⑴ 全能1 污水提升泵 切割潛水泵 排污泵 別墅地下室排水是什麼原理
義利解析提升泵的原理
根據提升泵的工作原理和結構的不同，提升泵可分為纏繞式提升泵和摩擦式提升泵兩大類。纏繞式提升泵根據其滾筒上的纏繩多少又分為單繩纏繞式提升泵和多繩纏繞式提升泵。單繩纏繞式提升泵根據滾筒的個數和結構有單滾筒、雙滾筒和可分離滾筒三種型式。多繩纏繞式提升泵是一種新式提升泵，與單繩纏繞式提升機不同的是，幾根提升鋼絲繩同時纏繞在一個分段的滾筒上。
摩擦式提升機根據其摩擦繩的多少可分為多繩摩擦式提升泵、單繩摩擦式提升機和內裝式提升機幾種類型。提升設備的布置方式有塔式和落地式兩類。
提升泵的工作原理：將兩根鋼絲繩的一端以相反的方向分別纏繞並固定在提升泵的兩個滾筒上：另一端繞過井架上的天輪分別與兩個提升容器連接。這樣，通過電動機改變滾筒的轉動方向，可將提升鋼絲繩分別在兩個滾筒上纏繞和松放，以達到提升或下放容器，完成提升任務的目的。
提升泵是一種圓柱形滾筒提升機，根據滾筒的數目不同，可分為雙滾筒和單滾筒兩種。雙滾筒提升泵的兩個滾筒在與軸的連接方式上有所不同：其中一個滾筒通過楔鍵或熱裝與主軸固接在一起，稱為固定滾筒（死滾筒）；另一個滾筒滑裝在主軸上，通過離合器與主軸連接，稱為游動滾筒（活滾筒）。
單滾筒提升泵只有單個滾筒，一般只用於單鉤提升。如果單滾筒提升機作雙鉤提升，則要在一個滾筒上固定兩根纏繞方向相反的提升鋼絲繩。提升機運行時，一根鋼絲繩向滾筒上纏繞，同時，另一撤鋼絲繩自滾筒上松放。其優點是，滾筒容繩表面得到了充分的利用，從而使得提升機的體積和重力較小；缺點是，用作雙鉤提升時，兩個容器分別在井口和井底水平的位置不易調整。
⑵ 鋼絲繩加油保養
有手擼加油和注油器加油，兩種方法。鋼絲繩塗油裝置，具體為一種壓風噴霧式鋼絲繩加油裝置。解決現有技術中存在的鋼絲繩人工塗油帶來的塗油效果差、容易傷手、油脂浪費嚴重等問題。包括加壓氣泵、通過進氣管與加壓氣泵連接的密封箱，密封箱內設有電加熱器，及溫度控制裝置，密封箱出油口通過輸油管連接有噴油裝置，噴油裝置為一個抱筒，抱筒環內壁設有若干噴油嘴。與現有技術相比，本實用新型使用了加壓氣泵和密封箱及噴霧裝置相結合的方法可以使油脂高效，均勻地覆蓋於鋼絲繩表面，克服和現有手工塗油的種種缺陷，結構設計合理，提高了工作效率，操作水平。
⑶ 生產鋼絲繩設備學名叫什麼
生產鋼絲繩，主要設備有拉絲機、熱處理生產線、捻股機與合繩機，以及試驗器材如拉力機、疲勞試驗機、扭轉機和彎曲機等等。
國內鋼絲繩主要品種如下：
1.磷化塗層鋼絲繩（中國專利），鋼絲經錳系、鋅錳系磷化處理，鋼絲的耐磨性、耐蝕性全面躍升，不易磨損、不易銹蝕使磷化塗層鋼絲繩疲勞壽命是同結構光面鋼絲繩3-4倍（試驗室可比條件下），是進口光面鋼絲繩的2-3倍，磷化塗層鋼絲繩正在全面取代各類光面鋼絲繩，也可替代薄鋅層鍍鋅鋼絲繩使用（可通過鹽霧試驗檢驗耐蝕能力），因為使用壽命超長，磷化塗層鋼絲繩單位使用成本僅是光面鋼絲繩的30%左右，質量穩定性可靠性更佳。
2.鍍鋅鋼絲繩，包括熱鍍鋅和電鍍鋅兩種，鍍鋅鋅層越厚耐腐蝕能力越強，鋅層厚度以克/平米表示。
3.不銹鋼絲繩，以304或316不銹鋼為主，防腐蝕效果非常優秀但是價格昂貴
4.塗塑鋼絲繩，碳素鋼絲繩基礎上，外層塗覆聚乙烯、聚丙烯或尼龍
5.光面鋼絲繩，使用壽命短，市場需求劇減，正在被磷化塗層鋼絲繩全面淘汰。
大氣環境中使用的起重機械，優選錳系磷化塗層鋼絲繩，重腐蝕環境優選熱鍍鋅—磷化雙塗層鋼絲繩，海水中優先海工鋼絲繩。采購時請注意，在購貨發票必須註明鋼絲繩名稱，如磷化塗層鋼絲繩或316不銹鋼絲繩，防範不法企業以假冒產品侵害自身合法權益，另外，專利產品一般在鋼絲繩外包裝上有專利號噴塗標注，質保書應有主要技術指標，如磷化膜種類和膜重（磷化膜膜重大小、耐磨性、耐蝕性等對鋼絲繩使用壽命有重要影響），僅供參考。
⑷ 需要五條錳系磷化鋼絲生產線
磷化塗層鋼絲繩是專利技術生產的，已經有多家企業獲得專利授權合法生產，生產錳系磷化塗層鋼絲生產線，包括脫脂、酸洗、水洗及磷化塗層處理工序，一般可以同時生產40根鋼絲。天津、無錫和上海都有企業製造這種生產線。
錳系磷化塗層鋼絲繩，是目前世界鋼絲繩領域最先進技術，疲勞壽命是同結構光面鋼絲繩的3-4倍，日均使用成本僅僅是光面鋼絲繩的百分之三十左右，是光面鋼絲繩升級換代產品，市場需要極其旺盛，對於鋼絲繩企業而言，購買專利授權，盡快生產錳系磷化塗層鋼絲繩，是增大企業盈利的有效方法。
⑸ 鋼絲繩用什麼油潤滑最好
一、煉鐵、煉鋼的設備潤滑特點
1.煉鐵及燒結設備的潤滑
煉鐵及燒結設備如煉焦機、推焦機、石灰石及礦石燒結設備、大型鼓風機、礦石斗牽引鋼絲繩等爐頂設備、化鐵爐、高爐、帶輸送機等等，多半暴露在大氣及粉塵、腐蝕性煙塵環境中，容易遭受到腐蝕、磨料磨損及氣蝕。要對其中相應的軸承、減速機、齒輪、蝸輪、液壓系統、鋼絲繩等應進行潤滑。
煉焦機械因經常暴露在煤粉彌漫的空氣中，因而必須進行密封潤滑，如爐門開關及翻底車和水淋急冷車等的液壓系統，一般應使用水-乙二醇等難燃液壓液；帶輸送機軸等要用鋰基或復合鈣基脂的潤滑。
推焦機間接工作，且是沖擊負荷，處於煤塵和高溫環境，需使用耐熱、耐水性好的極壓鋰基脂或使用抗氧、防銹極壓潤滑油進行循環潤滑，液壓系統也要使用難燃液壓液。
煤氣凈化和化學副產品回收部分機械，因有粉塵和腐蝕性煙塵，因此如煤氣排送機所用潤滑劑應是含抗氧防銹型汽輪機油，並應用帶過濾器的循環潤滑系統。
石灰石及礦石燒結設備，經常在塵埃和振動及高溫情況下工作，因而要使用復合鈣基、復合鋰基、膨潤土或復合鋁基潤滑脂。
大型鼓風爐、礦石斗曳引鋼絲繩等爐頂設備一般可採用0號或1號極壓鋰基脂的干油潤滑系統進行潤滑，爐頂機械可用磷酸酯難燃液為液壓介質。鐵水包車負荷較大，溫度高，需用滴點大於125℃的極壓鋰基脂潤滑。
2.煉鋼設備的潤滑
近代煉鋼爐的操作採用計算機控制，自動化程度高，所用設備要求相應的潤滑系統和潤滑劑。
對氧轉爐設備中，吹氧轉爐由極限回轉軸支撐，支撐滾動軸承採用二硫化鉬鋰基脂潤滑，靜壓軸承和聚四氯乙烯油墊，也可用潤滑脂潤滑。轉爐驅動裝置齒輪中負荷或重負荷工業齒輪油潤滑。主要附屬設備如排風機、電機、裝料天車及吊車的潤滑點很多，都用相應潤滑脂干油潤滑系統潤滑，驅動齒輪常用油浴潤滑。
連鑄機包括鑄機轉台、天車、鑄模擺動器及取錠台等的滾動軸承處於高溫下，一般用復合鋁基潤滑脂等潤滑。鑄模的潤滑則採用防止鑄模磨損和粘結的潤滑劑。
連鑄件的液壓介質常用水-乙二醇型或磷酸酯型介質。
3、冶金設備用油
1）燒結設備：
帶機減速機：150工業齒輪油；圓盤給料機減速機：150工業齒輪油；燒結機彈性滑道：1號復合鋁基脂；燒結機抽煙機軸承：HL32液壓油；燒結機台車車輪軸承：復合鋁基脂；原料抓鬥吊車：減速機用150工業齒輪油；車輪軸承用2號通用鋰基脂；
2）煉鐵設備：
高爐汽輪鼓風機：HL32液壓油；電動泥炮機：齒輪傳動用320號工業齒輪油；打泥絲柑及推力軸承：2號通用鋰基脂；高爐上料卷揚機減速機：220號工業齒輪油；上料卷揚機鋼絲繩：ZM型鋼絲繩脂；爐頂布料及大小鍾拉桿的密封裝置集中潤滑：經過濾後的廢機油；稱量車：走行軸瓦用車軸油；空氣壓縮機：100號往復式壓縮機油；減速機：150工業齒輪油；集中潤滑系統：1號復合鋁基脂；液壓系統：L-HL32液壓油；熱風爐：各種閥門減速機用L-CKC100工業齒輪油，各部開式齒輪用半流體鋰基脂。
3）煉鋼設備：
平爐換向閥蝸輪減速機：460號工業齒輪油；平爐鼓風機滾動軸承：2號通用鋰基脂；冶金吊車（鐵水罐吊車、鑄錠吊車、脫錠吊車）：各部減速機用320、460工業齒輪油，集中潤滑系統用1號復合鋁基脂，鋼絲繩用ZM型鋼絲繩脂，開式齒輪用半流體鋰基脂，蝸輪減速機用320、460工業齒輪油；混鐵爐：減速機用320、460工業齒輪油，集中潤滑系統用1號復合鋁基脂；原料吊車（磁性吊車、抓鬥吊車）：減速機用150工業齒輪油，車輪軸承用2號通用鋰基脂，鋼絲繩用ZM型鋼絲繩脂。
4）軋鋼設備：
軋制線上的稀油系統：460工業齒輪油（中、重載荷）；集中於干油潤滑系統：1號復合鋁基脂；主電機軸承稀油潤滑系統：32、46抗磨液壓油（油膜軸承油）；開式齒輪：半流體鋰基脂。
註：工業齒輪油可使用L-CKB、L-CKC型或L-CKC、L-CKD（中重載荷）工業閉式齒輪油。
二、軋鋼機的潤滑特點
（1）軋鋼機：其主要設備包括軋鋼機工作機座、萬向接軸及其平衡裝置、齒輪機座、主連軸器、減速機、電動機連軸器和電動機及前後卷取機、開卷機等。
（2）軋鋼機對潤滑的要求：干油潤滑，如熱帶鋼連軋機中爐子的輸入錕道、推鋼機、出料機、立錕、機座、軋機錕道、軋機工作錕、軋機壓下裝置、萬向節軸和支架、切頭機、活套、導板、輸出錕道、翻卷機、卷取機、清洗機、翻錠機、剪切機、圓盤剪、碎邊機、剁板機等都用於油潤滑；稀油循環潤滑，如寶鋼2030五機架冷連軋機為例，帶鋼冷卻與潤滑的乳液系統和給油系統的開卷機、五架機、送料錕、滾動剪、導錕、轉向錕和卷取機、齒輪油、平整機等設備潤滑，各機架的油膜軸承系統等；高速高精度軋機的軸承，用油霧潤滑和油氣潤滑。
（3）軋鋼機工藝潤滑冷卻常用介質：在軋鋼過程中，為了減小軋錕與軋材之間的摩擦力，降低軋制力和功率消耗，使軋材易於延伸，控制軋制溫度，提高軋制產品質量，必須在軋錕和軋材接觸面間加入工藝潤滑冷卻介質。
對軋鋼機工藝潤滑冷卻介質的基本要求有：適當的油性；良好的冷卻能力；良好的抗氧化安定性、防銹性和理化指標穩定性；過濾性能好；對軋錕和製品表面有良好的沖洗清潔作用；對冷軋帶鋼的退火性能好；不損害人體健康；易於獲得油源，成本低。
軋鋼機工藝潤滑冷卻介質品種繁多，不同的軋材需要不同的介質；這里簡單介紹如下：軋制鋁帶，鋁箔材，用加添加劑的煤油作冷卻潤滑介質。
武鋼1700冷軋機、軋制乳液夏天45-50℃，冬天50-55℃、所用乳液質量分數為1.2-4.5%，最高用質量分數為7%，常用為30%以上。軋薄帶濃度高一些，軋厚帶濃度低一些。所用的乳化油每8小時驗一次PH值、質量分數為、鐵皂指標，每周一次全面分析化驗。
2）軋鋼機潤滑採用的潤滑油、脂
（1）軋鋼機經常選用的潤滑油、脂：
中小功率齒輪減速器：LAN68、L-AN100全損耗系統用油或中負荷工業齒輪油；
小型軋鋼機：L-AN100、L-AN150全損耗系統用油或中負荷工業齒輪油；
高負荷及苛刻條件用齒輪、蝸輪、鏈輪：中、重負荷工業齒輪油；
軋機住傳動齒輪和壓下裝置，剪切機、推床：軋鋼機油，中、重負荷工業齒輪油；
軋鋼機油膜軸承：油膜軸承油；
干油集中潤滑系統，滾動軸承：1號、2號鋰基脂或復合鋰基脂；
重型機械、軋鋼機：3號、4號、5號鋰基脂或復合鋰基脂；
干油集中潤滑系統，軋機錕道：壓延機脂（1號用於冬季、2號用於夏季）或極壓鋰基脂、中、重負荷工業齒輪油；
干油集中潤滑系統，齒輪箱、聯軸器1700軋機：復合鈣鉛脂、中、重負荷工業齒輪油。
（2）軋鋼機典型部位潤滑形式的選擇：軋鋼機工作錕錕縫間與冷卻系統採用稀油循環潤滑（含分段冷卻潤滑系統）；軋鋼機工作錕和支承錕軸承一般用干油潤滑，高速時用油膜軸承和油霧、油氣潤滑；軋鋼機齒輪機座、減速機、電動機軸承、電動壓裝置中的減速器，採用稀油循環潤滑；軋鋼機錕道、聯軸器，萬向接軸及其平衡機構、軋機窗口平面導向摩擦副採用干油潤滑。
3）軋鋼機常用潤滑系統簡介
（1）稀油和干油集中潤滑系統：由於各種軋鋼機結構與潤滑的要求有很大差別，故在軋鋼機上採用了不同的潤滑系統和方法。如一些簡單結構的滑動軸承、滾動軸承等零、部件可以採用油杯、油環等單體分散潤滑方式。而對復雜的整機較為重要的摩擦副，則採用了稀油或干油集中潤滑系統。從驅動方式看，集中潤滑系統可分為手動、半自動及自動操縱三類系統，從管線布置等方面看可分為節流式、單線式、雙線式、多線式、遞進式等類。
（2）軋鋼機工藝潤滑系統：根據工況和所用介質不同，軋機工藝潤滑系統壓力常在0.4-1.8MPa左右，每分鍾流量可大至幾百至幾千升，介質過濾精度小於5μm。常用噴嘴和分段冷卻裝置將介質噴射到軋錕及軋材上，對噴出介質的壓力、溫度等嚴格的要求。所以，對噴出介質、油（介質）液溫度由壓力、溫度控制閥控制。
（3）軋鋼機油膜軸承潤滑系統：軋鋼機油膜軸承潤滑系統有動壓系統，靜壓系統和動靜壓混合系統。動壓軸承的液體摩擦條件在軋錕有一定轉速才能形成。當軋鋼機起動、制動或反轉時，其速度變化就不能保障液體摩擦條件，限止了動壓軸承的使用范圍。靜壓軸承靠靜壓力使軸頸浮在軸承中，高壓油膜的形成和轉速無關，在起動、制動、反轉甚至靜止時，都能保障液體摩擦條件，承載能力大、剛性好，可滿足任何載荷、速度的要求，但需專用高壓系統，費用高。所以，在起動、制動、反轉、低速時用靜壓系統供高壓油。而高速時關閉靜壓系統，用動壓系統供油的動靜壓混合系統效果更為理想。
（4）軋鋼機油霧潤滑和油氣潤滑系統：油霧潤滑以壓縮空氣為動力使油液霧化，經管道、凝縮嘴送入潤滑部位。用於齒輪、蝸輪、特別常用於大型、高速、重載的滾動軸承潤滑。它潤滑、冷卻效率高；且可節約用油；因油霧有一定壓力（2-3KPa）又可防雜質和水浸入摩擦副，使軸承壽命提高40%。
油霧潤滑系統包括分水濾氣器、電磁閥、調壓閥、油霧發生器、輸送管道、凝縮嘴、控制檢測儀表等。油霧發生器是核心裝置。
油氣潤滑比油霧潤滑效果更好，它是靠壓縮空氣流動把油沿管路送至潤滑點的。
油氣潤滑的系統組成，關鍵的是油氣混合器和油氣分配器，國內已有一些引進設備上採用油氣潤滑。
4）軋鋼機常用潤滑裝置
重型機械（包括軋鋼機及其輔助機械設備）常用潤滑裝置有干油、稀油、油霧潤滑裝置；國內潤滑機械設備已基本可成套供給。這里介紹的是其中主要的潤滑裝置設備，其名稱、性能如下：
重型機械標准稀油潤滑裝置（JB/ZQ4586-86）
本標准適用於冶金、重型、礦山等機械設備稀油循環潤滑系統中的稀油潤滑裝置，工作介質粘度等級為N22—N460的工業潤滑油，循環冷卻裝置採用列管式冷卻器。
稀油潤滑裝置的公稱壓力為0.63MPa；過濾精度低粘度為0.08mm;高粘度為0.12mm；冷卻水溫度小於或等於30℃的工業用水；冷卻水壓力小於0.4MPa；冷卻器的進油溫度為50℃時，潤滑油的溫降大於或等於8℃；蒸汽壓力為0.2-0.4MPa。
以上主要潤滑元件壓力范圍是10MPa、20MPa、40MPa，其中20MPa、40MPa是國外引進技術生產產品，由太原潤滑設備廠和上海潤滑設備廠生產。其他產品、除上兩家外，還有沈陽潤滑設備廠和西安潤滑設備廠生產等。稀油系統、元件四家都生產。
5）軋鋼機常用潤滑設備的安裝維修
（1）設備的安裝：認真審查潤滑裝置、潤滑裝置和機械設備的布管圖紙、審查地基圖紙，確認連接、安裝關系無誤後，進行安裝。安裝前對裝置、元件進行檢查；產品必須有合格證，必要的裝置和元件要檢查清洗，然後進行預安裝（對較復雜系統）。預安裝後，清洗管道；檢查元件和接頭，如有損失、損傷、則用合格、清潔件增補。
清洗方法：用四氯化碳脫脂；或用氫氧化鈉脫脂後，用溫水清洗。再用鹽酸（質量分數）10-15%，烏洛托品（質量分數）1%、浸漬或清洗20-30min、溶液溫度為40-50℃，然後用溫水清洗。再用質量分數為1%的氨水溶液，浸漬和清洗10-15min，溶液溫度30-40℃中和之後，用蒸汽或溫水清洗。最後用清潔的乾燥空氣吹乾，塗上防銹油，待正式安裝使用。
（2）設備的清洗、試壓、調試：設備正式安裝後，再清洗循環一次為好，以保障可靠。
干油和稀油系統循環時間為8-12小時，稀油壓力為5-3MPa；清潔度為YBJ84.8G、H（相似於NAS11、12）。
對清洗後的系統，應以額定壓力保壓10-15min試驗。逐漸升壓，及時觀察處理問題。試驗之後，按設計說明書讀壓力繼電器、溫度調節、液位調節和誅電器聯鎖進行調定，然後方可投入使用。
（3）設備維修：現場使用者，一定要努力了解設備、裝置、元件圖樣，說明書等資料，從技術上掌握使用、維護修理的相關資料，以便使用維護和修理。
稀油站、干油站常見事故與處理：
a.稀油泵軸承發熱（滑塊泵）：原因是軸承間隙太小、潤滑油不足，檢查間隙，重新研合，間隙調整到0.06-0.08mm；
b.油站壓力驟然增高：管路堵塞不通，檢查管路，取出堵塞物。
c.稀油泵發熱（滑塊泵）：泵的間隙不當，調整泵的間隙；油液粘度太大，合理選擇油品；壓力調節不當，超過實際需要壓力，合理調整系統中各種壓力；油泵各連接處的泄漏造成，容積損失而發熱，緊固各連接處，並檢查密封，防止漏泄。
e.干油站減速機軸承發熱：滾動軸承間隙小；軸套太緊，蝸輪接觸不好，調整軸承間隙，修理軸套，研合蝸輪。
f.液壓換向閥（環式）回油，壓力表不動作：油路堵塞，將閥拆開清洗、檢查、使油路暢通。
g.壓力操縱閥推桿在壓力很低時動作：止回閥不正常，檢查彈簧及鋼球，並進行清洗修理或換新的。
h.干油站壓力表挺不住壓力：安全閥壞了，給油器活塞配合不良，換向閥柱塞配合不嚴，油泵柱塞間隙過大，修理安全閥，更換不良的給油器，排出管內空氣；更換柱塞，研配柱塞間隙。
i.連接處與焊接出漏油：原因有法蘭盤端面不平、連接處沒有放墊、管子連接時短了、焊口與砂眼，拆下修理法蘭盤端面，放墊緊螺栓，多放一個墊並鎖緊，拆下管子重新焊接。
油霧潤滑系統故障分析：
油霧壓力下降：供氣壓力太低，檢查氣源壓力，重新調整減壓閥；分水濾起器積水過多，管道不暢通，放水、清洗或更換濾氣器；油霧發生器堵塞，卸下閥體，清洗吹掃；油霧管道漏氣，檢修。
油霧壓力升高：供氣壓力太高，調整空氣減壓閥；管道有U形彎，或坡度過小，凝聚油堵塞管道，消除U形彎，加大管道坡度或裝設放泄閥；管道不清潔，凝縮嘴堵塞，檢查清洗。
油霧壓力正常，但霧化不良，或吹純空氣，油位不下降：加錯潤滑油，粘度太高， 換油；油溫太低，檢查溫度調節器和電加熱器使其正常工作；吸油管過濾器堵塞，清洗或更換；噴油嘴堵塞，卸下噴嘴，清洗檢查；油位太低，補充至正常油位；油量針閥開啟太大，關小或完全關閉油量針閥；空氣針閥開啟太大，壓縮空氣直接輸至管道，調節空氣針閥。
三、軋機油膜軸承的潤滑
油膜軸承屬滑動軸承一族，在工作條件下，處於全流體潤滑狀態。
油膜軸承是利用流體的動壓潤滑原理，即靠軸與軸承元件的相對運動，藉助於潤滑油的粘性和油在軸承副中的楔型間隙形成的流體動壓作用，而形成承載油膜的軸承。
承載油膜又稱之為壓力油膜，它起到平衡負載、隔離軸頸與軸套，將金屬間的固體摩擦轉化為液體內部的分子摩擦，將摩擦磨損降至最低限度，因而能在最大范圍內滿足承載壓力、抗沖擊力、變換速度、軋制精度、結構尺寸與使用壽命等要求。
根據雷諾方程設計，將軋制壓力、軋制速度、軸承間隙和潤滑油粘度四要素相匹配，形成不間斷的穩定承載油膜，實現液體動壓潤滑，以滿足軋機在不同運轉狀態下的摩擦與潤滑；即在起動、停機、正轉、反轉變換時處於半干摩擦和邊介摩擦的潤滑，在沖擊負荷或大量進水的混合摩擦的潤滑，在正常運轉和滿負荷，連續作業時的液體摩擦與潤滑。
所以油膜軸承潤滑，常以下面三種形式表現：
(1)起動或停機時，盡管軸與軸承間有潤滑油，但由於運動速度等於零或趨近於零，流體動壓潤滑尚未形 成或逐漸消失，軸與軸承必然直接接觸，此時處於邊介潤滑甚至是半干摩擦狀態。
(2)軋機操作中，由於產生震動或進水過多或供油不足或油質有問題都可能產生混合潤滑。
(3)軋機運轉正常平穩時，呈流體潤滑.
因此，油膜軸承的潤滑特點是上述三種情況交替存在的混合潤滑。
為適應鋼鐵企業高速、重載、自動化、大型化和高產的需要，解決軋機油膜軸承的潤滑要求，滿足日趨苛刻的工況條件，軋機油膜軸承所用的潤滑油--油膜軸承油應運而生。
二、油膜軸承油的使用性能要求
軋機油膜軸承的潤滑特點，決定了油膜軸承油必須滿足其使用性能要求，方可保障軋機的正常運轉和連續生產，因此，油膜軸承油需具備：
(1)優良的粘溫性能(高粘度指數)，在軸承溫度大幅度變動時，仍能實現各個潤滑部位的正常潤滑。
(2)優越的抗乳化性能(即分水性)，在長期使用中能迅速分離油中水份。
(3)良好的抗磨及極壓性能，運轉時油中混入少量水分時，仍能形成油膜保持重載和抗磨性能。
(4)良好的抗磨、防銹、抗泡沫性能，防止潤滑系統產生銹蝕，阻塞油路、造成磨損和供油不足。
(5)良好的氧化安定性、清洗性與過濾性。使潤滑系統油路暢通，保證潤滑正常。
三、油膜軸承油的潤滑管理及使用要求
(一)、油膜軸承油的潤滑管理
資料表明，引起機械故障或早期磨損的主要原因，一半以上都與潤滑技術管理有關。搞好潤滑管理，防止軸承、齒輪等摩擦運動部件的擦傷或燒結，防止和減少磨損，減少摩擦阻力，預防設備事故的發生，提高設備生產效率；節約能源，提高能源有效利用率，增加經濟效益，是潤滑管理工作的主要任務。
1.潤滑管理是一項專業技術管理，應設專職潤滑技術管理人員，制訂潤滑管理制度，進行潤滑技術知識的培訓。
2.在合理的油箱容量前提下，保持油箱合理的油位，經常向油箱添補潤滑油，使油箱內油液始終處於合理的運行油位，對油液脫氣，沉澱機雜，分離水分和降低箱內油溫均有利。
3.定時、定位抽取運行中油樣，從油品氣味、色度、粘度變化、含水量、分水性能、污染物類別與含量、抗泡性能等進行檢測化驗。進入潤滑點的油中含水量超過0.1%時，機械磨損急劇增加；超過0.5%時的潤滑狀況將是很危險的。作好檢測記錄。
4.分析比較每次檢測記錄，對不良的潤滑狀態進行預測預報，制訂出改進或防患措施。對系統的油位、油質、油溫、油壓控制報警與聯鎖要安全可靠，杜絕潤滑事故的發生。
5.防止混油和控制油的污染：
(1)油品購買、入庫、貯存、發出和廢油處理，應有嚴格的管理制度，按不同品種，牌號分別進行，有明顯的易於區分的標牌或標志，標明品名，牌號，日期等。嚴禁混存，防止錯用造成混油事故。
(2)貯運和貯存中，要嚴格保證容器的清潔和密閉，防止塵埃、雜質、雨水的侵入。應在避光，陰涼通風，留有消防通道的庫房存放。臨時露天存放時，應使桶蓋保持略顯傾斜狀態的位置，以防雨水侵入。油品勿與銅鉛等促進氧化反應的金屬接觸。
(3)潤滑油驗收復驗主要項目：粘度、粘度指數、含水量、抗乳化性、極壓性。清潔度要求機械雜質在0.01%內，無水分和沉澱物痕跡等。
(4)油箱頂部的人孔蓋板應蓋嚴，切勿敞開。所設空氣濾清器過濾精度在100目以上，定期檢查清理，油箱下部的排污閥定時排放。往油箱添補潤滑油應用管道泵送，並裝設適當過濾精度的過濾器。油箱應定期清理沉澱油泥，不允許用帶纖維織物擦抹油箱內表面。
(5)更換堵塞的過濾器濾芯時，應排盡濾筒內存油，謹防污物進入過濾器下游管道，造成嚴重的無法挽救的二次污染，否則將直接危及潤滑點處的正常潤滑。
(6)根據在用油品的色度、粘度、水份和污染度等指標變化情況，按時按質換油。
6.首次使用油膜軸承油的單位，除對原潤滑系統和設備進行全面徹底循環清洗合格外，還須做好如下幾項工作：
(1)將油膜軸承油的理化性能指標的標准值和實際測試值，與國內外有關廠商油品的理化指標進行對比分析，結合自身設備工況情況，制訂出替代使用的工作計劃及意外情況發生時的技術措施，做到萬無一失。
(2)用油部門應組織有關技術人員進行油品技術數據分析和研討，以便充分了解油品的性能和正確的使用方法。
(3)新油品與在用油品的混兌試驗，對兩者之間相容性或發生化學反應，油質變化的客觀情況應進行記錄，並測試相關理化性能數據。
(二)、油膜軸承油在設備中的使用要求：
1.對潤滑系統裝置的技術要求：
潤滑裝置必須能對供油油質、油溫、油壓和油位進行全面控制，減少對在線潤滑油的污染物侵入。對裝置有如下技術要求：
(1)油箱設備兩個，一用一備，定期切換，備用油箱清洗，油液升溫沉澱，凈油分水。
(2)油箱容積應為油泵每分鍾排量的35～40倍，有的甚至更大。在高油位運行情況下，保證油液在油箱內足夠長的滯留沉澱時間。
(3)油箱內應設置回油區脫氣板-減少加油油流沖擊；磁柵裝置-吸附回油區中鐵性機雜；浮動吸油口-液面下方適當位置吸油；自動排水裝置或浸水報警裝置-將沉澱分離出水及時排出；動態液位控制-對突發性大量油液外泄報警或聯鎖。
(4)供油過濾精度高，一般要求過濾精度達到10～20μm以保證油品的清潔度。
(5)供油溫度應控制在40±2℃之間，保證供油油液的粘度。
(6)過濾器必須排盡過濾筒內殘存空氣後再進行切換。
(7)供油壓力要保持恆定，潤滑系統工作壓力控制裝置要有高的靈敏度和精確度，避免因壓力變化，產生工作壓力降，造成局部潤滑系統供油不足，發生油膜軸承的磨損和燒結。
(8)潤滑系統中的壓力罐必須正常運行，控制合理的充油流量值和罐內液位，起到部分緩沖系統壓力波動和應急油源的供給。
(9)潤滑裝置啟泵供油後，應有一定的供油循環時間，使潤滑供油管道和設備潤滑部位的溫度達到或接近供油油溫，有利於各個潤滑點工作油膜的形成。同時也有利於排盡供油管道中殘存的氣體。
(10)油箱中油液加熱提溫速度不宜過快，同時最好啟泵進行油循環，以防止局部發生油過熱變質。當進行加熱沉澱分水時，油液加熱溫度以不超過65℃為宜。
(11)軋機啟停加減速的時間長些較好，減少機械振動沖擊而影響油膜強度。
2.潤滑裝置的清洗和投用：
潤滑裝置的清洗分新建系統和在線使用系統兩種情況，一般採用通過系統管道，以循環方式進行沖洗。對於新建潤滑系統，參照冶金部部標准YBJ207-85冶金機械設備安裝工程施工及驗收規范液壓、氣動和潤滑系統的有關技術規定執行。在線使用系統的循環沖洗要點簡介如下：
(1)排盡潤滑系統和設備中的原用油液。
(2)清洗油箱，檢查箱體內壁，塗漆層或防銹劑塗層應完好，無返銹脫落等現象，不應有任何肉眼可見污染物。
(3)循環沖洗迴路應使設備潤滑點與沖洗迴路分開，無死角管段。並將迴路中截止閥，節流閥和減壓閥調整到最大開啟度。
(4)沖洗油液用純凈的低粘度的基礎油，與系統工作介質相容。沖洗油液應經過濾加入油箱，過濾精度不宜低於系統使用的過濾精度。沖洗油液溫度不超過60℃。
(5)沖洗油液應與沖洗迴路的內壁全部接觸，沖洗流速應使油流呈紊流狀態，沖洗過程中應採用振動管路的方法來加強沖洗效果。
(6)在過濾器出口管道至供油干管末端之間分段抽取沖洗油樣進行檢驗。連續進行2-3次，以平均值達到清潔度等級的要求。抽取油樣嚴格按規定的程序，取樣容器必須清潔，以免油樣失真。
(7)系統沖洗合格後，將沖洗油液全部排除干凈，不得剩留殘液。為防止工作油粘度下降，有必要可再用工作油液進行沖洗，並作相應檢驗，確保潤滑系統投運的清潔度。
(8)工作油經過濾加入油箱至高油位後，進行系統的油溫、油壓、油位、油質等控制調節，並檢查潤滑系統的控制報警和聯鎖，按潤滑系統操作規程要求投入運行。
總之，潤滑對象-機械設備設計與造的質量精良；潤滑裝置-機械設備設計與製造的質量精良；潤滑裝置-對供油油質、油溫、溫壓和油位能全面精確控制；潤滑介質-精製油品理化指標優良，性能穩定；潤滑管理-嚴謹合理，理論與實踐統一。做好四個方面的潤滑工作，達到合理潤滑的目的，增加經濟效益。
⑹ 深井潛水泵安裝用鋼絲繩好還是尼龍繩好
尼龍繩抗拉強度低，不耐磨，容易斷裂，所以，建議使用鋼絲繩，鋼絲繩主要品種，1.磷化塗層鋼絲繩（中國發明專利）使用壽命是光面鋼絲繩2-3倍，2.鍍鋅鋼絲繩，3.不銹鋼絲繩，4.塗塑鋼絲繩，5.光面鋼絲繩，將被磷化塗層鋼絲繩全面淘汰。
因為機井潮濕，鋼絲繩容易發生銹蝕，建議選用熱鍍鋅鋼絲繩，僅供參考
⑺ 鋼絲繩怎麼樣和水泵架固定
可以使用鋼絲繩夾或鋼絲繩壓板，僅供參考
費效比高的鋼絲繩，應該就是質量高使用壽命長的鋼絲繩，錳系磷化塗層鋼絲繩疲勞壽命是光面鋼絲繩的3-4倍，可以通過疲勞試驗進行驗證對比，推薦使用，符合GB8918-2006重要用途鋼絲繩，可以供各類起重設備及吊車的使用，可以生產面接觸、線接觸和點接觸等等結構鋼絲繩，尤其適合生產電梯鋼絲繩，完全符合GB8903-2005電梯用鋼絲繩國家標准，僅供參考。
專利技術生產的磷化塗層鋼絲繩，優先採用錳系或鋅錳系磷化，與光面鋼絲繩生產工藝對比，只是增加了最後的耐磨磷化處理工序，制繩鋼絲的耐磨性和耐蝕性大幅度提高，使用磷化鋼絲直接捻制鋼絲繩。目前疲勞試驗數據表明，磷化塗層鋼絲繩疲勞壽命是同結構光面鋼絲繩的3-4倍左右（試驗室可比條件下）隨著對耐磨磷化配方的研究，還有大幅度提升的可能性。
鋼絲繩單位使用成本可以這樣計算，購買鋼絲繩費用除以使用天數，即算出元/天。或者電梯鋼絲繩購買費用除以使用次數。也可以用購買鋼絲繩費用除以運輸貨物的噸數。以此數據可以比較使用那種鋼絲繩更加核算。價格便宜的鋼絲繩不等於使用成本低，價格貴的鋼絲繩也不等於使用成本高。如花3000元買光面鋼絲繩，使用100天後報廢，每天使用成本30元。買同樣長度磷化塗層鋼絲繩花費4500元，使用300天報廢，日均使用成本是15元，比較以後你會知道哪種鋼絲繩單位使用成本更低。
鋼絲繩使用壽命與疲勞壽命是正比關系，按照現在鋼絲繩市場的大致價格，錳系磷化塗層鋼絲繩的價格大約是光面鋼絲繩的1.4-1.6倍，而使用壽命延長幅度遠高於價格的增長幅度，所以，磷化塗層鋼絲繩日均使用費用僅為光面鋼絲繩的30-45%，使用成本更低，性價比更高。
所以，磷化塗層鋼絲繩，使用壽命超長，使用成本更低，肯定全面淘汰光面鋼絲繩，這是大勢所趨，是鋼絲繩製造技術的發展趨勢。
⑻ 鋼絲繩很快就斷絲原因及防止方法
首先，任何品種的鋼絲繩使用一定時間以後都會發生斷絲，只是發生時間的早晚不同，鋼絲繩使用後很快就發生斷絲，也就是發生早期斷絲的肯定是劣質鋼絲繩，如使用幾個月就出現斷絲的曳引電梯鋼絲繩。質量最好的鋼絲繩最後也會發生斷絲，是在鋼絲繩使用壽命的最後階段，優質鋼絲繩的使用壽命遠遠超越劣質鋼絲繩，疲勞壽命是鋼絲繩綜合質量指標，疲勞壽命越長則鋼絲繩質量越高。
鋼絲繩使用以後首先會發生微動磨損，磨損一方面造成鋼絲繩直徑減小，另一方面，磨損會加速疲勞斷絲的產生，磨損是造成鋼絲繩產生斷絲的一個重要原因，只要能夠抑制磨損就能減緩斷絲的產生，給鋼絲繩塗油或潤滑脂，就是因為減緩磨損，達到防止斷絲延長使用壽命的目的。
目前，防止微動磨損最有效方法就是錳系磷化塗層，錳系磷化就是一種耐磨塗層，汽車變速箱鋼制齒輪表面經過錳系磷化處理，使用十餘年不磨損不銹蝕，同樣的科學道理，錳系磷化塗層鋼絲繩極其耐磨而且具有防腐蝕能力，錳系磷化塗層鋼絲繩疲勞壽命是光面鋼絲繩的3-5倍，就是因為錳系磷化膜提高了鋼絲耐磨損能力和抗腐蝕能力，有效抑制微動磨損的產生，徹底解決鋼絲繩磨損問題。
錳系磷化塗層鋼絲繩是世界鋼絲繩製造業最先進技術，一些企業通過購買專利授權許可，已經或者正在上馬錳系磷化塗層鋼絲繩生產線，錳系磷化塗層鋼絲繩是各種光面鋼絲繩的升級換代產品，購買錳系磷化塗層鋼絲繩時，主要磷化膜的種類與膜重，目前多在15-30克/平米，建議與生產商協商，磷化膜膜重大的鋼絲繩耐疲勞性能更出色。僅供參考
⑼ 鋼纜帶式輸送機皮帶的更換方法
一、淺談國內礦用阻燃輸送帶的發展
2006 年是 " 十一五 " 開局之年，國民經濟繼續保持平穩較快發展的良好態勢，煤炭工業也保持速度較快、效益較好、價格較高、運行較穩的良好發展勢頭。產量、銷量繼續同步增長，供需基本平衡，企業利潤繼續增加，煤炭固定資產投資增速回落，有利於煤炭工業發展的積極因素不斷增加。據統計快報，總體看行業運行質量繼續提高，為 2007 年的發展打下了良好基礎。
古人雲：「居安思危， 思則有備，有備無患 」 。自 02 年以來，雖然煤炭行業形勢一片大好，全國各地大大小小的輸送帶廠均遍地開花，碩果累累。但是，我們面前的路是不平坦的，要保持頭腦的冷靜，形勢稍好，尤需謹慎。 2006 年 1-12 月，全國煤礦生產死亡人數仍然高達 4746 人，所以，煤礦產品尤其是輸送帶的質量及檢測水平的提高仍是至關重要的。
一．國內的輸送帶的發展狀況
目前，在產輸送帶廠家有 90 余家，還有數家正在申請。其中， 生產橡膠面整芯阻燃輸送帶和塑料面整芯阻燃輸送帶 1600s以上的廠家有 21家， 橡膠面整芯阻燃輸送帶最高級別為 2800s ，有兩家在生產，塑料面整芯阻燃輸送帶最高級別為 2240s ，只有一家在生產。有 42 家企業既有能力生產輸送帶整體帶芯又能生產阻燃輸送帶。生產礦用鋼絲繩芯輸送帶廠家有 23 家，共有 54 條生產線，能生產的礦用鋼絲繩芯輸送帶最高級別是 ST/S5400 。
中國年均產煤量在 20 億噸以上，礦用輸送帶用量在 1400 萬米以上，其中，鋼絲繩芯帶用量大約在 250 萬米左右。噸煤消耗輸送帶 2000 年之前是 1.8 元，而今是 1.2 元左右。
但是，由於國內生產輸送帶廠家數量很多，但是真正形成一定規模及品牌的企業少之又少，，加上很多企業不重視技術的創新及自身檢測能力的提高，不斷重復落後的工藝和配方。於是，在整個膠帶工業持續、快速發展的同時，由於國內市場不規范，也存在著諸多無序競爭不利因素。一是盲目發展，企業多小散亂；二是眾多小廠無標生產，降價竟銷；三是品牌意識差，只求價格低，不顧質量；四是市場缺少必要的整頓和引導。所以，目前國內輸送帶的生產質量還有待進一步的提高。
二．國內與國外的差距
中國輸送帶生產廠家的數量是全球其它國家的總和。但是， 對原材料的質量控制、技術文件控制（特別是工藝方面）、操作規程等方面遠遠落後於國外一些輸送帶先進生產企業，尤其是在自動化生產和控制方面。同時，在輸送帶專業人才培養方面，以及生產廠家對售前、售後服務的意識還不夠強。
三．需要採取的行動和措施
1 ）要准確把握和了解國家相關的政策和信息，抓住政策精神的同時也為我們提供了一次重新認識市場和分析市場的機會。同時，面對市場的變化，要靈敏的做出反應。
要培養和重視人才，要不斷提高企業內部員工的素質，如果把企業比喻成口腔的話，我們的目標是「沒有蛀牙」。同時，還要不斷提升企業的內部文化和積極的價值觀。
3 ）要勇於創新，重視研發。根據輸送帶不同的工作環境，開發和設計不同性能的產品。
4 ）做好售前、售後服務。售前服務：積極與潛在的客戶群進行聯系和溝通，充分了解客戶的工礦條件（如：輸送帶的用量及型號、噸煤消耗、單機輸送帶長度及壽命、運煤量和速度等等）和配套的設備。售後服務：周期性地與客戶進行交流，跟蹤服務，並及時解決客戶出現的問題。
5 ）建立結構合理、實用性強、與國際接軌的煤礦用輸送帶標准，並嚴格按照標準的要求進行生產和控制質量。
6 ）管理機構也要加大對輸送帶生產廠和煤礦用戶使用的監督管理 。
總之，要使我們國內的輸送帶生產企業在日益激烈的國際化競爭中生存下來，就要求我們從發展趨勢、產品結構、要求功能、使用材料、工藝設備、市場預測等各個方面嚴格把關，步步為營。
二、輸送帶行業知識之其基本知識
運輸帶又叫輸送帶，是用於皮帶輸送機中起承載和運送物料作用的橡膠與纖維、金屬復合製品，或者是塑料和織物復合的製品。皮帶輸送機在農業、工礦企業和交通運輸業中廣泛用於輸送各種固體塊狀和粉料狀物料或成件物品，能連續化、高效率、大傾角運輸，操作安全，使用簡便，維修容易，運費低廉，並能縮短運輸距離，降低工程造價，節省人力物力
輸送帶種類很多，按照用途分類有：普通用途輸送帶、阻燃抗靜電輸送帶、一般難燃輸送帶、耐熱輸送帶、耐高溫輸送帶、耐酸鹼輸送帶、耐油輸送帶、耐寒輸送帶等。
按照結構材料分類有：普通棉帆布輸送帶、尼龍輸送帶、聚酯輸送帶、鋼絲繩芯輸送帶、PVC整芯輸送帶、PVG整芯輸送帶、鋼纜輸送帶等。
按照產品結構分類有：分層輸送帶、整芯輸送帶、鋼絲繩芯輸送帶、鋼纜輸送帶、管狀輸送帶、花紋輸送帶、擋邊輸送帶、減層輸送帶等。
為了方便，我們一般都採用統一的表示方法來表示各種輸送帶，各種類別的輸送帶的表示方法
1、分層輸送帶常用表示方法（標準的表示方法與此不同，具體請參照標准GB7984的規定）：
以NN200 1000×6（6+3）為例，NN200表示的是尼龍200型，1000-表示帶子的寬度，6-表示尼龍布層數，（6+3）-表示輸送帶上下覆蓋膠分別有6毫米和3毫米厚。
2、鋼絲繩芯輸送帶常用表示方法 ：
以ST1000 H 1000 ? 4.0-6.0-6.0 為例：
ST1000-表示的是強度規格 ，為1000N/mm
H-表示的是覆蓋膠的性能級別
1000-表示的產品的寬度，單位mm
? 4.0-表示的是鋼絲繩的直徑，單位mm
6.0-6.0-表示的是上下覆蓋膠的厚度，單位mm
3、整芯輸送帶的表示方法
一般煤礦用PVC和PVG整芯阻燃輸送帶用強度級別和帶子的寬度來表示。 強度級別一般分為：4級、5級、6級、7級、8級、9級、10級、11級和最高到16級帶，分別對應的強度為：680S、800S、1000S、1250S、1400S、1600S、1800S、2000S、2240S、2500s、2800S、3100S 和3400S。 輸送帶的寬度一般為：500mm、650mm、800mm、1000mm、1200mm、1400mm、1600mm、1800mm等。
我國規定，所有煤礦井下所使用的輸送帶產品必須為符合我國相關標準的阻燃抗靜電輸送帶。現在煤礦企業常用的輸送帶有：PVC整芯阻燃抗靜電輸送帶、PVG整芯阻燃抗靜電輸送帶、鋼絲繩芯阻燃抗靜電輸送帶。
阻燃抗靜電輸送帶主要規定了產品的安全性能：1、酒精噴燈燃燒；2、表面電阻；3、滾筒摩擦；4、模擬巷道丙烷燃燒。這些檢驗項目表徵了產品的安全性能。
世界傳動帶發展現狀與展望
傳動帶是將原動機的電機或發動機旋轉產生的動力，通過帶輪由膠帶傳導到機械設備上，故又稱之為動力帶。它是機電設備的核心聯結部件，種類異常繁多，用途極為廣泛。從大到幾千千瓦的巨型電機，小到不足一個千瓦的微型電機，甚至包括家電、電腦、機器人等精密機械在內都離不開傳動帶。它的最大特點是可以自由變速，遠近傳動，結構簡單，更換方便。所以，從原始機械到現代自動設備都有傳動帶的身影，產品歷經多次演變，技術日臻成熟。
動力傳導有鏈條、齒輪、耦聯(聯軸)等多種多樣形式。然而，從經濟性和成本角度來考慮，迄今為止，莫過於彈性體的膠帶。因此，世界上現在許多傳動方式大多仍以膠帶傳動為主，而且其發展仍在不斷擴大。
傳動帶最初是由皮革製造的，19世紀中葉為橡膠所取代。20世紀60年代開始，陸續由NR、SBR轉向CR、PUR。進入80年代，又進一步擴大到採用CSM和HNBR。膠帶的形狀也從乎板型擴大到角型、圓型、齒型，使用從單根傳動發展到成組並聯，從而形成今日的傳動帶系列群體。
1、發展現狀
傳動帶有傳遞和變速兩種功能，分為摩擦傳動和嚙合傳動兩大類別。到目前為止，全球各傳動帶生產廠在結構形狀上已形成V帶、平帶、齒帶和圓帶四大體系，包括尺寸規格在內已逾千種。特別是齒帶，最近十幾年來，隨著精密機械和電子信息技術的進步，作為橡膠工業的高新技術產品，在世界各地發展十分迅猛，產量急劇擴大。傳動帶的品種分類。
1．1平板帶
平板帶是傳動帶最老的一個品種，約有100餘年的歷史，但直至20世紀中葉，仍占據傳動帶中一半左右的市場份額。它以結構簡單、傳動方便、不受距離限制、容易調節更換等特點，在各種工農業機械中得到普遍採用。平板帶寬度一般由16-600mm，長度最大可達100～200m，層數最多為6一帶中最常見的為帆布帶，分為包層式、疊層式和疊包式三種。疊層帶為包層帶(又稱圓邊帶)的改進產品，具有帶體柔軟，富有彈性，耐屈性好等優點，適於在小帶輪和20m／s以上的快速傳動裝置上使用。而疊包帶介於兩者之間，用於邊部易受磨損的傳動。由於平板帶的傳動效率低(一般為85％左右)，且占據面積較大，因此，從20世紀60年代以後世界各國產量逐年下降。目前在發達國家，除部分農業機械和輕紡機械尚少量使用之外，已處於被淘汰的狀態。另一方面，在這一時期，以化纖帆布和簾布為芯體而製成的無接頭和熱接頭環形帶，則在全球獲得了長足發展。它以強度大、雜訊低、傳動平穩、運輸圓滑、耐屈撓、壽命長和無需接頭等為特點，使用領域不斷擴大，並在微型傳動帶中形成主流。
近年來，隨著高新技術產業的崛起，這種微型帶尤其在電腦周邊設備、辦公自動化設備以及省力化設備等方面普遍使用。例如，自動檢票機、自動售票機、貨幣兌換機、發券機、取款機、銀行結算機、自動檢驗機、復印機、醫療器械、自動包裝機、魚群探測器等等，美日歐等國家每年都以雙位數增長。
這種高性能的無接頭平板帶，現已發展到有聚氨酯帶、聚氨酯芯體帶和橡膠帆布芯體帶三種類型。在橡膠微型帶中，除化纖帆布外，還有使用尼龍膜片、芳綸簾線、玻璃纖維簾線為芯體以及表面橡膠覆以鉻皮的特種產品。它們同傳統的帆布平板帶有著本質的不同，規格要求非常精密，附加價值很高，世界各大膠帶生產廠家競相發展，已成為橡膠工業中的高新技術產品。目前，德國的金珂林、瑞士的哈巴基、雷達，以及日本的新田等公司，都是這一領域的知名大企業，並把以聚氨酯為主的高檔和特種微型帶作為其全力開發的主導產品。
1．2三角帶
三角帶又稱V型帶，是傳動帶中產量最大、品種最多、用途最廣的一種產品。自從1917年首次由美國製成汽車風扇帶，20年代初開始推廣用於工農機械之後，半個多世紀以來久盛不衰，發展十分迅速，現已成為傳動帶的主流。在世界各國傳動帶中，從橡膠用量來看，三角帶現已佔到65％上，齒型帶為25％，平板帶則已退減到10％以下。目前，三角帶已成為世界各種機械裝置動力傳動和變速的主要器材，在當今農機、機床、汽車、船舶、辦公設備等廣泛領域，發揮著日益重要的作用。
按照斷面尺寸，三角帶可分為產業機械用的Y、O、A、B、C、D、E七種工業型號和汽車、拖拉機等用的各類風扇帶，共計兩大類別。Y、O型為最小的V型帶，主要用於打字機、切書機等辦公設備、家電製品(洗衣機、榨汁器、吸塵器)。一般產業機械，隨著馬力的增大，順序使用A、B、C、D、E等V型帶，其中D、E型為重型帶，用於船舶、電力等大型機械。至於風扇帶，除了汽車、拖拉機之外，還大量用在水泵、空調等方面。在發達國家，三角帶與風扇帶的生產比率已達到2：1-3：2的程度，風扇帶呈現明顯上升的勢頭。
三角帶一般都是指包布式V型帶，從20世紀60年代開始，為提高傳動帶的耐久性，又出現了切邊式V型帶。這種切邊V型帶，由於膠帶結構側面沒有包布，帶體十分柔軟，耐屈撓疲勞性能非常好，因而得到迅速發展。進入80年代，為解決三角帶多根成組傳動時因產生不一樣長而帶來的傳動效率和使用壽命下降等問題，又興起了多根三角帶用平板帶固定在一起的三角帶。習慣稱之為聯組三角帶的V型平板帶，具有極大的優越性，因而又開始出現V型平板帶取代包布式和切邊式三角帶的現象。這種三角帶與平板帶結合的膠帶，雖然對帶輪溝槽有特殊的要求，然而由於帶體很薄，與帶輪的接觸面積大，彎曲性好，帶輪縮小，可使傳動裝置進一步小型化、節能化，在世界發達國家的生產量急劇增長。
四、世界傳動帶發展現狀與展望之二
近些年來，為適應各種傳動裝置的特殊需要，除普通標准型的三角帶之外，還出現了數量眾多、形狀各異的特種三角帶，它們主要有：
(1)窄型和寬型三角帶
普通三角帶的寬高比為1：1．5～1．6，而窄型和寬型的三角帶分別為1：1．2和1：2。窄型V帶的結構尺寸比普通V帶可以減少約50％，能節省大量原材料，同時強力均勻，有效接觸面積大，彎曲應力小，可大大延長使用壽命。窄型v帶的傳動效率可達90％一97％，極限速度達40-50m／s，傳動能力提高0．5～1．5倍，最適於短距離、小帶輪於變速傳動，故又稱之為變速帶。其特點是在帶的上下表面，大多製成單面或雙面的弧形或齒形狀態，使之易於調速，主要用在低速的圓錐式和圓盤式無級變速器方面。
(2)小角和大角三角帶
它同普通三角帶的主要區別是，夾角40''改為30''和60''左右。小角V帶能使接觸面減小，降低所需張力，可延長使用壽命，適於設備的小張力傳動。大角V帶為上半部呈矩形，下半部呈倒梯形的六角帶，能使摩擦損失減小，承載能力增大，帶體柔軟，適於輕小型設備的高速傳動。
(3)活絡和沖孑L三角帶
活絡帶由多個小段以金屬螺釘連結而成。沖孔帶在帶體縱向沖有許多等距的透孔用以連接接頭。這種V帶都是可以接頭的三角帶，可根據需要長度隨意自由接頭定長。它彌補了普通三角帶無接頭，只能按規定長度使用的限制。另外一個好處是，在使用中，當三角帶體出現局部損壞後，可更換損壞部位繼續使用，同時，它還有可簡單自由調節長度大小的優點。但因強度較低，只能用於低速傳動，又由於存在精確度低、傳動效率差等問題，近些年來使用日趨減少。
此外，對指定用於汽車、拖拉機等各種內燃機驅動風扇而用的三角帶，人們專門稱之為風扇帶。它的特點是以單根使用為主，帶輪很小，傳距很短，速度與功率常變，是屬於接觸溫度較高、在苛刻環境條件下使用的一種V帶。風扇帶也常用在發電機、壓縮機、動力泵等方面。風扇帶由於其性能要求與普通三角帶完全不同，在工業上單獨分類統計。近些年來，世界風扇帶的發展十分迅速，數量已佔到三角帶總量的三分之一。
風扇帶分為普通和窄型兩種，細分為包布式平底V帶、圓齒V帶、切邊式平底V帶和波浪V帶等多種類型。風扇帶的結構一般比普通三角帶要復雜，見附圖，除強力層、伸張層、壓縮層和包布層之外，又增加了緩沖層和支撐層。
現在使用最多的是切邊式波浪V帶，生熱低、散熱快、摩擦大、雜訊小、強度好、效率高，行駛里程可達18～20萬公里，比一般風扇帶高出約一倍。近年來，隨著汽車發動機效率的提高和旋轉式發動機的出現，以及液壓轉向裝置和冷風裝置的增多，對風扇帶的要求日益嚴酷，不僅帶輪小型化，而且採用雙向兩面驅動的方式越來越多，因此，橡膠和芯體材料也隨之產生了重大舀I~,''IIit普通三角帶、V型平板帶與風扇帶比較1-上膠布層：2-下膠布層；3-橡膠伸張層：4-橡膠壓縮層：5-線繩強力層；6-橡膠緩沖層：7-~tgrg
1．3圓形帶
圓形帶為斷面呈圓形的傳動帶，它可以自由彎曲驅動。這種帶多為聚氨酯製造的，通常沒有芯體，結構最為簡單，使用方便。圓形帶為膠帶傳動開辟了新的途徑，世界各國在小型機床、縫紉機、精密機械等方面需用量急劇增長，今後潛力很大。
1．4齒型帶
齒型帶亦稱同步帶，分為單面齒帶和雙面齒帶兩種類型。前者主要用於單軸傳動，後者為多軸或反向傳動，系從1980年以來世界新出現的又一種高效傳動帶。齒型帶根據齒的形狀又分為梯形和圓弧形兩種，以圓弧形齒的同步帶所承受的扭矩為最大。從所用材料上，齒型帶可區分為橡膠型和聚氨酯型兩大類，而前者又有普通橡膠(通常為氯丁橡膠)和特種橡膠(多為飽和丁腈橡膠)之分。它們的結構是由鋼簾線或玻璃纖維組成的強力層和以橡膠及尼龍布形成的外包橡膠層或聚氨酯膠層構成。
齒型帶包括多楔帶，近20年來在工業發達國家發展極為迅猛，正在不斷地侵蝕傳統的金屬齒輪、鏈條以及橡膠方面的平板帶和三角帶市場。目前，除已大量用於汽車及傳統產業之外，並進一步擴大到OA機器(辦公設備)、機器人等各種精密機械的傳動。由於膠帶內側帶有彈性體的齒牙，能實現無滑動的同步傳動，而且具有比鏈條輕、噪音小的特點，現今歐洲80％以上的轎車、美國40％的轎車都已裝用了這種齒型帶。我國2000年生產汽車200萬輛，齒型帶需要700萬條以上。最近出現的圓齒帶較之方齒帶，更進一步增大了傳動力和肅靜性，作為新一代的環保帶，其使用范圍更趨廣泛。現在，已開始成為對同步傳動、噪音要求極為嚴格的家用和工業用縫紉機、打字機、復印機的使用對象。
2、技術展望
半個多世紀以來，世界傳動帶的技術發展歷經了以下幾個階段：
其一，從傳動帶用的材料來看，橡膠己由天然橡膠發展到合成橡膠，進一步又擴大到特種合成橡膠CSM、HNBR：骨架材料由棉纖維擴大到人造絲、聚酯、尼龍、玻璃纖維、鋼絲以及芳綸等，詳見表2。品。為提高V型帶的耐久性，從60年代開始，出現了切割式三角帶，它的側面沒有包布，耐彎曲疲勞性非常好，已取代了大部分包布式三角帶。
另一方面，進入80年代之後，平板帶與V型帶結合的V型平板帶得到快速發展，由於其性能優異，產量急劇增大，現已部分取代了切割式V帶。緊接著，在美日等國又出現了楔形V帶。因為這種帶的厚度薄，與帶輪的接觸面積大，彎曲性能好，可以在小的帶輪上使用，因而為傳動裝置的小型化、節能化做出了很大貢獻。
再有，利用傳動帶背面也可驅動的原理，例如，在汽車風扇、交流電機、動力操縱系統、空調等，採用一根傳動帶一次驅動的所謂"蛇行傳動"方式，引起了各界的關注，使用范圍日趨擴大。這種多面、多向、多機傳動的代表性產品有，六角帶和圓形帶。
傳動帶中的最新一類產品是齒型帶，又稱同步帶。它集齒輪、鏈條、帶傳動裝置的優點為一體，具有傳動效率高、傳動比准確、雜訊小、節能、維修方便等特點。它的傳動原理雖早在1900年即有若干專利出現，然而直到半個世紀之後才開始工業化，80年代起終於成為精密機械的主導傳動產品。特別是用飽和丁腈橡膠和聚氨酯彈性體製造的高精度微型帶，已經進入了高新技術領域。齒型帶與傳統傳動帶的最大不同點在於：同步、靜音。因此，它是當今最受推崇的環保型產品。近年來，齒型帶的齒牙由方齒改為圓齒之後，更進一步增大了傳動力，發展前景極為廣闊。