Ⅰ 為什麼制葯過程中主要採用間歇精餾方式
間歇精餾是經常用於小規模生產的一個重要的單元操作與連續精餾相比其突出的特徵是它在設計和操作中的靈活性。間歇精餾在制葯領域應用廣泛，尤其適用於處理量少、經常改變分離任務的場合。
Ⅱ 間歇精餾與連續精餾相比有何特點適用於什麼場合
間歇精餾又稱分批精餾,全部待分離物料一次加入蒸餾釜中,精餾時,蒸餾釜加熱回,使之沸騰,塔頂蒸出的答蒸氣經冷凝後,一部分作為塔頂產品,另一部分作為迴流送回塔內；操作終了時,殘液一次從釜內排出,然後再進行下一批物料的精餾操作. 一般間歇精餾生產能力較低,切分離的物科濃度前後差異較大.類似白酒生產中的成品分離. 間歇精餾有以下特點： (1)釜中液體的組成隨精餾的進行而不斷降低,塔內操作參數(如溫度、濃度)也隨時間變化,因此間歇精餾屬於不穩定操作過程. (2)間歇精餾塔只有精餾段. (3)塔頂產品組成隨操作方式而異. 間歇精餾的操作方式主要有以下兩種：其一是餾出液組成恆定時的間歇精餾操作,即餾出液組成保持桓定,而相應的迴流比不斷的增大；其二是迴流比恆定時的間歇精餾操 作,及迴流比保持恆定,而對應的餾出液組成逐漸降低.
Ⅲ 簡單蒸餾和間歇蒸餾的主要區別
間歇精餾為多級過程,簡單蒸餾為單級過程 間歇精餾有塔內迴流,簡單蒸餾無塔內迴流
Ⅳ 間歇式精餾流程如何生產工業萘
年處理含油有6000t以下規模的焦油工段均採用間歇式工業萘精餾流程。在間歇焦油蒸餾裝置上切取的中油餾分，經鹼洗後所得的已洗中油即作為生產工業萘的原料。已洗中油的含萘量波動在50%～75%之間，含酚0.4%～0.8%。已洗中油及中間餾分（前餾分和後餾分）用泵抽送入間歇精餾釜，釜底以煤氣加熱（火焰不能直接接觸釜底），釜內產生的油氣進入填料精餾塔，依溫度范圍及餾分的含萘量，依次切取輕油（粗古馬隆餾分）、前餾分、工業萘、後餾分，最後放出洗油殘渣。分縮器設在填料塔頂部，塔頂用熱油迴流噴淋，所以分縮器冷卻水量要根據切取的不同數量及時調節。切取輕油和水階段，先間歇給水，後連續給水，且給水量要大些。在切取前餾分階段，給水量最大。當餾分含量在92%～93%時，給水量可小些，改切工業萘後的水量約為切取前餾分時的1/3，當出現不合格產品時，水量再適當加大。改切後餾分後，水量應控制在不出現洗油，如有洗油出現，則稍加大水量。停火後分縮器要大量上水，放完殘油後把分縮器水放掉。在操作中控制輕油及前餾分含萘量越低越好。在餾分含萘量達94%便可切取工業萘。在切取工業萘中間一大段時間內，工業萘含量很高，可達97%左右。當餾分含萘量降到95%時，便改切後餾分。各種餾分切出速度（即每小時餾出量），輕油和前餾分要小些，工業萘大些，後餾分又變小些。
Ⅳ 簡單蒸餾和間歇蒸餾的共同點和區別
一、共同點：
都是通過外界溫度的調節，使液體轉為氣態的一個過程。水蒸餾將水蒸氣
通入含有不溶或微溶於水但有一定揮發性
的有機物的混合物中，並使之加熱沸騰。簡單蒸餾所產生的蒸汽，基本上與當時的釜液達到相平衡狀態。減壓蒸餾
也是通過減壓來調節物質的沸點。
二、區別：
1、利用的方式不同：
水蒸氣蒸餾系指將含有揮發性成分的植物材料與水共蒸餾，使揮發性成分隨水蒸氣一並餾出。簡單蒸餾又稱微分蒸餾，也是一種單極蒸餾操作，常以間歇方式進行。減壓蒸餾，通過減少體系內的壓力而降低液體的沸點，從而避免這些現象的發生。
Ⅵ 根據蒸餾的原理不同,有哪些類型
分類：
1．按方式分：簡單蒸餾、平衡蒸餾 、精餾、特殊精餾；
2．按操作壓強分：常壓、加壓、減壓；
3．按混合物中組分：雙組分蒸餾、多組分蒸餾；
4．按操作方式分：間歇蒸餾、連續蒸餾。
蒸餾是一種熱力學的分離工藝，它利用混合液體或液-固體系中各組分沸點不同，使低沸點組分蒸發，再冷凝以分離整個組分的單元操作過程，是蒸發和冷凝兩種單元操作的聯合。與其它的分離手段，如萃取、過濾結晶等相比，它的優點在於不需使用系統組分以外的其它溶劑，從而保證不會引入新的雜質。
利用液體混合物中各組分揮發度的差別，使液體混合物部分汽化並隨之使蒸氣部分冷凝，從而實現其所含組分的分離。是一種屬於傳質分離的單元操作。廣泛應用於煉油、化工、輕工等領域。其原理以分離雙組分混合液為例。將料液加熱使它部分汽化，易揮發組分在蒸氣中得到增濃，難揮發組分在剩餘液中也得到增濃，這在一定程度上實現了兩組分的分離。兩組分的揮發能力相差越大，則上述的增濃程度也越大。在工業精餾設備中，使部分汽化的液相與部分冷凝的氣相直接接觸，以進行汽液相際傳質，結果是氣相中的難揮發組分部分轉入液相，液相中的易揮發組分部分轉入氣相，也即同時實現了液相的部分汽化和汽相的部分冷凝。
分餾
定義：分餾是利用分餾柱將多次氣化—冷凝過程在一次操作中完成的方法。因此，分餾實際上是多次蒸餾。它更適合於分離提純沸點相差不大的液體有機混合物。
進行分餾的必要性：（1）蒸餾分離不徹底。（2）多次蒸餾操作繁瑣，費時，浪費極大。
混合液沸騰後蒸氣進入分餾柱中被部分冷凝，冷凝液在下降途中與繼續上升的 蒸氣接觸，二者進行熱交換，蒸汽中高沸點組分被冷凝，低沸點組分仍呈蒸氣上升，而冷凝液中低沸點組分受熱氣化，高沸點組分仍呈液態下降。結果是上升的蒸汽中低沸點組分增多，下降的冷凝液中高沸點組分增多。如此經過多次熱交換，就相當於連續多次的普通蒸餾。以致低沸點組分的蒸氣不斷上升，而被蒸餾出來；高沸點組分則不斷流回蒸餾瓶中，從而將它們分離。
Ⅶ 間歇蒸餾是什麼
又稱分批蒸餾、不連續蒸餾。它的特點是間歇操作，原料液，一次地加入蒸餾釜專中，屬加熱使其部分汽化，由於各組分間揮發度的差異，上升蒸汽中易揮發組分的含量較液相中的高，使其提濃一次，即得到一級分離。釜液的量和組成、餾出液的量和組成等參數都隨時間變化，屬於不穩定過程。一般當蒸餾到指定的釜液組成或餾出液的平均組成時停止操作。間歇蒸餾又可分為簡單蒸餾和間歇精餾。
Ⅷ 間歇精餾有哪些特點
間歇精餾過程的特點
當混合液的分離要求較高而料液品種或組成經常變化時，採用間歇精餾的操作方式比較靈活機動。從精餾裝置看，間歇精餾與連續精餾大致相同。作間歇精餾時，料液成批投入精餾釜，逐步加熱氣化，待釜液組成降至規定值後將其一次排出。由此不難理解，間歇精餾過程具有如下特點。
① 間歇精餾為非定態過程。在精餾過程中，釜液組成不斷降低。若在操作時保持迴流比不變，則餾出液組成將隨之下降；反之，為使餾出液組成保持不變，則在精餾過程中應不斷加大迴流比。為達到預定的要求，實際操作可以靈活多樣。例如，在操作初期可逐步加大迴流比以維持餾出液組成大致恆定；但迴流比過大，在經濟上並不合理。故在操作後期可保持迴流比不變，若所得的餾出液不符合要求，可將此部分產物並入下一批原料再次精餾。
此外，由於過程的非定態性，塔身積存的液體量（持液量）的多少將對精餾過程及產品的數量有影響。為盡量減少持液量，間歇精餾往往採用填料塔。
② 間歇精餾時全塔均為精餾段，沒有提餾段。因此，獲得同樣的塔頂、塔底組成的產品，間歇精餾的能耗必大於連續精餾。
間歇精餾的設計計算方法，首先是選擇基準狀態（一般以操作的始態或終態）作設計計算，求出塔板數。然後按給定的塔板數，用操作型計算的方法，求取精餾中途其他狀態下的迴流比或產品組成。
Ⅸ 為什麼制葯過程中主要採用間歇精餾方式
間歇精餾又抄稱為分批精餾。間歇襲精餾操作開始時，全部物料加入精餾釜中，再逐漸加熱汽化，自塔頂引出的蒸氣經冷凝後，一部分作為流出液產品，另一部分作為迴流送回塔內，待塔釜組成降到規定值後，將其一次排出，然後進行下一批的精餾操作。
間歇精餾與連續精餾相比，具有以下特點[1]。
（1） 間歇精餾為非穩態過程 即塔內操作參數（如溫度、組成）不僅隨位置變
化，也隨時間變化。
（2） 間歇精餾塔只有精餾段。
因此，間歇精餾常用一下操作方式：
（1） 餾出液組成恆定的間歇精餾操作，即餾出液組成保持恆定，而相應的迴流
比不斷地增大。
（2） 迴流比恆定的間歇精餾操作，即迴流比保持恆定，而流出液組成逐漸減小。
（3） 優化變迴流比操作方式，即某一階段（如操作初期）採用恆餾出液組成的操作，另一階段（如操作後期）採用恆迴流比下操作。
Ⅹ 間歇式蒸餾的缺點是什麼
間歇式蒸餾的缺點主要有：能耗大，成本高，對操作精度的要求較高，質量不易穩定。