❶ 酚醛樹脂的合成生產工藝及流程（落後的不要）
在生產液體酚醛樹脂時，甲醛的加入量應略高於正常需求，以加快反應速度和提升產量。通常，苯酚與甲醛的克分子比為6:7，催化劑氨水的加入量為苯酚的4%，按氨水中氫氧化銨25%含量計算。物料加熱至85℃左右後停止加熱，依靠縮聚反應釋放的熱量，使物料升溫至98℃左右並開始沸騰。若反應過於劇烈，應通水冷卻。
液體酚醛樹脂的生產工藝流程如下：氨水、苯酚、甲醛依次進入反應釜，加熱熔化後進行縮聚反應，隨後通過脫水步驟獲得液體樹脂。樹脂合成後，採用真空脫水，以確保水分和揮發分的去除。酚醛樹脂生產設備示意圖中，反應釜1、反應釜夾套2、進料口3、電機、減速器4、溫度計5、錨式攪拌器6、出料口7、冷凝器8、放空閥9、脫水缸10和真空泵11依次排列。
液體酚醛樹脂在常溫下為棕紅色粘稠液體，具有刺激性氣味，比重在1.15-1.2之間，能溶於乙醇、丙酮、糠醛等溶劑中。樹脂中的游離酚含量為10-18%，在100℃保持2小時仍保持流動性，屬於甲階。在120℃保持2小時則失去流動性，變為乙階。130℃以上保持2小時則成堅硬的固體，屬於丙階。其性質對磨具性能的影響主要體現在樹脂粘度和游離酚含量上。液體酚醛樹脂粘度與溫度和固體含量有關，固體含量高、溫度低則粘度高，反之則低。
游離酚在作為潤濕劑的樹脂中應控制在28%以下，雖然數值較高，但苯酚可溶解粉狀樹脂，使型料有較好的可塑性，有利於樹脂對磨粒的粘結，提高磨具強度。固體含量的計算公式為x = (W1 - W2) / W1 * 100%，其中W1為加熱前樹脂量，W2為加熱後樹脂量。對於用粉狀樹脂生產磨具，液體酚醛樹脂作為潤濕劑僅占樹脂總量的約1/3，且其固體含量要求大於65%，聚合損耗小於35%。
❷ 酚醛樹脂的合成生產工藝及流程（落後的不要）
2、液體酚醛樹脂的生產工藝
（1）生產液體酚醛樹脂時甲醛的加入量要比正常的需要量略多一些，甲醛量多一些樹脂的生產速度快，產量高，游離酚減少。通常取苯酚與甲醛的克分子比為：6 ：7；催化劑氨水加入量為苯酚加入量的4%，（氨水中氫氧化銨含量按25%計時）。當混合物料加熱到85℃左右時，可停止加熱，物料以縮聚反應放出的熱量自行升溫到98℃左右，並開始沸騰，當反應過於激烈時應通水冷卻。
（2）液體酚醛樹脂的生產工藝流程，見圖1
氨水
苯酚
甲醛
加熱熔化
反應釜
加熱縮聚
脫水
液體樹脂
圖1 液體酚醛樹脂生產工藝流程
樹脂合成後採用真空脫水，水分和揮發分脫除的比較干凈，過多的水分和揮發分殘留在樹脂中在磨具硬化時易發泡。酚醛樹脂生產設備示意圖見圖2。
圖2 酚醛樹脂生產裝置示意圖
1-反應釜； 2-反應釜夾套；3-進料口；4-電機、減速器；5-溫度計；6-錨式攪拌器；7-出料口；8-冷凝器
9-放空閥；10-脫水缸；11-真空泵
（3）液體酚醛樹脂的性質 液體酚醛樹脂常溫下是棕紅色粘稠液體，有刺激性氣味。比重1.15-1.2。能溶於乙醇、丙酮、糠醛等溶劑中。樹脂中游離酚含量為10-18%。
液體酚醛樹脂在100℃的溫度下保持2個小時仍有流動性，屬甲階，稱A型，A型的特點是能溶於酒精中。
在120℃保持2小時則失去流動性，變為乙階、稱B型。B型樹脂的特點是不溶於酒精，但略有膨脹，成彈性體。在130℃以上保持2個小時則成堅硬的固體，屬丙階，稱C型。C型樹脂的特點是不溶於酒精，不變形；加熱不溶化；加熱到230℃以上則炭化。
（4）液體酚醛樹脂的性質對磨具性能的影響
① 樹脂粘度 液體樹脂的粘度和溫度和固體含量有關，固體含量高、溫度低則粘度高，反之則粘度低。作為粉狀酚醛樹脂潤濕劑使用時，低粘度的溶解能力較強，生產的磨具機械強度較高；樹脂的粘度用落球法或杯流法測定。作為粉狀潤濕劑使用的液體酚醛樹脂的粘度一般用杯流法測定，數值在40-400秒之間。
② 游離酚的影響 液體酚醛樹脂中有一部分沒有參加反應的苯酚，稱為游離酚。游離酚在做為潤濕劑的樹脂中應控制在28%以下。雖然游離酚的這個數值較高，但因為苯酚可以溶解粉狀樹脂，使型料有較好的可塑性，有利於樹脂對磨粒的粘結，可以提高磨具的強度。
③ 固體含量 將重量為W1（約5-10克）的樹脂在150℃-180℃的溫度下加熱1小時的剩餘量W2，按式（1），（2）計算出x稱固含量，y為聚合損耗。
（1）
（2）
x ——固體含量
y ——聚合損耗
W1——加熱前樹脂量
W2——加熱後樹脂量
對於用粉狀樹脂生產磨具，作為潤濕劑的液體酚醛樹脂只佔樹脂總量的1/3左右，而且也可以和粉狀樹脂的數量互換，因液體量大時對磨料潤濕好，對粉狀樹脂的溶解增強，所以雖然液體樹脂的固體含量較低，但液體酚醛樹脂用量增加並不降低磨具的強度和硬度。作為潤濕劑的酚醛樹脂其固體含量要求大於65%，聚合損耗小於35%。