⑴ 涂装废水的COD怎么处理
最后经过多方面考虑，标准集团工程师建议在原本工艺沉淀池的位置投加COD降解剂内。
详细步骤如下容：
（1）把COD降解剂溶解成10%的溶液
（2）将稀释后的药剂用计量泵投加到沉淀池
（3）依据监测数据适量调整加药量直至污水稳定处理达标
投加量确定：
最终经过现场调试，COD降解剂确定在1000ppm（每吨废水加1.0kg）就可以将COD控制在100ppm以下。
加药位置：
COD降解剂可以直接投加在原本工艺中的“沉淀池”内，药剂的反应时间在5~6分钟左右就见效了，还无需另外增加设备和工艺。
⑵ 涂装车间喷漆废水怎么处理
每个大型的修理厂，他喷漆车间单独有一个，处理污水的池子，通过过滤的版方法进行处理权。对于4s店来说，都是有这种地方的厂家以每年也会进行检查，对于产生的这种废弃物就得需要专门的处理公司进行处理，否则对环境产生很大的污染
⑶ 喷涂废水工艺是怎么样的
都是些强酸，强碱和活性剂的混合物当然还有含磷的一些东西。
⑷ 喷涂废水处理工艺
磷化废水是金属表面处理的前处理，一般有除油除锈、表调、磷化钝化。有简单磷回化就是用磷酸与硫酸和答硝酸，也有要求高的专用磷化剂（有水剂和粉剂产品），粉剂产品相对产泥较多。喷涂有喷粉和喷漆。假如是喷粉则排放的废水就是前处理废水包括磷化废水。
磷化废水处理工艺简单，加石灰调PH（石灰起到助凝作用），加混凝剂，再沉淀，最后最好加一级气浮比较好。要害是调PH，由于磷酸氢根离子的原因，最好为10-10.5，气浮前回调。另假如是专用磷化剂，还含有其它的金属离子，如锌系磷化剂，要适当考虑Zn离子的酸碱溶两性特点。磷化废水中的COD（主要是表面活性剂引起的），一般用沉淀加气浮两级可达到排放标准，不需非凡考虑。还有注重的是混凝剂，有硫酸亚铁和氯化铁，前者便宜，后者贵但效果好，只是需防腐，其实实际使用费用并高不了多少。有家家电公司五座废水站都是该工艺，运行长期达标。
如是喷漆废水，因可溶性的有机物较多，COD也较高，与磷化废水一起处理较难达标，最好分开处理。
⑸ 如何处理涂装废水
涂装废水主要来自于预脱脂、脱脂、表调、磷化、钝化等车身前处理工序；阴极电泳工序和中涂、喷面漆工序，汽车涂装废水中含有树脂、表面活性剂、重金属离子、颜料等污染物，特别是其中的电泳废水、喷漆废水成份复杂，浓度高，可生化性差。涂装废水处理主要采用分质处理、混凝沉淀、混凝气浮、砂滤等工艺对涂装废水进行处理。
1、涂装废水处理的特征
1.）涂装废水处理种类多，水质因使用的材料而异，仅脱脂液就有多种配方、涂料种类则更多。
2.）排放无规律，除部分水洗水连续溢流排放外，涂装线废水或废液多为间歇集中排放。
3.）水质水量变化大，无规律可循。
2、涂装废水处理要注意的问题：汽车涂装线各种废水的水质取决于涂装工艺，故应深入调查，在对污染源做细致分析的基础上精心地设计。在设计时应注意以下几个问题：
①汽车徐装废水水量和水质变化大，有的废水处理工程在设计时对水量、水质均衡和分质预处理重视不够，造成系统运行不稳定甚至不能正常运行。
②汽车涂装废水可生化性差，生化宜采用水解酸化－生物接触氧化法或SBR法，应保证足够的生化时间。
③因除磷的反应条件要求严格，含磷废水与其它废水混合后一般难以有效去除，故含磷废水应单独预处理。
④应从清洁生产的角度出发，协助生产技术人员改进生产工艺、改良涂装材料配方、强化生产管理，以减少污染物排放。
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典型汽车涂装废水处理工艺
摘 要：本文针对汽车涂装废水中含有树脂、表面活性剂、重金属离子，Oil、颜料等污染物，特别是其中的电泳废水、喷漆废水成份复杂，浓度高，可生化性差的实际情况，采用分质处理、混凝沉淀、混凝气浮、砂滤等工艺对涂装废水进行处理，取得了良好效果：CODCr去除率大于80%。实际运行表明，该工艺在技术和经济上均是合理可行的。
Treatment technics of representative coating wastewater of automobile manufacturing
Abstract：In this article, in allusion to the contamination of coating wastewater of automobile manufacturing which contains resin, surface active agent, heavy metal ion, oil, paint, dyestuff etc, especially the ELPO wastewater and painting wastewater which is complex, and has high concentration. we use separated pre-treatment, coagulating sedimentation, air flotation and sand filtration to treat coating wastewater and obtains good results: the removal rate of CODCr could be higher than 80%. The operate of the set proved that under this condition, it would be practicable both in technology and economy.
关键词：涂装废水；分质处理；混凝沉淀；混凝气浮；砂滤；Fenton试剂
Keywords：coating wastewater；separated pre-treatment；coagulating sedimentation；air flotation；sand filtration；Fenton reagent
http://203.208.33.132/search?q=cache:1mMFbNqlHpAJ:www1.eere.energy.gov/instry/chemicals/pdfs/ppgind.pdf+Treatment+Technology+for+WasteWater+from+Automobile+Painting&cd=10&hl=zh-CN&ct=clnk&gl=cn&st_usg=
翻译
汽车及其零部件的涂装是汽车制造过程中产生废水排放最多的环节之一。涂装废水含有树脂、表面活性剂、重金属离子，Oil、PO43-、油漆、颜料、有机溶剂等污染物，CODCr值高，若不妥善处理，会对环境产生严重污染。对此类废水，传统的方法是直接对混合废水进行混凝处理，治理效果不理想，出水水质不稳定，较难达到排放标准。特别是其中的喷漆废水，含大量溶于水的有机溶剂，直接采用混凝法处理效果很差。我们在上海某汽车厂经过实地勘查、大量分析调研和小试，针对涂装废水的特点，采用分质预处理再进行后续处理的二步处理的方法，并选择芬顿氧化—混凝沉淀，气浮物化工艺进行处理，达到了排放标准，CODCr去除率达到80%以上。
1废水的来源和主要污染物
1.1 涂装废水的来源及有害物质
涂装废水主要来自于预脱脂、脱脂、表调、磷化、钝化等车身前处理工序；阴极电泳工序和中涂、喷面漆工序。
废水中含有的主要有毒、有害物质如下：
涂装前处理：亚硝酸盐、磷酸盐、乳化油、表面活性剂、Ni2+、Zn2+。
底涂：低溶剂阴极电泳漆膜、无铅阴极电泳漆膜、颜料、粉剂、环氧树脂、丁醇、乙二醇单丁醚、异丙醇、二甲基乙醇胺、聚丁二烯树脂、二甲基乙醇、油漆等。
中涂、面涂：二甲苯、香蕉水等有机溶剂、漆膜、颜料、粉剂。
1.2 废水水质、水量
本工程设计处理水量60m3/h。
油漆车间排放的废水分为间歇排放的废槽液和连续排放的清洗水。
间歇排放废水主要来源于前处理槽的倒槽废液、喷漆工段排放的废液等，废水浓度高，一次排放量大，水质如表1所示。
表1 间歇排放废水的水质
污
染
物
源
来
水
废
CODCr
mg/L
Oil
mg/L
PO43-
mg/L
Zn2+
mg/L
Ni2+
mg/L
Cd2+
mg/L
碳黑
mg/L
pH 其它
预脱脂槽、脱脂槽废槽液、后喷淋、浸渍槽废槽液 2500~
4000
300~
950
250~400 9.5~11
表调槽废槽液 15~30 8.5~10.5
磷化槽废槽液、后喷淋、浸渍槽废槽液 400~600 100~150 20~30 6
钝化槽废槽液、后喷淋、浸渍槽废槽液 50~100 1~3 4~5
电泳废槽液 3000~
20000
81 7~9
中涂、面漆喷漆室水槽废液 3000 5~6 漆渣
连续排放废水主要来自于前处理工序的后喷淋、浸渍槽的溢流废水等，相对间歇排放废水，其浓度低、总排放水量大，其水质如表2所示。
表2 连续排放废水的水质
源
来
水
废
污
染
物
CODCr
mg/L
Oil
mg/L
PO43-
mg/L
Zn2+
mg/L
Ni2+
mg/L
Cd2+
mg/L
碳黑
mg/L
pH
脱脂后冲洗废水 300 25 10~20 7~8
磷化后冲洗废水 20~30 12 8 6
钝化后冲洗废水 10~15 0.1 5~6
DI水喷淋槽喷淋废水 3900 1~3 4
循环去离子清洗废水 400 6
自泳后水洗溢流废水 100~1000 8 7~9
2．涂装废水处理工艺设计
汽车涂装废水处理工艺的关键之一在于合理的清浊分质。对部分难处理或影响后续处理的废水，根据其性质和排放规律，先进行间歇的预处理，再和其它废水集中连续处理，这样不仅可以取得较好的和稳定的处理效果，而且在经济上也合理可行。
2.1 涂装废水处理工艺流程
涂装废水处理工艺流程如图1所示。
图1某汽车厂涂装废水处理站处理流程
2.2 间歇预处理
2.2.1 脱脂废液
对脱脂废液采用酸化法进行破乳预处理，向脱脂废液中投加无机酸将pH调至2～3，使乳化剂中的高级脂肪酸皂析出脂肪酸，这些高级脂肪酸不溶于水而溶于油，从而使脱脂废液破乳析油。
另外，加酸后使脱脂废液中的阴离子表面活性剂在酸性溶液中易分解而失去稳定性，失去了原有的亲油和亲水的平衡，从而达到破乳。经预处理后CODCr从2500～4000mg/L降低到1500～2400mg/L，去除率在40%左右；而含油量从300～950 mg/L降至50～70 mg/L，去除率高达90%～95%。
2.2.2 电泳废液
在阴极电泳废水中含有大量高分子有机物，CODCr最高可达20000mg/L，还含大量电泳渣，这些物质在水中呈细小悬浮物或呈负电性的胶体状。处理中加入适当的阳离子型聚丙烯酰胺（PAM）和聚合氯化铝（PAC）作混凝剂，利用絮凝剂的吸附架桥作用来快速去除废水中的污染物。电泳废液在预处理时要求pH值在11～12之间，有较好的沉淀效果。反应后的出水CODCr在2000 mg/L左右。
2.2.3 喷漆废水
对喷漆废水先采用Fenton试剂（H2O2+FeSO4）对其进行预处理，使其中的有机物氧化分解，CODCr去除效率约在30%左右，再加入PAC和PAM对其进行混凝沉淀，经过此两步处理，CODCr的总去除率可达到60%～80％，由3000～20000mg/L降至1200～4000mg/L。出水排入混合废水调节池。
Fenton试剂具有很强的氧化能力，当pH值较低时（控制在3左右），H2O2被Fe2+催化分解生成羟基自由基（·OH），并引发更多的其他自由基，从而引发一系列的链反应[1]。通过具有极强的氧化能力的·OH与有机物的反应，使废水中的难降解有机物发生部分氧化、使废水中的有机物C—C键断裂，最终分解成H2O、CO2等，使CODCr降低。或者发生偶合或氧化，改变其电子云密度和结构，形成分子量不太大的中间产物，从而改变它们的溶解性和混凝沉淀性。同时，Fe2+被氧化生成Fe(OH)3在一定酸度下以胶体形态存在，具有凝聚、吸附性能，还可除去水中部分悬浮物和杂质。出水通过后续的混凝沉淀进一步去除污染物，以达到净化的目的[2]。
2.3 连续处理
经预处理的各类废水排入均和调节池中，与其它废水混合后进入连续处理流程。混合后的废水CODCr约为700～900mg/L。连续处理分为二级：混凝沉淀和混凝气浮。
在涂装废水中，油、高分子树脂（环氧树脂）、颜料（碳黑）、粉剂、磷酸盐等在表面活性剂、溶剂及各种助剂的作用下，以胶体的形式稳定地分散在水溶液中。可以靠投加化学药剂来破坏胶体的细微悬浮颗粒在水中形成的稳定体系，使其聚集成有明显沉淀性能的絮凝体，然后形成沉淀或浮渣加以除去[3]。
在废水中加入一定量的无机絮凝剂后，它们可中和乳化油或高分子树脂的电位，压缩双电层，胶粒碰撞促进凝集，完成脱稳过程，形成细小密实的絮凝物。这样可使涂装废水中的金属离子和磷酸根离子在碱性条件下生成的固体小颗粒形成沉淀物[4]。所以混凝处理可有效地去除汽车涂装废水中的油、高分子树脂、颜料和粉剂[5]。
重金属离子和磷酸盐中，由于Ni2+生成Ni(OH)2沉淀以及PO43-生成Ca3 (PO4) 2沉淀的最佳pH值是10以上；而Zn2+生成氢氧化物沉淀的最佳pH值范围是8.5～9.5，pH过高会形成ZnO22－而溶解。所以要分二级混凝反应以分别去除Ni2+，PO43-和Zn2+ 。同时，混凝反应后的固液分离分别采用的是斜板沉淀池和气浮池，这样既可以用斜板沉淀池来去除比重较大的重金属化合物沉淀，又可以用气浮池来去除比重较轻的有机物等。
2.3.1 混凝沉淀
第一级为混凝沉淀调节pH值为10～10.5。
反应槽采用推流式反应槽，分为三格。第一格加碱将pH调高至10～10.5，加入CaCl2，第二格加FeSO4，第三格加混凝剂PAM，反应后进入斜板沉淀池进行固液分离。三格停留时间分别为15min、15min、7.5min。斜板沉淀池表面负荷按2m3/m2·h设计。一级反应CODCr去除率为50%～60%。图2为一级反应槽示意图。
图2 一级反应槽示意图
2.3.2 混凝气浮
二级反应的反应槽，也采用推流式反应槽，分为三格。第一格加酸将pH回调至8.5～9，第二格加PAC，第三格加PAM，反应后进入气浮池进行固液分离。二级反应槽三格停留时间分别为10min、10min、5min。气浮池的溶气水按处理水量的30%设计。二级反应CODCr去除率为20%～25%，同时气浮也去除了Zn2+和一部分的表面活性剂。
2.4 深度处理
深度处理采用砂滤和活性炭过滤。从运行情况看，经砂滤后的出水即能达到排放标准（CODCr≤300mg/L）。砂滤装置的过滤速度控制在10～12m3/（m2·h）。反冲洗水由监测水箱中的水加压后提供，反冲洗强度控制在16～18L/（m2·s）。
砂滤后的出水已能达到排放要求，因此，活性炭过滤只是一个应急保证措施，一般情况下较少使用。
2.5 污泥处理
污泥处理的好坏，直接影响废水处理站的运行。由于污泥含油量高，直接进行压滤效果较差，在污泥浓缩槽中加入Ca（OH）2，pH调整至10左右，能达到较好的压滤效果。污泥含水率经板框压滤机后可由99%下降至75%～80%。
2.6 连续处理去除率分析
连续处理过程去除率如表3所示。
表3 连续处理效率
出水位置 CODCr去除率
斜板沉淀池出口 50%～60%
气浮池出口 20%～25%
砂滤出口 15%
3处理效果分析
该工程自2002年运行至今，处理效果稳定，表4为上海市环境监测中心2004年对该厂的监测分析报告数据汇总。监测时间为3天，每天取样12次（1小时取样一次，包括废水处理装置进口和出口）。
表4 废水处理设施总排口监测数据
监测
项目
废水处理装置进口* 废水处理装置出口 上海市《污水综合排放标准》（DB31/199–1997）
浓度最小值(mg/L) 浓度最大值(mg/L) 浓度平均值(mg/L) 浓度最小值(mg/L) 浓度最大值(mg/L) 浓度平均值(mg/L)
pH 6.94 8.96 8.32 7.57 8.85 7.8 6~9
CODCr 434 759 625 73 132 115.6 300 三级标准
SS 93 351 204 21 145 29 350 三级标准
BOD5 36 145 87 4 83 16.9 150 三级标准
Oil 2.6 11.5 5.1 0.1 0.9 0.6 10 二级标准
Zn2+** - - - 0.02 1.6 0.09 4.0 二级标准
Mn2+** - - - 0.05 0.26 0.16 5.0 二级标准
Ni2+** - - - ND 0.18 0.09 1.0 第一类污染物排放标准
苯 ND ND ND ND ND ND 0.2 二级标准
甲苯 ND ND ND ND ND ND 0.2 二级标准
二甲苯 ND ND ND ND ND ND 0.6 二级标准
*废水处理装置进口指连续处理装置进口。
** Zn2+、Mn2+、Ni2+本次监测未分析，表中所列为该厂废水处理站日常分析数据。
由上表可以看出，经处理后的废水以上海市《污水综合排放标准》（DB31/199—1997）进行评价，其中CODCr、BOD5、SS按三级标准评价（废水处理后排入安亭水质净化厂），其余采用二级标准及第一类污染物最高允许排放浓度，均能达到工程设计指标。
目前，处理装置运行稳定，出水均能达标。
4．技术经济分析
工程造价和运行费用是人们在选用处理方法时所必须考虑和关心的问题。本工程采用分质处理后，与一般的集中物化处理比较，节省了加药量，污泥产量也有所减少，在一定程度上减少了运行费用，更重要的是保证了出水水质的稳定达标。本项目的技术经济指标见表5。
表5 本处理工程技术经济指标
总投资/万元 单位体积污水投资/万元 年运行费用/万元 单位体积污水处理费/元/m3
800 1.11 30 1.67
*年工作日按250天计，日处理水量为720 m3。
5．结论
1、本工程采用分质处理、混凝沉淀、混凝气浮、砂滤等工艺对汽车涂装废水进行处理在技术和经济上是合理可行的。实际运行结果证明，此工艺对重金属、SS、Oil的去除效率超过90%，对CODCr的去除率大于80%。
2、汽车涂装废水水量和水质变化大，要特别的重视废水水量、水质均衡和分质预处理。根据工程实践证明，对脱脂废液，电泳废水、废液和喷漆废水这三股废水分别进行间歇预处理，这不仅有利于后续处理效率的提高，体现出技术和经济的统一，而且对整个系统的稳定运行和出水的稳定达标至关重要。
参考文献：
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廖亮，吴一飞等 磷化-喷漆线的废水处理工艺研究[J] 环境技术，2000，18，（4）：18～21
⑺ 谁知道涂装前处理时进行脱脂的废液，进行废水处理工艺流程
涂装废水是指由涂装生产线的酸洗除锈、脱脂、表调、磷化、钝化、电泳和喷漆等工艺段产生的废水和废液。涂装生产工艺广泛应用在机械(汽车、摩托车、电梯等)、家电、家具木材和电子等行业，因而涂装废水也广泛存在，如果不对这些废水进行有效的治理，那必然会对周围的水体环境造成很大的影响。因此，探讨和优化涂装处理是很有必要的，且很有现实意义的。
一、 目前国内涂装(前处理)工艺概况
为了方便及更好地理解涂装废水处理工艺，一般将涂装废水分为两部分：前处理废水和喷漆、电泳及钝化废水。前处理废水包括酸洗、脱脂、表调、磷化等工艺排放的水洗水和废液。由于喷漆、电泳废水含有很高的COD，有时达到上万或更高；而钝化废水含有较高的六价铬。因此，我们将涂装废水分为两部分。一般涂装行业都有前处理废水，而喷漆、电泳及钝化废水要视厂家的涂装工艺而定。因此在此文中只介绍前处理废水的处理工艺情况。
据我们调查，目前国内涂装(前处理)废水工艺主要有以下几种：
1、 第一种
↓废液直接排入
废水→均和池→化学处理沉淀池→气浮→过滤→调PH排放
这种方法用加石灰或钙盐来去除废水中的重金属、磷、油和COD等。
2、 第二种
↓废液直接排入
废水→均和池→化学处理沉淀池→气浮→过滤→活性炭吸附→调PH排放
第二种方法与第一种基本一致，只不过加了一道活性炭吸附工艺。
3、 第三种
↓废液直接排入
废水→均和池→一级化学处理沉淀池→二级化学处理沉淀池→过滤→排放
一级化学处理沉淀主要采用铝盐来去除磷，二级化学处理沉淀主要去除锌。
4、 第四种
↓废液定量小量排入
废水→均和池→化学处理沉淀池→生化池→生化后沉淀→过滤→排放
这种方法用加石灰或钙盐来去除废水中的重金属、磷、油和COD等，加生化工艺主要为了去除COD，BOD等。
5、 第五种
↓废液定量小量排入
废水→均和池→化学处理气浮→沉淀池→生化池→生化后沉淀池→过滤→排放
这种方法与第四种基本一致，只不过加了一道气浮工艺。
以上五种工艺流程是我们经常在涂装废水处理时经常应用到的，其他工艺流程也许与上述五种工艺流程有所不同，只不过在这些工艺流程的基础上有所变化而已。
二、 涂装(前处理)废水的排放情况和主要污染物及其浓度
前处理废水的水质随厂家使用的前处理药剂、使用的生产工艺不同而不同 ，有时差别很大。前处理废水的主要污染物有COD、BOD、油、锌、磷、色度等等。
为了能更进一步了解前处理废水的情况，我们以广东某厂为例进行介绍。这家厂家的生产工艺流程为：上件→预脱脂→脱脂→两道水洗→表调→水洗→磷化→两道水洗→纯水洗→烘干→喷粉→固化→下件。以下列表是生产厂家的涂装废水排放情况及水质情况。
序号 废水名称 COD(mg/l) Zn2+(mg/l) 磷(mg/l) 排放量 排放分类
1 水洗水 150-300 15-25 10-20 5M3/H 连续排放
2 预脱脂废液 5000-20000 / / 15-30天排放6M3 间歇排放
3 脱脂废液 3000-20000 / / 10M3/90天 间歇排放
4 磷化废液 1000-8000 / / 10M3/180天 间歇排放
由于表调溶液的污染浓度很低，因此上表未列出。
三、 我们已选择方案与其他方案比较分析
针对这家厂家的水质情况及排放标准，我们采用了第五种工艺流程。根据第五种工艺流程，均和池的水质情况如下表。
PH CODCr (mg/l) BOD5(mg/l) Zn2+(mg/l) 色度 磷(mg/l)
7.5-9 300-500 80-150 300-400 30-50 200-400 20-40
该厂位于广东，采用的排放标准具体值如下：
PH CODCr(mg/l) BOD5(mg/l) SS(mg/l) Zn2+(mg/l) 色度 磷(mg/l)
6-9 60 30 60 2.0 40 0.5
第五种工艺流程与其他四种工艺流程的主要区别在于水洗水与废液的混合方式、除磷除锌工艺和处理深度不同。为了清晰理解五种工艺流程的区别，列出下表。
工艺流程 水洗水与废液的混合方式 除磷除锌方式 优点 缺点
第一种 水洗水和废液直接排放到同一个池中。 用钙盐沉淀和混凝的方法除磷除锌。 其他金属离子一起共沉淀。 1、 废水的冲击负荷很大，不利于后续工艺处理。2、 泥渣较多。
第二种 同上 同上 其他金属离子一起共沉淀，出水水质较好。 1、 废水的冲击负荷很大，不利于后续工艺处理。2、 泥渣较多。3、 活性炭要定时更换，操作较麻烦。
第三种 同上 用铝盐沉淀的方法除磷除锌 1、 泥渣较少。 1、废水的冲击负荷很大，不利于后续工艺处理。2、出水水质要求不高时可采用，与生化法结合起来，效果会更好些。
第四种 废水池与废液池分开，废液采用定量稀释到废水中，再与废水一起处理的方法。 用钙盐沉淀和混凝的方法除磷除锌。 1、 其他金属离子一起共沉淀。2、 出水水质较好，处理效果稳定。 1、 泥渣较多。
第五 废水池与废液池分开，废液采用定量稀释到废水中，再与废水一起处理的方法。 用钙盐沉淀和混凝的方法除磷除锌。 1、 他金属离子一起共沉淀。2、出水水质较好，处理效果稳定。
四、 运转结果
该厂的废水设施于2000年建成，至今运转良好，出水稳定达标。下表是我们调试好试运行时的一组数据。
PH CODCr(mg/l) BOD5(mg/l) SS(mg/l) Zn2+(mg/l) 色度 磷(mg/l)
6.8 45 14 40 1.2 30 0.39
五、 结论
尽管第五种工艺流程能达到很好的处理效果，但经过我们多年来在涂装行业的废水处理方面的经验总结，有以下几方面需要学习和改进：
首先，作为一名环保工作者，应提倡厂家清洁生产，选择污染小的前处理药剂（脱脂剂、磷化剂等），在脱脂工艺段设置油水分离器和在磷化工艺段设置除渣装置来提高药液的周期。通过以上的措施可以从源头减少污染物的排放量。
其次，通过加强生产管理来控制过多的污染物产生。如定量控制水洗水连续排放，控制废液定期排放。
再次，改进和优化废水处理工艺。如我们采用的第五种工艺，仍有不足之处：泥渣量较多。采用铝盐沉磷工艺，应该可能解决这一不足之处。
最后，要应用自动化控制来减低处理成本。这一点在控制加药时很重要。
⑻ 喷漆循环废水处理工艺求解
油漆废水主要来源于湿式喷漆室用水洗涤喷漆室作业区空气，空气中漆物和有机溶剂被转移到水中形成的喷漆废水。废水中含大量漆物颗粒，其水质由所用涂料（以硝基漆、氨基漆、醇酸漆和环氧漆为主）、溶剂（如乙醇、丙酮、酯类、苯类）和助剂而定。针对油漆废水深度处理的问题，上海伊爽水处理介绍典型汽车涂装废水处理工艺。
针对汽车涂装废水中含有树脂、表面活性剂、重金属离子，Oil、颜料等污染物，特别是其中的电泳废水、喷漆废水成份复杂，浓度高，可生化性差的实际情况，采用分质处理、混凝沉淀、混凝气浮、砂滤等工艺对涂装废水进行处理，取得了良好效果：CODCr去除率大于80%。实际运行表明，该工艺在技术和经济上均是合理可行的。
汽车及其零部件的涂装是汽车制造过程中产生废水排放*多的环节之一。涂装废水含有树脂、表面活性剂、重金属离子，Oil、PO43-、油漆、颜料、有机溶剂等污染物，CODCr值高，若不妥善处理，会对环境产生严重污染。对此类废水，传统的方法是直接对混合废水进行混凝处理，治理效果不理想，出水水质不稳定，较难达到排放标准。特别是其中的喷漆废水，含大量溶于水的有机溶剂，直接采用混凝法处理效果很差。我们在上海某汽车厂经过实地勘查、大量分析调研和小试，针对涂装废水的特点，采用分质预处理再进行后续处理的二步处理的方法，并选择芬顿氧化—混凝沉淀，气浮物化工艺进行处理，达到了排放标准，CODCr去除率达到80%以上。
1废水的来源和主要污染物
1.1 涂装废水的来源及有害物质
涂装废水主要来自于预脱脂、脱脂、表调、磷化、钝化等车身前处理工序；阴极电泳工序和中涂、喷面漆工序。
废水中含有的主要有毒、有害物质如下：
涂装前处理：亚硝酸盐、磷酸盐、乳化油、表面活性剂、Ni2+、Zn2+。
底涂：低溶剂阴极电泳漆膜、无铅阴极电泳漆膜、颜料、粉剂、环氧树脂、丁醇、乙二醇单丁醚、异丙醇、二甲基乙醇胺、聚丁二烯树脂、二甲基乙醇、油漆等。
中涂、面涂：二甲苯、香蕉水等有机溶剂、漆膜、颜料、粉剂。
1.2 废水水质、水量
本工程设计处理水量60m3/h。
油漆车间排放的废水分为间歇排放的废槽液和连续排放的清洗水。
间歇排放废水主要来源于前处理槽的倒槽废液、喷漆工段排放的废液等，废水浓度高，一次排放量大。
连续排放废水主要来自于前处理工序的后喷淋、浸渍槽的溢流废水等，相对间歇排放废水，其浓度低、总排放水量大。
2．涂装废水处理工艺设计
汽车涂装废水处理工艺的关键之一在于合理的清浊分质。对部分难处理或影响后续处理的废水，根据其性质和排放规律，先进行间歇的预处理，再和其它废水集中连续处理，这样不仅可以取得较好的和稳定的处理效果，而且在经济上也合理可行。
2.2 间歇预处理
2.2.1 脱脂废液
对脱脂废液采用酸化法进行破乳预处理，向脱脂废液中投加无机酸将pH调至2～3，使乳化剂中的***脂肪酸皂析出脂肪酸，这些***脂肪酸不溶于水而溶于油，从而使脱脂废液破乳析油。
另外，加酸后使脱脂废液中的阴离子表面活性剂在酸性溶液中易分解而失去稳定性，失去了原有的亲油和亲水的平衡，从而达到破乳。经预处理后CODCr从2500～4000mg/L降低到1500～2400mg/L，去除率在40%左右；而含油量从300～950 mg/L降至50～70 mg/L，去除率高达90%～95%。
2.2.2 电泳废液
在阴极电泳废水中含有大量高分子有机物，CODCr*高可达20000mg/L，还含大量电泳渣，这些物质在水中呈细小悬浮物或呈负电性的胶体状。处理中加入适当的阳离子型聚丙烯酰胺（PAM）和聚合氯化铝（PAC）作混凝剂，利用絮凝剂的吸附架桥作用来快速去除废水中的污染物。电泳废液在预处理时要求pH值在11～12之间，有较好的沉淀效果。反应后的出水CODCr在2000 mg/L左右。
2.2.3 喷漆废水
对喷漆废水先采用Fenton试剂（H2O2+FeSO4）对其进行预处理，使其中的有机物氧化分解，CODCr去除效率约在30%左右，再加入PAC和PAM对其进行混凝沉淀，经过此两步处理，CODCr的总去除率可达到60%～80％，由3000～20000mg/L降至1200～4000mg/L。出水排入混合废水调节池。
Fenton试剂具有很强的氧化能力，当pH值较低时（控制在3左右），H2O2被Fe2+催化分解生成羟基自由基（•OH），并引发更多的其他自由基，从而引发一系列的链反应[1]。通过具有极强的氧化能力的•OH与有机物的反应，使废水中的难降解有机物发生部分氧化、使废水中的有机物C—C键断裂，*终分解成H2O、CO2等，使CODCr降低。或者发生偶合或氧化，改变其电子云密度和结构，形成分子量不太大的中间产物，从而改变它们的溶解性和混凝沉淀性。同时，Fe2+被氧化生成Fe(OH)3在一定酸度下以胶体形态存在，具有凝聚、吸附性能，还可除去水中部分悬浮物和杂质。出水通过后续的混凝沉淀进一步去除污染物，以达到净化的目的。
2.3 连续处理
经预处理的各类废水排入均和调节池中，与其它废水混合后进入连续处理流程。混合后的废水CODCr约为700～900mg/L。连续处理分为二级：混凝沉淀和混凝气浮。
在涂装废水中，油、高分子树脂（环氧树脂）、颜料（碳黑）、粉剂、磷酸盐等在表面活性剂、溶剂及各种助剂的作用下，以胶体的形式稳定地分散在水溶液中。可以*投加化学药剂来破坏胶体的细微悬浮颗粒在水中形成的稳定体系，使其聚集成有明显沉淀性能的絮凝体，然后形成沉淀或浮渣加以除去[3]。
在废水中加入一定量的无机絮凝剂后，它们可中和乳化油或高分子树脂的电位，压缩双电层，胶粒碰撞促进凝集，完成脱稳过程，形成细小密实的絮凝物。这样可使涂装废水中的金属离子和磷酸根离子在碱性条件下生成的固体小颗粒形成沉淀物[4]。所以混凝处理可有效地去除汽车涂装废水中的油、高分子树脂、颜料和粉剂[5]。
重金属离子和磷酸盐中，由于Ni2+生成Ni(OH)2沉淀以及PO43-生成Ca3 (PO4) 2沉淀的*佳pH值是10以上；而Zn2+生成氢氧化物沉淀的*佳pH值范围是8.5～9.5，pH过高会形成ZnO22－而溶解。所以要分二级混凝反应以分别去除Ni2+，PO43-和Zn2+ 。同时，混凝反应后的固液分离分别采用的是斜板沉淀池和气浮池，这样既可以用斜板沉淀池来去除比重较大的重金属化合物沉淀，又可以用气浮池来去除比重较轻的有机物等。
2.3.1 混凝沉淀
*级为混凝沉淀调节pH值为10～10.5。
反应槽采用推流式反应槽，分为三格。*格加碱将pH调高至10～10.5，加入CaCl2，第二格加FeSO4，第三格加混凝剂PAM，反应后进入斜板沉淀池进行固液分离。三格停留时间分别为15min、15min、7.5min。斜板沉淀池表面负荷按2m3/m2•h设计。一级反应CODCr去除率为50%～60%。
2.3.2 混凝气浮
二级反应的反应槽，也采用推流式反应槽，分为三格。*格加酸将pH回调至8.5～9，第二格加PAC，第三格加PAM，反应后进入气浮池进行固液分离。二级反应槽三格停留时间分别为10min、10min、5min。气浮池的溶气水按处理水量的30%设计。二级反应CODCr去除率为20%～25%，同时气浮也去除了Zn2+和一部分的表面活性剂。
2.4 油漆废水深度处理
深度处理采用砂滤和活性炭过滤。从运行情况看，经砂滤后的出水即能达到排放标准（CODCr≤300mg/L）。砂滤装置的过滤速度控制在10～12m3/（m2•h）。反冲洗水由监测水箱中的水加压后提供，反冲洗强度控制在16～18L/（m2•s）。
砂滤后的出水已能达到排放要求，因此，活性炭过滤只是一个应急保证措施，一般情况下较少使用。
2.5 污泥处理
污泥处理的好坏，直接影响废水处理站的运行。由于污泥含油量高，直接进行压滤效果较差，在污泥浓缩槽中加入Ca（OH）2，pH调整至10左右，能达到较好的压滤效果。污泥含水率经板框压滤机后可由99%下降至75%～80%。
工程采用分质处理、混凝沉淀、混凝气浮、砂滤等工艺对汽车涂装废水进行处理在技术和经济上是合理可行的。实际运行结果证明，此工艺对重金属、SS、Oil的去除效率超过90%，对CODCr的去除率大于80%。
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⑼ 电泳涂装废水处理的办法
可以考虑微电解联合催化氧化工艺，投资小，占地小，施工周期短。