸馏的原理不同,有哪些类型
分类：
1．按方式分：简单蒸馏、平衡蒸馏 、精馏、特殊精馏；
2．按操作压强分：常压、加压、减压；
3．按混合物中组分：双组分蒸馏、多组分蒸馏；
4．按操作方式分：间歇蒸馏、连续蒸馏。
蒸馏是一种热力学的分离工艺，它利用混合液体或液-固体系中各组分沸点不同，使低沸点组分蒸发，再冷凝以分离整个组分的单元操作过程，是蒸发和冷凝两种单元操作的联合。与其它的分离手段，如萃取、过滤结晶等相比，它的优点在于不需使用系统组分以外的其它溶剂，从而保证不会引入新的杂质。
利用液体混合物中各组分挥发度的差别，使液体混合物部分汽化并随之使蒸气部分冷凝，从而实现其所含组分的分离。是一种属于传质分离的单元操作。广泛应用于炼油、化工、轻工等领域。其原理以分离双组分混合液为例。将料液加热使它部分汽化，易挥发组分在蒸气中得到增浓，难挥发组分在剩余液中也得到增浓，这在一定程度上实现了两组分的分离。两组分的挥发能力相差越大，则上述的增浓程度也越大。在工业精馏设备中，使部分汽化的液相与部分冷凝的气相直接接触，以进行汽液相际传质，结果是气相中的难挥发组分部分转入液相，液相中的易挥发组分部分转入气相，也即同时实现了液相的部分汽化和汽相的部分冷凝。
分馏
定义：分馏是利用分馏柱将多次气化—冷凝过程在一次操作中完成的方法。因此，分馏实际上是多次蒸馏。它更适合于分离提纯沸点相差不大的液体有机混合物。
进行分馏的必要性：（1）蒸馏分离不彻底。（2）多次蒸馏操作繁琐，费时，浪费极大。
混合液沸腾后蒸气进入分馏柱中被部分冷凝，冷凝液在下降途中与继续上升的 蒸气接触，二者进行热交换，蒸汽中高沸点组分被冷凝，低沸点组分仍呈蒸气上升，而冷凝液中低沸点组分受热气化，高沸点组分仍呈液态下降。结果是上升的蒸汽中低沸点组分增多，下降的冷凝液中高沸点组分增多。如此经过多次热交换，就相当于连续多次的普通蒸馏。以致低沸点组分的蒸气不断上升，而被蒸馏出来；高沸点组分则不断流回蒸馏瓶中，从而将它们分离。
Ⅶ 间歇蒸馏是什么
又称分批蒸馏、不连续蒸馏。它的特点是间歇操作，原料液，一次地加入蒸馏釜专中，属加热使其部分汽化，由于各组分间挥发度的差异，上升蒸汽中易挥发组分的含量较液相中的高，使其提浓一次，即得到一级分离。釜液的量和组成、馏出液的量和组成等参数都随时间变化，属于不稳定过程。一般当蒸馏到指定的釜液组成或馏出液的平均组成时停止操作。间歇蒸馏又可分为简单蒸馏和间歇精馏。
Ⅷ 间歇精馏有哪些特点
间歇精馏过程的特点
当混合液的分离要求较高而料液品种或组成经常变化时，采用间歇精馏的操作方式比较灵活机动。从精馏装置看，间歇精馏与连续精馏大致相同。作间歇精馏时，料液成批投入精馏釜，逐步加热气化，待釜液组成降至规定值后将其一次排出。由此不难理解，间歇精馏过程具有如下特点。
① 间歇精馏为非定态过程。在精馏过程中，釜液组成不断降低。若在操作时保持回流比不变，则馏出液组成将随之下降；反之，为使馏出液组成保持不变，则在精馏过程中应不断加大回流比。为达到预定的要求，实际操作可以灵活多样。例如，在操作初期可逐步加大回流比以维持馏出液组成大致恒定；但回流比过大，在经济上并不合理。故在操作后期可保持回流比不变，若所得的馏出液不符合要求，可将此部分产物并入下一批原料再次精馏。
此外，由于过程的非定态性，塔身积存的液体量（持液量）的多少将对精馏过程及产品的数量有影响。为尽量减少持液量，间歇精馏往往采用填料塔。
② 间歇精馏时全塔均为精馏段，没有提馏段。因此，获得同样的塔顶、塔底组成的产品，间歇精馏的能耗必大于连续精馏。
间歇精馏的设计计算方法，首先是选择基准状态（一般以操作的始态或终态）作设计计算，求出塔板数。然后按给定的塔板数，用操作型计算的方法，求取精馏中途其他状态下的回流比或产品组成。
Ⅸ 为什么制药过程中主要采用间歇精馏方式
间歇精馏又抄称为分批精馏。间歇袭精馏操作开始时，全部物料加入精馏釜中，再逐渐加热汽化，自塔顶引出的蒸气经冷凝后，一部分作为流出液产品，另一部分作为回流送回塔内，待塔釜组成降到规定值后，将其一次排出，然后进行下一批的精馏操作。
间歇精馏与连续精馏相比，具有以下特点[1]。
（1） 间歇精馏为非稳态过程 即塔内操作参数（如温度、组成）不仅随位置变
化，也随时间变化。
（2） 间歇精馏塔只有精馏段。
因此，间歇精馏常用一下操作方式：
（1） 馏出液组成恒定的间歇精馏操作，即馏出液组成保持恒定，而相应的回流
比不断地增大。
（2） 回流比恒定的间歇精馏操作，即回流比保持恒定，而流出液组成逐渐减小。
（3） 优化变回流比操作方式，即某一阶段（如操作初期）采用恒馏出液组成的操作，另一阶段（如操作后期）采用恒回流比下操作。
Ⅹ 间歇式蒸馏的缺点是什么
间歇式蒸馏的缺点主要有：能耗大，成本高，对操作精度的要求较高，质量不易稳定。