等离子去毛刺缺点

❶ 等离子切割机有故障，切钢板切不彻底啊，老有连着的毛毛喳喳，各种维修都试过了，没用，求高手解决！急！

等离子电源是什么品牌的？弧压调高盒是什么的？切多厚的板材？或者说各种厚度的板材切割时都是这样的效果？

❷ 热能去毛刺机的缺点

此种工艺不能生成特殊的圆角，也不能抛光工件表面，而且工件大小受毛刺去除腔室版体积的限制（例如：权直径 x 高：250 x 300毫米；250 x800毫米；320 x 300毫米；400 x 300毫米；250 x 400毫米；320 x 400毫米；400 x 400毫米 以及塑料件加工时的420 x 420 x 800毫米）。

❸ 什么是毛刺，去毛刺有什么好方法

1、手工去毛刺
传统的；而修边刀逐步取代了这些传统的方法，不需要技术处理，节约成本并且环保。
2、化学去毛刺
用电化学反应原理，对金属材料制成的零件自动地、有选择地完成去毛刺作业。它可广泛用于气动、液压、工程机械、油嘴油泵、汽车、发动机等行业不同金属材质的泵体、阀体、连杆、柱塞针阀偶件等零件的去毛刺加工。适用于难于去除的内部毛刺、热处理后和精加工的零件．
3、电解去毛刺
利用电解作用去除金属零件毛刺的一种电解加工方法，英文简称 ECD 。将工具阴极（一般用黄铜）固定放置在工件有毛刺的部位附近，两者相距一定的间隙（一般为 0.3 ～ 1 毫米）。工具阴极的导电部分对准毛刺棱边，其他表面用绝缘层覆盖起来，使电解作用集中在毛刺部分。加工时工具阴极接直流电源负极，工件接直流电源正极。压力为 0.1 ～ 0.3 兆帕的低压电解液 ( 一般用硝酸钠或氯酸钠水溶液 ) 流过工件与阴极之间。当接通直流电源后，毛刺便产生阳极溶解而被去除，被电解液带走。电解液有一定腐蚀性，工件去毛刺后应经过清洗和防锈处理。电解去毛刺适用于去除零件中隐蔽部位交叉孔或形状复杂零件的毛刺，生产效率高，去毛刺时间一般只需几秒至几十秒。这种方法常用于齿轮、花键、连杆、阀体和曲轴油路孔口等去毛刺，以及尖角倒圆等。缺点是零件毛刺的附近也受到电解作用，表面会失去原有光泽，甚至影响尺寸精度
4、超声波去毛刺
超声波产生的超声能量作用于液体里振动处于稀疏状态的液体时，会撕裂成很小的空穴（即内部是真空的）这些空穴在破裂的时候会产生高达几百个大气压的瞬间压力，而这种现象既称为空化现象。超声波去毛刺就是利用“空化现象”产生的几百个大气压的瞬间冲击力把附着在部件上的毛刺清除干净。超声波去毛刺并不是所有毛刺都适用的，主要针对一些微观毛刺，一般如果毛刺需要用显微镜来观察的话，就都可以尝试用超声波的方法去除。对于肉眼可见的毛刺，主要看粘结的强度了，粘结强度弱的毛刺可以用超声波，一般要是用刀具才能处理的毛刺，用超声波方法是根本不行的。超声波去毛刺的优缺点
5、高压水喷射去毛刺
顾名思义是以水为媒介，利用它的瞬间冲击力来去除加工后产生的毛刺和飞边，同时可达到清洗的目的。经过多次试验测试，最终找到适合的压力为 30MPa—50MPa 。 若压力不足，无法达到去毛刺的效果，压力过高虽然可以去除毛刺，但存在损伤工件的危险。通常液压件在使用时所承受的液体压力都在 20Mpa 以内，用 50MPa 的压力都无法打掉的毛刺残留，在几兆帕的工作压力下脱落的几率是非常小的，也可以认为毛刺的根部残留是工件的一部分。 现在高压水去毛刺设备的制造厂家越来越多，简单可归纳为两类：工件移动式和喷嘴移动式。工件移动式造价低，适合简单阀体的去毛刺和清洗，其缺点是喷嘴与阀体的配合度不理想，阀体内部交叉孔、斜孔的毛刺去除效果不好；喷嘴移动式通过 CNC 控制可有效的调整喷嘴与阀体毛刺产生部位的距离，有效对应阀体内部的交叉孔和斜孔以及盲孔的毛刺，但由于此设备造价高，到目前为止只有汽车的心脏部位和工程机械的液压控制系统才能普遍享受此厚待。
6、热爆炸去毛刺
，又名电热学去毛刺，热能去毛刺是当今世界机械制造行业公认最适合小工件大批量去毛刺的先进工艺，目前国内仅有两家企业可以生产此设备。它采用氢气和氧气在用于处理工件的密闭工作室中混合，瞬间点火燃烧并在极短时间内与工件表面毛刺发生剧烈的热化学反应，达到去除毛刺的目的。 热能去毛刺是一种特种加工技术，具有效率高、通用性强、可达性好，去除毛刺均匀彻底、工件表面平整光滑，且不受工件材料、形状及毛刺部位的限制等特点。特别适合其他工艺方法无法解决的具有复杂型腔、相贯相交孔系、深孔、盲孔、螺纹孔等去毛刺难度较大工件的去毛刺处理。可用于黑色、有色金属及热塑性塑料等非金属材料工件的去毛刺和金属压铸件、塑压件的去飞边处理。由于它的加工效率极高，用于生产的直接成本低廉，特别适合大批量连续生产环境使用，是规模化工业生产理想的高效加工设备。。
7、冷冻修边去毛刺
橡胶、塑料制品、锌镁铝合金等制品飞边（或毛刺）的厚度比制品的厚度要薄很多，所以飞边（或毛刺）的脆化速度要比制品的脆化速度快，在飞边（或毛刺）脆化而制品没有脆化这一时间段里，冷冻去毛刺（修边）机通过抛射弹丸来击打制品，从而去除处于脆化的飞边（或毛刺）。 冷冻去毛刺（修边）机，是一种利用液氮的超低温使橡胶、塑料制品、锌镁铝合金的飞边迅速发生脆化，并在此状态下，通过高速喷射出的冷冻粒子撞击制品的毛刺（或飞边），从而达到既能高质量、高效率地去除制品的毛刺（或飞边），又能保持制品本身的所有物性不发生改变的特殊去毛刺（修边）设备。它可大幅度地提高制品的修边（去毛刺）精度且具有很高的集约化程度。目前这种设备已成为精密橡塑制品、压铸企业不可或缺的后道修边及去毛刺处理设备。
8、磁力去毛刺机
磁力去毛刺机是利用其独特的磁场分布,产生强劲平稳的磁感效应，使磁力钢针（进口原材料.半永久性）与工件进行全方位,多角度地充分研磨，达到快速除锈,去死角,去除毛刺批锋,除去氧化薄膜及烧结痕迹等功效。尤其对形状复杂,多孔夹缝，内外螺纹等工件，更加能显示其神奇妙用.并且，不伤及工件表面，不影响工件精度。让工件瞬间变得光滑整洁，焕然一新。适用于金,银,铜,铝,锌,镁,铁,不锈钢等金属类与硬质塑料等非金属类工件的研磨抛光去除毛刺一次性完成。

❹ 什么是超声波去毛刺是怎么个原理去的呢

在金属、非金属零件的制造过程中， 会不同程度地产生毛刺。毛刺将影响航空零件
的检测、装配、使用性能、工作寿命等。
去毛刺的方法很多， 可将它们分为四大类：
(1)粗级（硬接触） 属于这一类的有切削、磨削、锉刀及刮刀加工等。
(2)普通级（柔软接触）：属于这一类的有砂带磨、研磨、弹性砂轮磨削及抛光等。
(3)精密级（柔性接触）： 属于这一类的有冲洗加工、电化学加工、电解磨削及滚动加工等。
(4)超精密级（精密接触）：属于这一类的有磨粒流去毛刺、磁力研磨去毛刺、电解去毛刺、热能去毛刺以及密镭强力超声波去毛刺等， 这类去毛刺方法可获得足够的零件加工精度。
以上所述的第四大类去毛刺方式有个专属名词--特种加工，特种加工又被称为非传统或非常规加工，英译：Non-traditional（conventional） Machining，简写：NTM或NCM。 特种加工是利用特殊机械能、电能、化学能、电化学能、光能等进行加工的方法。
当我们在选择去毛刺方法时，要考虑多方面的因素，例如零件材料特性、结构形状、尺寸的大小和精密程度，尤其要注意表面粗糙度、尺寸公差、变形以及残余应力等变化。
下面具体说一下特种加工里面的几个方法：

一、磨粒流去毛刺
磨料流加工技术(AFM)是国外7O年代末发展起来的一项精饰去毛刺新工艺，此工艺特别适合于刚刚进入精加工阶段的毛刺，但是对于小而长的孔以及底部不通的金属模等均不宜加工。
AFM是靠机床所提供一定压力，强迫半固体状的呈粘弹性的磨料介质(硅树脂加添加剂)加压通过被加工零件表面，介质往复挤过工件的内外表面、边缘和孔道，以达到去毛刺、去锐边和抛光等光整加工的目的。这种加工方法有所谓的挤压珩磨(简称EH )和流体动力加工两种， 这二种方法的主要差别是所用加工介质及加工压力不同，EH通常是在105kgf／cm 高压下工作， 而流体动力加工是使用抛光剂， 在低压10～34kgf／cm 下加工，AFM加工的最小孔径为0．35mm，毛刺的最大厚度为0．3mm， 倒棱的最大半径为1～1.5mm。
影响磨粒流加工质量的因素很多， 关键是加工介质、机床和夹具。加工介质是由磨料、基料及添加剂等组成的。
① 磨料：氧化铝、碳化硅、碳化硼及金刚石、一般使用碳化硅较多， 它的切削性能好， 使用寿命长， 碳化硼价格虽贵， 但可获得较高的加工质量。金刚石价格最高， 但对研磨硬质合金之类的零件却是不可少的，近几年还采用了氮化硼磨料。根据毛刺的大小、孔的大小及表面粗糙度的要求，可选用20#～600#范围内的磨料，粗磨料的切削能力强，但表面粗糙度不好，细磨料用于抛光及加工铝质类材料，若将600#的细磨料和粗磨料按一定比例混合，混合后的混合料可增加加工介质的稳定性。
② 基料(抛光剂)
基料是一种高分子聚合物， 它具有流动性好， 受温度影响后性能变化小， 无毒， 对金属无污染腐蚀， 长期稳定， 可与磨粒混合均匀等特性。据JIS标准， 标准粘度的基料有四种，代号为50、1O0、200、300（数字小， 粘度大， 亦即流动性差)。
③ 3)添加剂
根据不同的需要， 可在磨粒流加工介质中添加不同的添加剂， 如退粘剂、增塑剂、润滑剂等， 它们对调整加工介质的粘性、可塑性及润滑性等有重要作用。

二、磁力研磨去毛刺
此法60年代起源于前苏联、保加利亚等东欧国家，80年代中期日车则对其机理和应用作厂深入研究。
磁力研磨时将工件放入两磁极形成的磁场中，在工件和磁极的间隙中放入磁性磨料，磨料在磁场力的作用下沿磁力线方向整齐排列，形成一只柔软且具有一定刚性的磁研磨刷，当工件在磁场中旋转井作轴向振动时，工件与磨料发生相对运动，磨料刷就对工件表面进行研磨加工；磁力研磨法能够高效、快速的对零件进行研磨和去毛刺，适用于各种材料、多种
尺寸、多种结构的零件，是一种投资少、效率高、用途广、质量好的精加工方法。目前国外已可对旋转体内外表面、平板类零件、齿轮轮齿、复杂型面等进行研磨和去毛刺，去除导线线材上的氧化皮，清理印制电路板等。
根据国外资料报道，预计磁力研磨法的应用将会向以下几个方面发展：
① 利用旋转磁场对工件进行研磨加工，这种方法适合于加工形状复杂的零件；
② 研制开发导磁性更好和强度、硬度更高的新型磁性磨料，进一步提高加工效率；
③ 利用磁流体对形状复杂的零件进行研磨、去毛刺；
④ 利用永久磁铁产生的磁场代替电磁铁对零件进行加工；
⑤ 进一步提高研磨特性和完善研磨设备的设计。

三、电解去毛刺
电解去毛刺是一种化学去毛刺方法， 它可去除机械加工， 磨削加工及冲压加工后的毛刺，并使金属零件尖边倒圆或倒棱。
利用电解作用去除金属零件毛刺的一种电解加工方法，英文简称 ECD 。将工具阴极（一般用黄铜）固定放置在工件有毛刺的部位附近，两者相距一定的间隙（一般为 0.3 ～ 1 毫米）。工具阴极的导电部分对准毛刺棱边，其他表面用绝缘层覆盖起来，使电解作用集中在毛刺部分。加工时工具阴极接直流电源负极，工件接直流电源正极。压力为 0.1 ～ 0.3 兆帕的低压电解液 ( 一般用硝酸钠或氯酸钠水溶液 ) 流过工件与阴极之间。当接通直流电源后，毛刺便产生阳极溶解而被去除，被电解液带走。电解液有一定腐蚀性，工件去毛刺后应经过清洗和防锈处理。电解去毛刺适用于去除零件中隐蔽部位交叉孔或形状复杂零件的毛刺，生产效率高，去毛刺时间一般只需几秒至几十秒。这种方法常用于齿轮、花键、连杆、阀体和曲轴油路孔口等去毛刺，以及尖角倒圆等。缺点是零件毛刺的附近也受到电解作用，表面会失去原有光泽，甚至影响尺寸精度。
电机及夹具时设计随工件尖角部分与电极间的间隙以及加工形状而异， 设计时应注意以下三点：
① 使电解液均匀的流入倒圆部分；
② 不用去毛刺的部分应绝缘；
③ 零件和阴极的相互位置应该准确、可靠、不使零件与阴极偏心，也不会造成加工间隙不均匀。

四、热能去毛刺
热力去毛刺(TED )是用氢氧气体或氧与天然气形成时混合气爆燃后产生的高温将毛刺烧掉。
① 加工原理：将氧气和氧气或天燃气和氧气通入一个密闭的容器内， 经火花塞点火， 使混合气在瞬时内爆燃放出大量的热能而去除毛刺。但工件经过燃爆燃烧后， 其氧化粉末会附着工件表面上， 必须加以清洗或酸洗。
② 由于去毛刺效果是各种物理性能的综台影响， 所以对去毛刺效果的影响较复杂， 总的说来、热力去毛刺效果好坏的次序可列为： 锌、铸铁、钢、铝、铜镍和铬合金。
③ 加工参数对去毛刺效果的影响主要体现在以下三个方面：
1） 燃气混合比：
通过试验研究发现， 钢， 合金钢、铜这些材料对氢氧混合比的要求并不严格， 但铝合金零件却对混合比十分敏感， 必须严格控制在一定范眉内。
2） 充气压力
3） 装填密度

五、密镭强力超声波去毛刺
密镭强力超声波去毛刺技术是近几年开始流行的一种去毛刺方法，仅仅就附属的清洗效率是普通超声波清洗机的10～20倍，空穴在水槽内均匀密布，使超声波无需借助清洗剂就可以在5～15分钟内同时完成：
① 去除微小毛刺，
② 改善颗粒度
③ 提高清洁度
④ 工件内部深度去污
理论依据：空化效应是超声波应用的本质特性，空化效应指在超声作用下,微气泡表现出的各种形式的活性，这些微小气泡或作非线性运动或在高压作用下迅速增大、急剧压缩、快

❺ 金属去毛刺材料在工件如何去毛刺

毛刺这个小东西虽然不大，但却是直接影响到产品的品质。所以 最近几年随着各行业对毛刺去除的重视，去毛刺的方法也层出不穷 。 现在常用的修边/ 去毛刺主要有这么几种：

手工去毛刺

传统的；而修边刀逐步取代了这些传统的方法，不需要技术处理，节约成本并且环保。

化学去毛刺

用电化学反应原理，对金属材料制成的零件自动地、有选择地完成去毛刺作业。它可广泛用于气动、液压、工程机械、油嘴油泵、汽车、发动机等行业不同金属材质的泵体、阀体、连杆、柱塞针阀偶件等零件的去毛刺加工。适用于难于去除的内部毛刺、热处理后和精加工的零件．

电解去毛刺

利用电解作用去除金属零件毛刺的一种电解加工方法，英文简称ECD。将工具阴极（一般用黄铜）固定放置在工件有毛刺的部位附近，两者相距一定的间隙（一般为 0.3 ～ 1 毫米）。工具阴极的导电部分对准毛刺棱边，其他表面用绝缘层覆盖起来，使电解作用集中在毛刺部分。加工时工具阴极接直流电源负极，工件接直流电源正极。压力为 0.1 ～ 0.3 兆帕的低压电解液 ( 一般用硝酸钠或氯酸钠水溶液 ) 流过工件与阴极之间。当接通直流电源后，毛刺便产生阳极溶解而被去除，被电解液带走。电解液有一定腐蚀性，工件去毛刺后应经过清洗和防锈处理。电解去毛刺适用于去除零件中隐蔽部位交叉孔或形状复杂零件的毛刺，生产效率高，去毛刺时间一般只需几秒至几十秒。这种方法常用于齿轮、花键、连杆、阀体和曲轴油路孔口等去毛刺，以及尖角倒圆等。缺点是零件毛刺的附近也受到电解作用，表面会失去原有光泽，甚至影响尺寸精度

超声波去毛刺

超声波产生的超声能量作用于液体里振动处于稀疏状态的液体时，会撕裂成很小的空穴（即内部是真空的）这些空穴在破裂的时候会产生高达几百个大气压的瞬间压力，而这种现象既称为空化现象。超声波去毛刺就是利用“空化现象”产生的几百个大气压的瞬间冲击力把附着在部件上的毛刺清除干净。超声波去毛刺并不是所有毛刺都适用的，主要针对一些微观毛刺，一般如果毛刺需要用显微镜来观察的话，就都可以尝试用超声波的方法去除。对于肉眼可见的毛刺，主要看粘结的强度了，粘结强度弱的毛刺可以用超声波，一般要是用刀具才能处理的毛刺，用超声波方法是根本不行的。超声波去毛刺的优缺点

高压水喷射去毛刺

顾名思义是以水为媒介，利用它的瞬间冲击力来去除加工后产生的毛刺和飞边，同时可达到清洗的目的。经过多次试验测试，最终找到适合的压力为 30MPa—50MPa 。 若压力不足，无法达到去毛刺的效果，压力过高虽然可以去除毛刺，但存在损伤工件的危险。通常液压件在使用时所承受的液体压力都在 20Mpa 以内，用 50MPa 的压力都无法打掉的毛刺残留，在几兆帕的工作压力下脱落的几率是非常小的，也可以认为毛刺的根部残留是工件的一部分。 现在高压水去毛刺设备的制造厂家越来越多，简单可归纳为两类：工件移动式和喷嘴移动式。工件移动式造价低，适合简单阀体的去毛刺和清洗，其缺点是喷嘴与阀体的配合度不理想，阀体内部交叉孔、斜孔的毛刺去除效果不好；喷嘴移动式通过CNC控制可有效的调整喷嘴与阀体毛刺产生部位的距离，有效对应阀体内部的交叉孔和斜孔以及盲孔的毛刺，但由于此设备造价高，到目前为止只有汽车的心脏部位和工程机械的液压控制系统才能普遍享受此厚待。

热爆炸去毛刺

，又名电热学去毛刺，热能去毛刺是当今世界机械制造行业公认最适合小工件大批量去毛刺的先进工艺，目前国内仅有两家企业可以生产此设备。它采用氢气和氧气在用于处理工件的密闭工作室中混合，瞬间点火燃烧并在极短时间内与工件表面毛刺发生剧烈的热化学反应，达到去除毛刺的目的。 热能去毛刺是一种特种加工技术，具有效率高、通用性强、可达性好，去除毛刺均匀彻底、工件表面平整光滑，且不受工件材料、形状及毛刺部位的限制等特点。特别适合其他工艺方法无法解决的具有复杂型腔、相贯相交孔系、深孔、盲孔、螺纹孔等去毛刺难度较大工件的去毛刺处理。可用于黑色、有色金属及热塑性塑料等非金属材料工件的去毛刺和金属压铸件、塑压件的去飞边处理。由于它的加工效率极高，用于生产的直接成本低廉，特别适合大批量连续生产环境使用，是规模化工业生产理想的高效加工设备。。

冷冻修边去毛刺

橡胶、塑料制品、锌镁铝合金等制品飞边（或毛刺）的厚度比制品的厚度要薄很多，所以飞边（或毛刺）的脆化速度要比制品的脆化速度快，在飞边（或毛刺）脆化而制品没有脆化这一时间段里，冷冻去毛刺（修边）机通过抛射弹丸来击打制品，从而去除处于脆化的飞边（或毛刺）。 冷冻去毛刺（修边）机，是一种利用液氮的超低温使橡胶、塑料制品、锌镁铝合金的飞边迅速发生脆化，并在此状态下，通过高速喷射出的冷冻粒子撞击制品的毛刺（或飞边），从而达到既能高质量、高效率地去除制品的毛刺（或飞边），又能保持制品本身的所有物性不发生改变的特殊去毛刺（修边）设备。它可大幅度地提高制品的修边（去毛刺）精度且具有很高的集约化程度。目前这种设备已成为精密橡塑制品、压铸企业不可或缺的后道修边及去毛刺处理设备。

磁力去毛刺机

磁力去毛刺机是利用其独特的磁场分布,产生强劲平稳的磁感效应，使磁力钢针（进口原材料.半永久性）与工件进行全方位,多角度地充分研磨，达到快速除锈,去死角,去除毛刺批锋,除去氧化薄膜及烧结痕迹等功效。尤其对形状复杂,多孔夹缝，内外螺纹等工件，更加能显示其神奇妙用.并且，不伤及工件表面，不影响工件精度。让工件瞬间变得光滑整洁，焕然一新。适用于金,银,铜,铝,锌,镁,铁,不锈钢等金属类与硬质塑料等非金属类工件的研磨抛光去除毛刺一次性完成！

去毛刺机械手

是典型的机电一体化装置，它综合运用了机械与精密机械、微电子与计算机、自动控制与驱动、传感器与信息处理以及人工智能等多学科的最新研究成果，随着经济的发展和各行各业对自动化程度要求的提高，去毛刺机械手技术得到了迅速发展，出现了各种各样的去毛刺机械手产品。去毛刺机械手产品的实用化，既解决了许多单靠人力难以解决的实际问题，又促进了工业自动化的进程。

去毛刺机械手应用的典型零件有：铝轮毂、变频器壳、同步器壳、同步器齿毂、轴承盖、缸体、阀体、阀盖、输出轴、发动机齿轮等。

❻ 去毛刺哪种方法好

以下是去毛刺的几种好方法：

1、手工去毛刺

传统的，而修边刀逐步取代了这些传统的方法，不需要技术处理，节约成本并且环保。

2、化学去毛刺

用电化学反应原理，对金属材料制成的零件自动地、有选择地完成去毛刺作业。它可广泛用于气动、液压、工程机械、油嘴油泵、汽车、发动机等行业不同金属材质的泵体、阀体、连杆、柱塞针阀偶件等零件的去毛刺加工。适用于难于去除的内部毛刺、热处理后和精加工的零件。

3、电解去毛刺

利用电解作用去除金属零件毛刺的一种电解加工方法，英文简称 ECD 。将工具阴极（一般用黄铜）固定放置在工件有毛刺的部位附近，两者相距一定的间隙（一般为 0.3 ～ 1 毫米）。工具阴极的导电部分对准毛刺棱边，其他表面用绝缘层覆盖起来，使电解作用集中在毛刺部分。加工时工具阴极接直流电源负极，工件接直流电源正极。

压力为 0.1 ～ 0.3 兆帕的低压电解液 ( 一般用硝酸钠或氯酸钠水溶液 ) 流过工件与阴极之间。当接通直流电源后，毛刺便产生阳极溶解而被去除，被电解液带走。电解液有一定腐蚀性，工件去毛刺后应经过清洗和防锈处理。电解去毛刺适用于去除零件中隐蔽部位交叉孔或形状复杂零件的毛刺，生产效率高，去毛刺时间一般只需几秒至几十秒。这种方法常用于齿轮、花键、连杆、阀体和曲轴油路孔口等去毛刺，以及尖角倒圆等。缺点是零件毛刺的附近也受到电解作用，表面会失去原有光泽，甚至影响尺寸精度。

4、超声波去毛刺

超声波产生的超声能量作用于液体里振动处于稀疏状态的液体时，会撕裂成很小的空穴（即内部是真空的）这些空穴在破裂的时候会产生高达几百个大气压的瞬间压力，而这种现象既称为空化现象。

超声波去毛刺就是利用“空化现象”产生的几百个大气压的瞬间冲击力把附着在部件上的毛刺清除干净。超声波去毛刺并不是所有毛刺都适用的，主要针对一些微观毛刺，一般如果毛刺需要用显微镜来观察的话，就都可以尝试用超声波的方法去除。对于肉眼可见的毛刺，主要看粘结的强度了，粘结强度弱的毛刺可以用超声波，一般要是用刀具才能处理的毛刺，用超声波方法是根本不行的。超声波去毛刺的优缺点。

5、高压水喷射去毛刺

顾名思义是以水为媒介，利用它的瞬间冲击力来去除加工后产生的毛刺和飞边，同时可达到清洗的目的。经过多次试验测试，最终找到适合的压力为 30MPa—50MPa 。 若压力不足，无法达到去毛刺的效果，压力过高虽然可以去除毛刺，但存在损伤工件的危险。

6、热爆炸去毛刺

又名电热学去毛刺，热能去毛刺是当今世界机械制造行业公认最适合小工件大批量去毛刺的先进工艺，目前国内仅有两家企业可以生产此设备。它采用氢气和氧气在用于处理工件的密闭工作室中混合，瞬间点火燃烧并在极短时间内与工件表面毛刺发生剧烈的热化学反应，达到去除毛刺的目的。 热能去毛刺是一种特种加工技术，具有效率高、通用性强、可达性好，去除毛刺均匀彻底、工件表面平整光滑，且不受工件材料、形状及毛刺部位的限制等特点。

❼ 去毛刺问题

济南海源晟盛机械生产的内腔去毛刺清理机，彻底去除内腔毛刺、残砂，提高清洁度。高效快速、成本低。

❽ 钛合金去毛刺之废气处理的有效方法及其的优缺点有哪些

钛合金去毛刺之废气处理，应该是去除金属颗粒物吧？采用2级除尘（旋风除尘+滤筒除尘器）即可，回收物可综合利用。

❾ 如何解决医疗器械零件去毛刺

机械零件去毛刺的方法

1
、电解去毛刺

这是利用电能、化学能溶解阳极去掉毛刺。涡轮流量计零件与直流
电源的正极相连为阳极，
成形工具与直流电源的负极相连为阴极，
两极
之间保持一定的间隙，让电解液循环流动。

可以使用电解去毛刺机床。
当生产批量不大时，
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可用整流器
将交流电变成直流电而制成简单的设备。
根据零件结构，制作与零件形
状相似的专用夹具，
用黄铜或紫铜等导电好的材料制成，不加工部位涂
环氧树脂进行隔离保护。

利用电解作用去除金属零件毛刺的一种电解加工方法，英文简称
ECD
。将工具阴极（一般用黄铜）固定放置在工件有毛刺的部位附近，
两者相距一定的间隙（一般为
0.3
～
1
毫米）。工具阴极的导电部分
对准毛刺棱边，其他表面用绝缘层覆盖起来，
使电解作用集中在毛刺部
分。加工时工具阴极接直流电源负极，工件接直流电源正极。压力为

0.1
～
0.3
兆帕的低压电解液
(
一般用硝酸钠或氯酸钠水溶液
)
流
过工件与阴极之间。
当接通直流电源后，
毛刺便产生阳极溶解而被去除，
被电解液带走。电解液有一定腐蚀性，
工件去毛刺后应经过清洗和防锈
处理。
电解去毛刺适用于去除零件中隐蔽部位交叉孔或形状复杂零件的
毛刺，生产效率高，去毛刺时间一般只需几秒至几十秒。这种方法常用
于齿轮、
花键、
连杆、
阀体和曲轴油路孔口等去毛刺，
以及尖角倒圆等。
缺点是零件毛刺的附近也受到电解作用，
表面会失去原有光泽，甚至影
响尺寸精度

2
、化学去毛刺

将清洗干净的金属零件放到化学溶液中，
零件表面金属将以离子形
式转到溶液中。
这些离子聚集在工件表面，
经化学反应形成一层电阻大、
电导率小的黏液膜，保护工件表面不被腐蚀，而毛刺突出于表面，化学
作用会将毛刺去掉。
用电化学反应原理，
对金属材料制成的零件自动地、
有选择地完成去毛刺作业。它可广泛用于气动、液压、工程机械、油嘴
油泵、汽车、发动机等行业不同金属材质的泵体、阀体、连杆、柱塞针
阀偶件等零件的去毛刺加工。
适用于难于去除的内部毛刺、
热处理后和
精加工的零件．

3
、高温去毛刺

先将需要去毛刺的零件放在紧固的密封室内，
然后送入一定压力的
氢氧混合气体，经火花塞点火后，混合气体瞬时爆炸，放出大量的热，
瞬时温度高达
3300
℃以上。由于爆炸时间极短，使零件的毛刺被烧掉，

而零件的其他部分来不及变化。

4
、滚磨去毛刺

把一定比例的工件和磨料放入封闭的滚筒，在滚筒转动过程中，动
态扭矩传感器

零件与磨料、零件与零件间产生磨削，去除毛刺。滚磨
去毛刺设备有专用去毛刺机和离心滚抛机。磨料可用石英砂、木屑、氧
化铝、陶瓷、白云石、碳化硅、金属环等。

5
、手工去毛刺

传统的方式是人工用钢锉，砂纸，磨头打磨；而修边刀逐步取代了
这些传统的方法，使用起来简单方便，不需要技术处理，节约成本并且
环保。

6
、超声波去毛刺

超声波产生的超声能量作用于液体里振动处于稀疏状态的液体时，
会撕裂成很小的空穴
（即内部是真空的）
这些空穴在破裂的时候会产生
高达几百个大气压的瞬间压力，而这种现象既称为空化现象。
超声波去
毛刺就是利用
“空化现象”产生的几百个大气压的瞬间冲击力把附着在
部件上的毛刺清除干净。
超声波去毛刺并不是所有毛刺都适用的，
主要
针对一些微观毛刺，
一般如果毛刺需要用显微镜来观察的话，
就都可以
尝试用超声波的方法去除。
对于肉眼可见的毛刺，
主要看粘结的强度了，
粘结强度弱的毛刺可以用超声波，
一般要是用刀具才能处理的毛刺，用
超声波方法是根本不行的。超声波去毛刺的优缺点

8
、高压水喷射去毛刺

顾名思义是以水为媒介，
利用它的瞬间冲击力来去除加工后产生的
毛刺和飞边，同时可达到清洗的目的。经过多次试验测试，最终找到适
合的压力为
30MPa
—
50MPa
。

若压力不足，无法达到去毛刺的效果，
压力过高虽然可以去除毛刺，
但存在损伤工件的危险。
通常液压件在使
用时所承受的液体压力都在
20Mpa
以内，
用
50MPa
的压力都无法打掉
的毛刺残留，
在几兆帕的工作压力下脱落的几率是非常小的，
也可以认
为毛刺的根部残留是工件的一部分。

现在高压水去毛刺设备的制造厂
家越来越多，简单可归纳为两类：工件移动式和喷嘴移动式。工件移动
式造价低，适合简单阀体的去毛刺和清洗，其缺点是喷嘴与阀体的配合
度不理想，阀体内部交叉孔、斜孔的毛刺去除效果不好；喷嘴移动式通
过
CNC
控制可有效的调整喷嘴与阀体毛刺产生部位的距离，有效对应
阀体内部的交叉孔和斜孔以及盲孔的毛刺，但由于此设备造价高，
到目
前为止只有汽车的心脏部位和工程机械的液压控制系统才能普遍享受
此厚待。

9
、热爆炸去毛刺

又名电热学去毛刺，
热能去毛刺是当今世界机械制造行业公认最适
合小工件大批量去毛刺的先进工艺，
目前国内仅有两家企业可以生产此
设备。它采用氢气和氧气在用于处理工件的密闭工作室中混合，瞬间点
火燃烧并在极短时间内与工件表面毛刺发生剧烈的热化学反应，
达到去
除毛刺的目的。

热能去毛刺是一种特种加工技术，具有效率高、通用
性强、可达性好，去除毛刺均匀彻底、工件表面平整光滑，且不受工件
材料、形状及毛刺部位的限制等特点。
特别适合其他工艺方法无法解决
的具有复杂型腔、相贯相交孔系、深孔、盲孔、螺纹孔等去毛刺难度较
大工件的去毛刺处理。可用于黑色、
有色金属及热塑性塑料等非金属材
料工件的去毛刺和金属压铸件、塑压件的去飞边处理。
由于它的加工效
率极高，
用于生产的直接成本低廉，
特别适合大批量连续生产环境使用，
是规模化工业生产理想的高效加工设备。。

10
、冷冻修边去毛刺

橡胶、塑料制品、锌镁铝合金等制品飞边（或毛刺）的厚度比制品
的厚度要薄很多，所以飞边（或毛刺）的脆化速度要比制品的脆化速度
快，在飞边（或毛刺）脆化而制品没有脆化这一时间段里，冷冻去毛刺
（修边）机通过抛射弹丸来击打制品，从而去除处于脆化的飞边（或毛
刺）。

冷冻去毛刺（修边）机，是一种利用液氮的超低温使橡胶、塑
料制品、锌镁铝合金的飞边迅速发生脆化，并在此状态下，通过高速喷
射出的冷冻粒子撞击制品的毛刺（或飞边），从而达到既能高质量、高
效率地去除制品的毛刺（或飞边），又能保持制品本身的所有物性不发
生改变的特殊去毛刺（修边）设备。它可大幅度地提高制品的修边（去
毛刺）精度且具有很高的集约化程度。
目前这种设备已成为精密橡塑制
品、压铸企业不可或缺的后道修边及去毛刺处理设备。

11
、磁力去毛刺机

磁力去毛刺机是利用其独特的磁场分布
,
产生强劲平稳的磁感效
应，使磁力钢针（进口原材料
.
半永久性）与工件进行全方位
,
多角度地
充分研磨，达到快速除锈
,
去死角
,
去除毛刺批锋
,
除去氧化薄膜及烧结
痕迹等功效。尤其对形状复杂
,
多孔夹缝，内外螺纹等工件，更加能显
示其神奇妙用
.
并且，不伤及工件表面，不影响工件精度。让工件瞬间
变得光滑整洁，焕然一新。适用于金
,
银
,
铜
,
铝
,
锌
,
镁
,
铁
,
不锈钢等金
属类与硬质塑料等非金属类工件的研磨抛光去除毛刺一次性完成！

大型去毛刺机

12
、去毛刺机械手

是典型的机电一体化装置，它综合运用了机械与精密机械、
微电子
与计算机、自动控制与驱动、
传感器与信息处理以及人工智能等多学科
的最新研究成果，随着经济的发展和各行各业对自动化程度要求的提
高，
去毛刺机械手技术得到了迅速发展，
出现了各种各样的去毛刺机械
手产品。
去毛刺机械手产品的实用化，
既解决了许多单靠人力难以解决
的实际问题，又促进了工业自动化的进程。

去毛刺机械手应用的典型零件有：铝轮毂、变频器壳、同步器壳、
同步器齿毂、轴承盖、缸体、阀体、阀盖、输出轴、发动机齿轮等。

13
、去毛刺自动化实现

表面去毛刺研磨刷

纤维研磨刷能够承受高达
150
°
C
的工作温度。
即使在没有冷却液
的应用下，也能工作。此外，研磨刷具有强的抗水性，不会受冷却液影
响其研磨性能。

产品应用

去除工件的毛刺，尤其针对较薄的加工件和工件的边缘。

表面研磨：管道、连接口、和轴的研磨。内孔在冲压或激光加工过
程中出现的毛刺，可使用研磨刷去除。

汽车的精密金属零部件保持多个边缘不存在毛刺。

在不平的表面上进行研磨。

❿ 去毛刺那种方法好

1、手工去毛刺
传统的；而修边刀逐步取代了这些传统的方法，不需要技术处理，节约成本并且环保。

2、化学去毛刺
用电化学反应原理，对金属材料制成的零件自动地、有选择地完成去毛刺作业。它可广泛用于气动、液压、工程机械、油嘴油泵、汽车、发动机等行业不同金属材质的泵体、阀体、连杆、柱塞针阀偶件等零件的去毛刺加工。适用于难于去除的内部毛刺、热处理后和精加工的零件．

3、电解去毛刺
利用电解作用去除金属零件毛刺的一种电解加工方法，英文简称 ECD 。将工具阴极（一般用黄铜）固定放置在工件有毛刺的部位附近，两者相距一定的间隙（一般为 0.3 ～ 1 毫米）。工具阴极的导电部分对准毛刺棱边，其他表面用绝缘层覆盖起来，使电解作用集中在毛刺部分。加工时工具阴极接直流电源负极，工件接直流电源正极。压力为 0.1 ～ 0.3 兆帕的低压电解液 ( 一般用硝酸钠或氯酸钠水溶液 ) 流过工件与阴极之间。当接通直流电源后，毛刺便产生阳极溶解而被去除，被电解液带走。电解液有一定腐蚀性，工件去毛刺后应经过清洗和防锈处理。电解去毛刺适用于去除零件中隐蔽部位交叉孔或形状复杂零件的毛刺，生产效率高，去毛刺时间一般只需几秒至几十秒。这种方法常用于齿轮、花键、连杆、阀体和曲轴油路孔口等去毛刺，以及尖角倒圆等。缺点是零件毛刺的附近也受到电解作用，表面会失去原有光泽，甚至影响尺寸精度

4、超声波去毛刺
超声波产生的超声能量作用于液体里振动处于稀疏状态的液体时，会撕裂成很小的空穴（即内部是真空的）这些空穴在破裂的时候会产生高达几百个大气压的瞬间压力，而这种现象既称为空化现象。超声波去毛刺就是利用“空化现象”产生的几百个大气压的瞬间冲击力把附着在部件上的毛刺清除干净。超声波去毛刺并不是所有毛刺都适用的，主要针对一些微观毛刺，一般如果毛刺需要用显微镜来观察的话，就都可以尝试用超声波的方法去除。对于肉眼可见的毛刺，主要看粘结的强度了，粘结强度弱的毛刺可以用超声波，一般要是用刀具才能处理的毛刺，用超声波方法是根本不行的。超声波去毛刺的优缺点

5、高压水喷射去毛刺
顾名思义是以水为媒介，利用它的瞬间冲击力来去除加工后产生的毛刺和飞边，同时可达到清洗的目的。经过多次试验测试，最终找到适合的压力为 30MPa—50MPa 。 若压力不足，无法达到去毛刺的效果，压力过高虽然可以去除毛刺，但存在损伤工件的危险。通常液压件在使用时所承受的液体压力都在 20Mpa 以内，用 50MPa 的压力都无法打掉的毛刺残留，在几兆帕的工作压力下脱落的几率是非常小的，也可以认为毛刺的根部残留是工件的一部分。 现在高压水去毛刺设备的制造厂家越来越多，简单可归纳为两类：工件移动式和喷嘴移动式。工件移动式造价低，适合简单阀体的去毛刺和清洗，其缺点是喷嘴与阀体的配合度不理想，阀体内部交叉孔、斜孔的毛刺去除效果不好；喷嘴移动式通过 CNC 控制可有效的调整喷嘴与阀体毛刺产生部位的距离，有效对应阀体内部的交叉孔和斜孔以及盲孔的毛刺，但由于此设备造价高，到目前为止只有汽车的心脏部位和工程机械的液压控制系统才能普遍享受此厚待。

6、热爆炸去毛刺
，又名电热学去毛刺，热能去毛刺是当今世界机械制造行业公认最适合小工件大批量去毛刺的先进工艺，目前国内仅有两家企业可以生产此设备。它采用氢气和氧气在用于处理工件的密闭工作室中混合，瞬间点火燃烧并在极短时间内与工件表面毛刺发生剧烈的热化学反应，达到去除毛刺的目的。 热能去毛刺是一种特种加工技术，具有效率高、通用性强、可达性好，去除毛刺均匀彻底、工件表面平整光滑，且不受工件材料、形状及毛刺部位的限制等特点。特别适合其他工艺方法无法解决的具有复杂型腔、相贯相交孔系、深孔、盲孔、螺纹孔等去毛刺难度较大工件的去毛刺处理。可用于黑色、有色金属及热塑性塑料等非金属材料工件的去毛刺和金属压铸件、塑压件的去飞边处理。由于它的加工效率极高，用于生产的直接成本低廉，特别适合大批量连续生产环境使用，是规模化工业生产理想的高效加工设备。。

7、冷冻修边去毛刺
橡胶、塑料制品、锌镁铝合金等制品飞边（或毛刺）的厚度比制品的厚度要薄很多，所以飞边（或毛刺）的脆化速度要比制品的脆化速度快，在飞边（或毛刺）脆化而制品没有脆化这一时间段里，冷冻去毛刺（修边）机通过抛射弹丸来击打制品，从而去除处于脆化的飞边（或毛刺）。 冷冻去毛刺（修边）机，是一种利用液氮的超低温使橡胶、塑料制品、锌镁铝合金的飞边迅速发生脆化，并在此状态下，通过高速喷射出的冷冻粒子撞击制品的毛刺（或飞边），从而达到既能高质量、高效率地去除制品的毛刺（或飞边），又能保持制品本身的所有物性不发生改变的特殊去毛刺（修边）设备。它可大幅度地提高制品的修边（去毛刺）精度且具有很高的集约化程度。目前这种设备已成为精密橡塑制品、压铸企业不可或缺的后道修边及去毛刺处理设备。

8、磁力去毛刺机
磁力去毛刺机是利用其独特的磁场分布,产生强劲平稳的磁感效应，使磁力钢针（进口原材料.半永久性）与工件进行全方位,多角度地充分研磨，达到快速除锈,去死角,去除毛刺批锋,除去氧化薄膜及烧结痕迹等功效。尤其对形状复杂,多孔夹缝，内外螺纹等工件，更加能显示其神奇妙用.并且，不伤及工件表面，不影响工件精度。让工件瞬间变得光滑整洁，焕然一新。适用于金,银,铜,铝,锌,镁,铁,不锈钢等金属类与硬质塑料等非金属类工件的研磨抛光去除毛刺一次性完成。