A. 如何鑒別失去標簽的樹脂
鑒別常用步驟如下：
（1）取被鑒別的樹脂樣品2mL，置於30mL的試管，並用吸管吸去樹脂層上部的水。
（2）加入1mol/L的HCl溶液5mL，搖動1~2min，並將樹脂上部的清液吸去，重復操作2~3次。
（3）加入純水清洗，搖動1min，將樹脂上部的清液吸去，重復操作2~3次，以去除過剩的HCl。
經過上述操作之後，陽樹脂轉為H型樹脂，陰樹脂轉為Cl型樹脂。
（4）加入質量分數為10%的CuSO4水溶液5mL（其中含1%H2SO4,以酸化），搖動1min，並按步驟（3）充分用純水清洗。
經過上述處理之後，鑒別方法如下：
如果樹脂變為淺綠色，則加入2mL5mol/LNH4OH溶液，搖動1min。用純水充分清洗，經此處理如果樹脂顏色變為深藍色，即為強酸性陽離子交換樹脂；如果樹脂的顏色仍為淺綠色，則為弱酸性陽離子交換樹脂。
但如果經上述步驟（1）~（4）處理時樹脂顏色不變，那麼，需要採取下面方法及步驟:
（1）加入1mol/L NaOH溶液5mL，用傾瀉法充分清洗；
（2）加入酚酞溶液5滴，搖動1min，用純水充分清洗。
經上述處理後，鑒別方法如下：
此時樹脂的顏色有兩種可能，一是仍然不變；二是變為紅色。
如果是變為紅色時，即為強鹼性陰離子交換樹脂。如果仍然不變顏色時，需要採取下面的方法：
（1）加入1mol/L的鹽酸HCl溶液5mL，搖動1min，然後用純水清洗2~3次。
（2）加入5滴甲基紅，搖動1min，用純水充分清洗。經上述處理後，鑒別方法如下：
如果樹脂呈桃紅色，則
B. 離子交換法樹脂的處理與再生
離子交換法樹脂的處理與再生：
1. 首先對床層進行反吹，將進口吸附的雜質吹掉，防止樹脂柱壓力增加。
2. 用再生液從出口進入，對樹脂柱進行再生。
3. 再生完畢，用純水對樹脂柱進行清洗，洗滌至符合要求時，再生完畢，重新投入使用。
C. 誰知道環氧耐高溫樹脂有哪些具體能承受的最高溫度是什麼以及它的固化劑是什麼由什麼成分組成以及它們的
關於環氧樹脂高溫粘結劑的定義、分類及評價在國內外至今沒有統一的標准。一般說來，耐高溫性應按照在特定的溫度、時間和介質中能保持設計所需要的粘結強度，或具有一定的強度保持率來評價。 與其他耐高溫粘結劑相比教，耐高溫環氧樹脂粘結劑的特點是；膠接強度高，綜合性能好，使用工藝簡單。突出的優點是固化過程中揮發份少，僅0.5～1.5％左右，收縮率小，一般在0.05～0.1～左右。可在-60℃～232℃下長期使用，最高工作溫度可達260～316℃。 耐高溫環氧樹脂粘結劑可分為高溫固化、中溫固化和室溫固化耐高溫粘結劑。 影響環氧樹脂膠粘劑的主要因素 環氧膠粘劑的耐高溫性主要取決於固化物的熱變形溫度和熱氧化穩定性。前者決定高溫下的力學性能（強度、模量、蠕變等），後者決定了極限使用溫度（分解溫度）。這些都取決於樹脂及固化劑的分子結構和相互的反映性。一般說來，固化物中交聯密度越高，分子鏈上芳環、酯環、雜環等耐熱性剛性基團越多，則固化物熱變形溫度就越高，高溫力學性能愈大，耐熱性越好，但是脆性也越大。脆性太大會使強度降低，通常要進行增韌。 熱氧化穩定性是指固化物抵抗熱氧化破壞的能力，它與固化物的化學結構有關，可添加抗氧化劑加以改善。一般在無氧情況下，環氧樹脂的熱分解溫度在300℃以上，而在空氣中使用時，一般在180～200℃就會發生熱氧化分解。在此溫度下老化一段時間，強度下降更大。 脂環族環氧樹脂在200℃以下比較穩定，但是高於200℃時，熱氧化破壞比雙酚A型環氧樹脂雙酚A型環氧樹脂更嚴重。 芳香胺固化的雙酚A環氧樹脂的熱氧化穩定性比脂環或芳香酸酐固化的雙酚A型環氧樹脂穩定差。因為胺固化的環氧樹脂結構中含有比較多的羥基，在較低的溫度下就比較容易脫水，此外，胺類上的N原子也比較容易受到熱氧化破壞。酸酐固化物中很少生成羥基。在290℃以上時，兩類固化劑的環氧固化產物主鏈都會斷裂。 一般說來，固化溫度要求高的體系漆耐熱性也高。這是由於耐溫性高的環氧樹脂和固化劑往往活性比較低，在高溫下才能完全固化。 耐高溫粘結劑原料的選擇： 耐高溫環氧樹脂 如雙酚S型環氧樹脂、酚醛環氧樹脂、縮水甘油型多官能度環氧樹脂、脂環族環氧樹脂等。 雙酚S型環氧樹脂分子中的強極性碸基－SO2-提高誤了粘結劑的熱穩定性、附著力和環氧基的開環活性。在高溫下有較高的抗剪切強度和剝離強度。粘結接頭的熱穩定性和耐腐蝕性好。用DDM固化，並加100份石英時的熱變形溫度為201℃。 酚醛環氧樹脂是一種多官能度環氧樹脂，平均官能度為2.5～6。兼有酚醛樹脂和縮水甘油醚環氧樹脂的特點。用DDM固化的熱變形溫度為206℃,用BF3.乙胺固化時為239℃，而雙酚A環氧樹脂在相同的情況下只有167℃和160℃。 其他多官能度環氧樹脂如F-76,AG-80,AFG-90,TDE-85,均苯四甲酸四縮水甘油酯等都可用芳香胺、酸酐、咪唑類及其衍生物固化。如雙（2，3－環氧環戊基）醚劑W-95或300～400號環氧樹脂與DDM配製的1506膠在150℃老化400h後，不均勻扯離強度保持率為50％，大25KN/m,室溫剪切強度保持率微80％，150℃抗剪切強度保持率微95％。 耐高溫固化劑 芳香胺，芳環或脂環酸酐、酚醛樹脂、有機硅、雙氰胺等 芳香暗中含有穩定的苯環，所以固化物膠接強度高，耐腐蝕性和耐熱濕性好，可在100～150℃長期使用。由於苯環與氨基相連，N原子上電子雲密度降低，鹼性弱，因此活性比脂肪胺小，需加熱固化。常用的間苯二胺（MPDA）,4,4′-二氨基二苯甲烷（DDM）和4,4′-二氨基二苯碸。他們與環氧樹脂的反應活性及熱變形溫度見表－1 固化劑 反應活化溫度，℃，(DSC法) 凝膠時間，min 適用期,h (50g,25℃) 固化條件,℃/h 熱變形溫度,℃ MPDA 160 2.75 1.25 6 80/2 150/4 150 DDM 160 9.35 4.32 20 80/2 160/2 155 DDA 223 455.3 66.1 〉半年 125/2 200/2 175~180 耐熱性高的酸酐如二苯酮四酸二酐（BTDA）、二苯醚四酸酐（DPEDDA）均為固體，常與環氧樹脂配合使用。固化溫度175℃，長期使用溫度為－60℃～175℃。主要缺點是脆性大，固化劑的細度和分散不易控制。增韌後是哦女冠溫度可達到175～200℃，如J-30膠粘劑。液態耐韌酸酐有70酸酐（四氫鄰苯二甲酸酐異構體THPA）、甲基四氫鄰苯二甲酸酐（MeTHPA）、甲基次內甲基四氫鄰苯二甲酸酐（MNA）、甲基六氫鄰苯二甲酸酐（MeHHPA）等。 酚醛樹脂和有機硅樹脂既是固化劑又是耐高溫改性劑。通常採用低分子熱固性酚醛樹脂（分子量350～450）或熱塑性酚醛樹脂（分子量500～650）與高分子量雙酚A環氧樹脂配合使用，並加入酸性或鹼性促進劑如3－羥基萘酸、磷酸、間苯二酚、六次甲基四胺、DMP-30、苄基二甲胺等。固化溫度175℃，可在－60～260℃長期使用。最高使用溫度可達260～316℃。耐熱性僅次於雜環高分子粘結劑。環氧－酚醛膠的優點是性能較全面，耐高低溫、耐熱老化、大氣老化和濕熱老化。主要缺點是脆性大。有機硅樹脂的硅氧烷基能與環氧樹脂的羥基反應，改型物具有有機硅和環氧樹脂的雙重優點。 增韌劑 耐高溫粘結劑由於大分子的剛性和交聯密度高所以脆性大，影響了粘結強度，尤其是線受力強度，因此需要增韌。通常的增韌劑有端羧基丁腈橡膠、聚酚氧樹脂、聚碸樹脂等。通常隨著韌性的增加，耐熱性會降低。近年來採用熱塑性耐熱性樹脂如聚芳碸、聚醚酮、聚醚醚酮等；來增韌，隨著韌性的提高耐熱性基本不下降，甚至還略有提高。 填料 超細純鋁粉能顯著提高粘結強度。氣相二氧化硅能控制流動性。常用的填料還有硅微粉和立德粉等。 抗氧化劑 被粘結的金屬離子如銅、鐵離子在高溫下有催化有機高分子的熱氧化分解反應，造成界面粘結破壞。為了消除金屬離子的催化降解活性，提高耐熱性，常加入金屬離子鰲合劑如8－羥基喹啉、沒食子酸丙酯、乙醯基丙酮、鄰苯二酚等。他們可以捕捉這些金屬離子，從而減弱金屬離子的催化降解作用。某些砷、錳、鉬的氧化物也能有效的降低金屬離子的活性如As2O5能於Fe離子生成很穩定的砷鐵鹽。
採納哦
D. 環氧樹脂有哪些型號
問題一：環氧樹脂的種類有哪些 種類眾多，各具特點。以固化方式分類有白乾型單組分、雙組分和多組分液態環氧塗料；烘烤型單組分、雙組分液態環氧塗料；粉末環氧塗料和輻射固化環氧塗料。以塗料狀態分類有溶劑型環氧塗料、無溶劑環氧塗料和水性環氧塗料。概括各類特點有：附著力強，耐化學品性、防腐性、耐水性、熱穩定性和電絕緣性優良，廣泛用於建築、化工、汽車、艦船、電氣絕緣等方面。該漆經戶外日曬會失光粉化，以用作底漆為宜。
問題二：關於環氧樹脂的型號 是那家公司的 這么沒聽說過
問題三：樹脂有哪些型號 什麼是聚氣乙烯樹脂？什麼是聚氣乙烯製品？聚氣乙烯樹脂種類和常用型號有哪些？
聚氯乙烯（PVC)樹脂是由氣乙烯單體（VCM)經均聚或與其他單體共聚而成。以聚氯乙烯為主要原料，加入適量的助劑（穩定劑、增塑劑、潤滑劑、填充劑等），在一定的溫度、壓力作用下而成型的製品，稱為聚氯乙烯塑料。按樹脂中加入增塑劑的多少，又可分為硬質聚氯乙烯塑料和軟質聚氯乙烯塑料。
聚氯乙烯樹脂按生產聚合工藝方法可分為懸浮法樹脂、乳液法樹脂和本體法、微懸浮法及溶液法樹脂。其中以懸浮法樹脂應用最多，約佔全部樹脂產量的80%。
對於懸浮法通用型PVC樹脂，國家標准GB/T5761―93中規定的技術指標見表-。乳液法樹脂技術指標（HG833-95)見表-。聚氯乙烯樹脂用於成型食品包裝製品時，其衛生指標應符合GB 4803―94標准規定，
問題四：環氧樹脂板有哪些規格 環氧樹脂板定泛指分子中含有兩個或兩個以上環氧基團的有機高分子化合物，除個別外，它們的相對分子質量都不高。
環氧樹脂板具體規格如下：
問題五：環氧樹脂型號 太多了，具體要看你用在哪方面
問題六：環氧樹脂有哪些特點?常用的環氧樹脂有哪些牌號和規格? 環氧樹脂由於具有羥基(一oH)、醚基(一0一)和環氧基量，因而能使相鄰界面產生電磁力，還能與金屬表面的游離鍵起反應，形成化學鍵，因而有高度的粘合力。它有良好的工藝性，收縮性小，化學穩定性好(能耐酸鹼和：有機溶劑)，電絕緣性能好，機械強度高，耐熱和吸水性小等特點.常用環氧樹脂的牌號和規格見表1-3。(3)能對異型、復雜和面積大的構件進行連接。(4)能粘接同種金屬和異種金屬以及塑料、橡膠、玻璃、陶瓷、木材等非金屬材料。(5)能達到完全密封，並且有防腐和絕緣等特性。缺點；(1)使用溫度過高會使強度迅速下降。(2)某些膠粘劑粘接工藝較復雜，需加溫加壓，固化時間長。(3)粘接後的質量還無完善的無摜檢驗方法。
問題七：環氧樹脂分為哪幾種？常用的固化劑有哪些 最常用的的環氧樹脂是雙酚A型環氧樹脂，最常用的是E44/E51兩種牌號。另外環氧樹脂有雙酚A型環氧樹脂、雙酚F型環氧樹脂、雙酚S型環氧樹脂、雙酚H型環氧樹脂、酚醛環氧樹脂、多官能縮水甘油醚環氧樹脂、多官能縮水甘油胺環氧樹脂、鹵化環氧樹脂等等。
常用的固化劑也有很多種：脂肪胺/改性脂肪胺固化劑，脂環胺/改性脂環胺固化劑，低分子聚醯胺固化劑、芳香胺/改性芳香胺固化劑，酚醛胺固化劑，酸酐類固化劑，咪唑類固化劑，硫醇類固化劑等等。
問題八：關於環氧樹脂個牌號的分類 128環氧樹脂是標準的E51環氧樹脂，75是哪個廠家的牌號？？？我沒有接埂過。兩種環氧樹脂黏度和環氧值肯定是不一樣的，測試一下黏度和環氧值很快就可以分辨出來。
問題九：知道樂泰環氧樹脂膠都有哪些型號嗎？ 環氧類的分為兩種應用，結構粘接和灌封。
結構粘接類：雙組份：E-120hp比較有代表性，用在飛機上比較多。還有e-00,e-05,e-30,e-60等。
單組份加熱固化，G909，G500，E-119hp，E-214hp等
灌封類的：E-60NC等
問題十：環氧樹脂的種類有哪些 種類眾多，各具特點。以固化方式分類有白乾型單組分、雙組分和多組分液態環氧塗料；烘烤型單組分、雙組分液態環氧塗料；粉末環氧塗料和輻射固化環氧塗料。以塗料狀態分類有溶劑型環氧塗料、無溶劑環氧塗料和水性環氧塗料。概括各類特點有：附著力強，耐化學品性、防腐性、耐水性、熱穩定性和電絕緣性優良，廣泛用於建築、化工、汽車、艦船、電氣絕緣等方面。該漆經戶外日曬會失光粉化，以用作底漆為宜。
E. 鉬酸銨溶液用離子交換樹脂交換的方法
一、樹脂裝填
1.在樹脂裝填前，先檢查交換柱的底部、頂部和中部布水器，交換柱內襯和支撐層等是否損壞失效，各設備是否完好，交換柱中是否有焊頭、螺帽等鐵渣；同時檢查水帽是否擰緊，並試水壓，沒有滴漏存在，如有故障應排除後裝柱。
2.徹底清掃和清洗離子交換器和水力裝卸器等，各流通部位要求不跑漏樹脂，交換器水壓試驗合格，並測定正常流量下設備的壓差，為測定樹脂壓差作準備。
3.在將樹脂裝填過程中還應避免包裝袋、內袋、繩子及泥沙等帶入交換柱中。
4.樹脂的裝柱體積應充分考慮轉型膨脹引起的體積變化。
5.用水注入交換柱一半高度，以免樹脂直接沖擊交換器底部裝置和墊層，然後逐漸加入樹脂至規定高度。
二、樹脂反洗
從交換柱底部進水將樹脂進行反洗，控制反洗流速為5~10m/h，使樹脂充分展開，以便除去可能產生的懸浮雜質，細碎顆粒。反洗時應注意控制流速，勿使正常顆粒樹脂流失。通常反洗時間約20~30分鍾。
三、樹脂再生處理
以1.5~2.0BV/h的流速通入三倍樹脂體積的約5%NaOH（或5~7%的氨水），用後一倍體積的氫氧化鈉溶液(或氨水溶液)浸泡樹脂4h，之後用清水洗到pH為9。
四、轉型
以1.5~2.0BV/h的流速通入1.5 ~ 2.0倍樹脂體積的約3N的鹽酸溶液，樹脂轉成氯型並清洗干凈後。
五、清洗
用水以3.0~5.0BV/h進行正洗，洗至流出液pH值約為5~7。
六、吸附
以我們爭光牌D231-YT樹脂為例，在用硝酸完全轉成氯型並清洗干凈後，就可用於吸附鉬酸根溶液中的釩酸根，進料料液的pH值最好調至7.2~8.5，吸附流速為0.5~2BV/h。
七、清洗
樹脂在吸附釩酸根能力下降後，先用清水進行正洗，在流出液澄清後，再用清水進行反洗，直至反洗出水澄清。
八、解吸
用5~7%NH3Cl + 2-3% NH3•H2O混合溶液以1.5~2.0BV/h的流速進行洗脫，洗脫的氨水氯化銨混合液用量為樹脂體積的3.0~3.5倍。
九、清洗
樹脂在解吸完後，再用純水進行正洗，洗至流出液pH值為中性。
十、轉型
以1.5~2.0BV/h的流速通入1.5 ~ 2.0倍樹脂體積的約3N的鹽酸溶液，樹脂轉成氯型並清洗干凈後。
十一、清洗
用純水以3.0~5.0BV/h進行正洗，洗至流出液pH值約為7。
十二、吸附
此時，樹脂可投入運行，運行流速為樹脂體積的0.5~2BV/h。
F. 求注塑用的聚丙烯樹脂標准號！
聚丙烯樹脂標准
2009-10-16 15:48:17 來源：www.chemhello.com
1 主題內容與適用范圍
本標准規定了聚丙烯樹脂的技術要求、試驗方法、檢驗規則以及標志、包裝、運輸和貯存要求。
本標准適用於丙烯或丙烯和乙烯在催化劑的作用下聚合製得的並含有添加劑的顆粒狀丙烯均聚物或共聚物。
本標准不適用於著色、填充、增強、共混聚丙烯樹脂和母粒料。
2 引用標准
GB 1040 塑料拉伸試驗方法
GB 1633 熱塑性塑料軟化點（維卡）試驗方法
GB 1843 塑料懸臂梁沖擊試驗方法
GB 2410 透明塑料透光率和霧度試驗方法
GB 2412 聚丙烯等規質數測定方法
GB 2546 聚丙烯和丙烯共聚物材料命名
GB 2547 塑料樹脂取樣方法
GB 2918 塑料試樣狀態調節和試驗的標准環境
GB 3682 熱塑性塑料熔體流動速率試驗方法
GB 6595聚丙烯樹脂「魚眼」測試方法
GB 9342 塑料洛氏硬度試驗方法
GB 9345 塑料灰分通用測定方法
GB 9352 熱塑性塑料壓塑試樣的制備
GB 9693 食品包裝用聚丙烯樹脂衛生標准
3 技術要求
3.1 聚丙烯樹脂為本色、圓柱狀顆粒，粒子的尺寸在任意方向上應為2～5mm，無機械雜質。
3.2 對於有衛生要求的樹脂，應符合GB 9693的規定。
3.3 聚丙烯樹脂質量指標應符合表1要求。
4 試驗方法
4.1 壓塑、注塑試樣的制備
4.1.1 壓塑試樣的制備
按GB 9352規定進行，採用雙功位模壓機和溢料式模具，模塑條件如表2規定。
表2
模塑條件
壓制過程
模塑溫度
℃
模塑壓力
MPa
模塑時間
min
預壓
210±5
接觸壓力
5～10
熱壓
210±5
2
5
冷壓
24～30
8
5
4.1.2 注塑試樣的制備
採用一次最大注射量為60～250cm3的注塑機一次注塑成型，條件如下：
a. 樹脂熔體溫度：熔體流動速率小於或等於1g/10min時為225±5℃；熔體流動速率大於或等於1g/10min時為255±5℃；
b. 注塑壓力：調整壓力以保證試樣完整並不產生飛邊、縮痕或氣泡；
c. 注射速度：8～12mm/s；
d. 模具溫度：60±3℃。
在上述范圍內調整各條件，使所製得的試樣完整，外觀良好，無氣泡、縮痕和熔合紋。
4.2 試樣狀態調節和試樣環境
按GB 2918 規定，試樣狀態調節時間不少於24h。
4.3 清潔度測試
4.3.1 器具
a. 搪瓷盤：300mm×400mm×40mm；
b. 培養皿。
4.3.2 測試
取1Kg試樣，撒在搪瓷盤中，揀凈其中的色粒，放在培養皿中，計算揀出色粒的數目。
註：色粒是指顆粒上部分或全部污染有黑色（如油污、氧化等）的粒子。
4.3.3 報告
報告每千克樹脂中揀出的色粒數量。
4.4 熔體流動速率測試
按GB 3682 規定進行，也可用自動測試儀測定、測試，採用標准試驗條件12，在裝粒料前用氣壓為50kPa的氮氣吹掃料筒5～10s。
4.5 等規指數測試
按GB 2412 規定進行。
4.6 粉末灰分測定
按GB 9345 規定進行，採用如下條件：
a. 採用直接燃燒法（A法）：
b. 灼燒溫度：850±50℃。
4.7 拉伸屈服強度測試
4.7.1 試樣制備
按4.1.1規定製備成150mm×150mm厚度為1.0±0.1mm的試片，用刀具沖切成測試試樣，其形狀與尺寸如圖所示。
L—總長（115mm）；C—平行部分長度（33±0.5mm）；b—平行部分寬度（6±0.5mm）；
W—端部寬度（19±6.4mm）R1—14±1mm；R2—25±1mm；G0—標距（或有效部分）
（25±0.13mm）；H—夾具間距離（64±5mm）；d—厚度（1.0±0.1mm）
4.7.2 測試
按GB 1040 規定進行，試驗速度為50±5mm/min。
4.8 懸臂梁沖擊強度測試
4.8.1 試樣制備
按4.1.2規定製備成符合GB 1843 要求的試樣，試樣寬度為6.35mm。
4.8.2 試樣的狀態調節和試驗環境
a. 均聚物按4.2規定進行；
b. 共聚物試樣的狀態調節按4.2規定進行。試驗環境為－20℃。試樣經狀態調節後，在 －20℃試驗環境中放置1h後測試。
4.8.3 測試
按GB 1843 規定進行。
4.9 軟化點（維卡）測試
4.9.1 試樣制備
按4.1.1規定進行，試樣厚度為4mm，也可由兩塊2mm厚的試樣疊合為4mm厚度。
4.9.2 測試
按GB 1633 規定進行，升溫速度為12±1.0℃/6min，試樣承受的靜負載為10000+50g。
4.10 洛氏硬度測試
4.10.1 試樣制備
按4.1.1規定進行，試樣厚度為4mm，不採用小於4mm厚的試樣疊合為4mm厚度。
4.10.2 試樣的狀態調節和試驗環境
按4.2規定進行。
4.10.3 測試
按GB 9342 規定進行，採用R標尺測試。
4.11 霧度測試
4.11.1試樣制備
試樣制備參照GB 6595附錄A（參考件）規定進行。
4.11.2 試樣狀態調節
試樣制備後室溫放置24～48h。
4.11.3 測試
按GB 2410 規定進行。
4.12 「魚眼」測試
按GB 6595 規定進行。
4.13 結果表示
測試結果要與聚丙烯樹脂質量指標表中的有效數字位數和單位相一致。
5 檢驗規則
5.1 分批
聚丙烯樹脂應以生產廠的生產周期或料倉為單位分批。
5.2 取樣
按GB 2547規定進行。測試粉末灰分用樣品，應在造粒前生產線上取樣。
5.3 檢驗與判級
出廠產品應由生產廠的質量檢驗部門按照本標准規定的試驗方法進行檢驗，依據檢驗結果和技術要求對產品作出質量等級的判定，並提出質量證明。
5.4 復驗
檢驗結果若某項指標不符合標準的要求時，應從兩倍量的包裝袋中重新取樣復驗，其結果仍不符合要求時，則該批產品降級或按不合格品處理。
5.5 驗收
5.5.1 每批出廠產品均應附有質量證明，註明產品名稱、牌號、批號、等級並蓋有質量檢驗專用章和檢驗員章。
5.5.2 使用單位可按照本標準的各項規定對收到的產品進行驗收。如有異議應在產品生產後一年內向本生產廠提出，由供需雙方協商解決。
6 標志、包裝、運輸和貯存
6.1 標志
聚丙烯樹脂包裝袋上應印有產品名稱、生產廠名稱、產品牌號、批號及凈重。
6.2 包裝
聚丙烯樹脂應用塑料薄膜為內包裝，聚丙烯編織袋為外包裝（或其他具有相同包裝效果的包裝容器），每袋凈重25Kg，也可用其他重量的大包裝。
6.3 運輸
聚丙烯樹脂為非危險品。在運輸和裝卸過程中嚴禁使用鐵鉤等銳利工具，切勿拋擲；運輸工具應保持清潔、乾燥並備有廂棚或苫布；運輸時，不得與沙土、碎金屬、煤炭、玻璃等混合裝運，嚴禁日曬雨淋。
6.4 貯存
聚丙烯樹脂應貯存在通風、乾燥、陰涼的倉庫內，嚴防日曬、雨淋。
表1
序
號
類別
牌號
級別
項目
注塑類
PP H-M-012
PP H-M-022
PP H-M-022-A
PP H-M-045
PP H-M-075
PP H-M-105
優級
一級
合格
優級
一級
合格
優級
一級
合格
優級
一級
合格
優級
一級
合格
優級
一級
合格
1
清潔度（色粒）
個/Kg
0~5
6~10
11~20
0~5
6~10
11~20
0~5
6~10
11~20
0~5
6~10
11~20
0~5
6~10
11~20
0~5
6~10
11~20
2
熔體流動速率
g/10min
1.1~1.9
0.90~2.1
2.2~3.8
1.8~4.2
1.9~3.1
1.5~3.5
3.8~6.2
3.0~7.0
5.2~8.8
4.2~9.8
8.2~14
6.6~15
3
等規指數，%≥
96.0
96.0
96.0
96.0
96.0
96.0
4
粉末灰分，%≤
0.02
0.03
0.05
0.02
0.03
0.05
0.02
0.03
0.05
0.02
0.03
0.05
0.02
0.03
0.05
0.02
0.03
0.05
5
拉伸屈服強度，MPa
31.0
30.0
28.0
31.0
30.0
28.0
31.0
30.0
28.0
31.5
30.5
28.5
31.5
30.5
28.5
32.0
31.0
29.0
6
懸臂梁沖擊
強度，J/m
23℃≥
19
17
17
17
15
15
-20℃≥
30
25
23
—
—
—
—
—
7
軟化點（維卡），℃≥
150
150
150
150
150
150
8
洛氏硬度
（R標尺）≥
95
95
95
95
95
95
9
霧度，%≤
—
—
—
—
—
—
10
魚眼
個/1520cm2
0.8mm
—
—
—
—
—
—
0.4mm
—
—
—
—
—
—
註：①第1、2、4、5、10項及共聚物PP B-MP-012的第六項為出廠必檢項目，其餘為抽檢項目。
②表中聚丙烯樹脂國標牌號與企業商品名對照見附錄A（參考件）。
附錄A
聚丙烯樹脂國標牌號與企業商品名對照表
（參考件）
類別
序號
國標牌號
企業商品名
注塑類
1
PP H-M-012
1 300
2
PP H-M-022
1 400
3
PP H-M-022--A
S2
4
PP H-M-045
1 500、4 016
5
PP H-M-075
1 600
6
PP H-M-105
1 700
7
PP B-MP-012
1 330
擠出扁絲類
8
PP H-T-022
2 401、F501、5 004
9
PP H-T-045
2 501、F501、5004
10
PP H-T-045--A
D4
11
PP H-TL-045
50 404
擠出平膜類
12
PP H-F-012
2 400
繩索絲類
13
PP H-L-022
5 203
吹塑薄膜類
14
PP H-I-105
2 600
塗覆類
15
PP H-H-300
70 126
紡絲類
16
PP H-LY-022
3 402
17
PP H-LY-045
3 502
18
PP H-LY-075
3 602
19
PP H-LY-140
3 702、5 028S2
20
PP H-LY-180
70 218
21
PP H-LY-300
70 226
22
PP H-LY-300--A
70 835
G. 環氧樹脂自流平的硬度通常達到多少
環氧樹脂自流平的硬度通常達到2到3H。
環氧樹脂自流平硬度2到3H，環氧樹脂自流平是利用環氧樹脂加入一定量的輔助材料製成的環氧樹脂自流平地板漆，環氧自流平地板漆有很強的流平，找平的特點。
環氧自流平，又稱為環氧自流地坪環氧地面。
H. 環氧樹脂怎麼固化
問題一：環氧樹脂的固化原理 環氧樹脂硬化反應的原理，目前尚不完善，根據所用硬化劑的不同，一般認為它通過四種途徑的反應而成為熱固性產物。
（1）環氧基之間開環連接；
（2）環氧基與帶有活性氫官能團的硬化劑反應而交聯；
（3）環氧基與硬化劑中芳香的或脂肪的羥基的反應而交聯；
（4）環氧基或羥基與硬化劑所帶基團發生反應而交聯。
不同種類的硬化劑，在硬化過程中其作用也不同。有的硬化劑在硬化過程中，不參加到本分子中去，僅起催化作用，如無機物。具有單反應基團的胺、醇、酚等，這種硬化劑，叫催化劑。多數硬化劑，在硬化過程中參與大分子之間的反應，構成硬化樹脂的一部分，如含多反應基團的多元胺、多元醇、多元酸酐等化合物。
1、胺類硬化劑
胺類硬化劑―般使用比較普遍，其硬化速度快，而且黏度也低，使用方便，但產品耐熱性不高，介電性能差，並且硬化劑本身的毒性較大，易升華。胺類硬化劑包括；脂肪族胺類、芳香族胺類和胺的衍生物等。胺本身可以看作是氮的烷基取代物，氨分子（NH3）中三個氫可逐步地被烷基取代，生成三種不同的胺。即：伯胺（RNH2）、仲胺（R2NH)）和叔胺（R3N）。
由於胺的種類不同，其硬化作用也不同：
（1）伯胺和仲胺的作用
含有活潑氫原子的伯胺及仲胺與環氧樹脂中的環氧基作用。使環氧基開環生成羥基，生成的羥基再與環氧基起醚化反應，最後生成網狀或體型聚合物。
（2）叔胺的作用與伯胺、仲胺不同，它只進行催化開環，環氧樹脂的環氧基被叔胺開環變成陰離子，這個陰離子又能打開一個新的環氧基環，繼續反應下去，最後生成網狀或體型結構的大分子。
2、酸酐類硬化劑
酸酐是由羧酸（分子結構中含有羧基―COOH）與脫水劑一起加熱時，兩個羧基除去一個水分子而生成的化合物。
酸酐類硬化劑硬化反應速度較緩慢，硬化過程中放熱少，使用壽命長，毒性較小，硬化後樹脂的性能（如力學強度、耐磨性、耐熱性及電性能等）均較好。但由於硬化後含有酯鍵，容易受鹼的侵蝕並且有吸水性，另外除少數在室溫下是液體外。絕大多數是易升華的固體，而且一般要加熱固化。
酸酐和環氧樹脂的硬化機理，至今尚未完全闡明，比較公認的說法如下：
酸酐先與環氧樹脂中的羥基起反應而生成單酯，第二步由單酯中的羥基和環氧樹脂的環氧基起開環反應而生成雙酯，第三步再由其中的差悔羥基對環氧基起開環作用，生成醚基，所以可得到既含醚差慶腔鍵，又含有酯基的不溶不熔的體型結構。
除了上述反應之外，第一步生成的單酸中的羧基也可能與環氧樹脂分子上的羥基起酯化反應，生成雙酯。但這不是主要的反應。
3、樹脂類硬化劑
含有硬化基團的一NH一，一CH2OH，一SH，一COOH，一OH等的線型合成樹脂低聚物，也可作為環氧樹脂的硬化劑。如低分子聚醯胺．酚醛樹脂，苯胺甲醛樹脂，三聚氰胺甲醛樹脂，糠醛樹脂，硫樹脂，聚酯等。它們分別能對環氧樹虛衫脂硬化物的耐熱性，耐化學性，抗沖擊性，介電性，耐水性起到改善作用。常用的是低分子聚醯胺和酚醛樹脂。
（1）低分子聚醯胺不同於尼龍型的聚醯胺。它是亞油酸二聚體或是桐油酸二聚體與脂肪族多元胺，如乙二胺、二乙烯三胺反應生成的一種琥珀色粘稠狀樹脂。由於原材料的性質，反應組分的配比和反應條件不同，低分子聚醯胺的性質差別很大。它們的分子量在500~9000之間，有熔點很高，胺值很低的固態樹脂，亥有胺值為300的液態樹脂。其中胺值是低分子聚醯胺活性的描述，胺值高的活性大......>>
問題二：環氧樹脂為什麼不固化？怎麼急救？ 1601環氧樹脂是一種無定形黏稠液體,加熱呈塑性,沒有明顯的熔點,受熱變軟,逐漸熔化而發黏,不溶於水,本身不會硬化,因此它幾乎沒有單獨的使用價值，只有和固化劑反應生成三維網狀結構的不溶不熔聚合物才有應用價值。當加入一定量固化劑後,就逐漸固化,形成性能各異的化學物質，因此，必須加入固化劑，組成配方樹脂，並且在一定條件下進行固化反應，生成立體網狀結構的產物，才會顯現出各種優良的性能，成為具有真正使用價值的環氧材料。工程中常用胺類固化劑:乙二胺、二乙烯多胺、多乙烯多胺等。
環氧固化劑650
一、性能：
本品為環氧樹脂的優良固化劑和壇韌劑。它毒性低，揮發性小，和環氧樹脂配用比例寬，操作簡便，可常溫固化，粘接力強，韌性好，明顯地優越於一般的單體胺類固化劑。
二、 用途：
本品與環氧樹脂配合，廣泛地應用於粘接各種金屬和非金屬材料（如鋼鐵、鋁材、陶瓷、玻璃、塑料等），配製環氧聚醯胺防腐塗料，糊制玻璃鋼，澆鑄電器，密封電子元件等）
三、使用方法：
本品用量為環氧樹脂重量的40％-100％，均有良好的固化效果，將聚醯胺樹脂與環氧樹脂混合均勻即可使用，根據不同用途的要求，可在混合樹脂中添加適量的填充劑（如瓷粉、鐵粉、鋁粉等）、顏料和稀釋劑（如醇類、酮類、芳烴類等）。澆鑄時可用硅油、凡士林、石蠟等作脫模劑。用於粘接材料時，常溫固化三至五天可達最佳性能，升溫固化則可縮短固化時間。
你廠補池用的1601樹脂和650固化劑原則上應該會固化,不固化可能是
1:天氣溫度過低,溫度低固化速度要成倍加長,一般指的常溫都是20度左右.
2:水分或濕度過高,池中水分過重(醋池未乾燥,水分會存在在水泥池內部,會嚴重降低固化速度.其次天氣濕度過大,也會引入水分對固化不利.
3:稀釋劑乙醇選擇不當,乙醇是一種和水任意比稀釋的溶劑,乙醇做稀釋劑(無水乙醇吸水)會造成整個體系不幹燥.
4:固化劑加入量和固化速度有一曲線關系,但50%不固化,你可以考慮多加少許.
我的建議
整個體系必須乾燥,否則永遠不會有好的效果,加熱烘乾是最有效的辦法,如果能夠辦到就要從著方面下手,650加入的量不是不固化的絕對因素,其次稀釋劑考慮改芳烴溶劑(苯,甲苯),芳烴是不容水的,如果很多條件不允許,又想不浪費前面的原料,你只能小試一下其他固化劑,固化劑的種類你上中國樹脂網的club.resin/showbbs_p1_61_937_1看下,也許對你有幫助.希望你能解決好問題.
問題三：環氧樹脂固化問題，懂的人來。 環氧和固化劑的用量是有比例的，這個量可以在一定范圍內調整，但不能過大，調整過大了會帶來問題。如果固化劑過多，環氧樹脂固化後會發脆，如果試樣體積大，甚至會固化後直接開裂。如果固化劑過少，固化會不完全，有可能出現你說的不幹的情況。
其實你的問題，只要減少催化劑的量就可以了。不要改變固化劑的量。催化劑少了，反應速度就慢了。
根據你的描述，沒有判定你的用量是否正確。根據我的一般經驗，催化劑用量是很少的。
問題四：環氧樹脂怎樣乾的快 1，提高溫度，理論上溫度每升高10℃，固化速度快1倍。
2，提高促進劑用量，促進劑越多，固化越快。
3，改變促進劑類型，使用活性更高的促進劑。不過活性更高，通常潛伏性就差，如果是單組份的產品，要找一個平衡，雙組份的不用考慮這點。
4，固化劑加量，但改變固化劑量就會改變固化物結構，進而改變漆膜或者塗層或者製品的性能，此法要慎重。
5，改變固化劑類型，使用更高活性的固化劑，此法風險如上3,4條，有風險，需謹慎，要提前試驗。
6，樹脂中加入高活性成分，比如用鄰甲酚醛型環氧替換雙酚A型環氧，但風險如上3,4.
7，使用高固分環氧或者粉末環氧，減少溶劑揮發時間。
問題五：如何去除固化的環氧樹脂 10分 我弄得也是環氧樹脂，你若是在不會，買本孫曼靈- 環氧樹脂應用原理與技術[M]. 機械工業出版社，裡面對工藝及不同固化劑配比介紹了。
你就沒說你用的什麼固化劑，另外建議增加固化時間，否則換固化劑，稀釋劑也可以換下
對於氣泡，是環氧樹脂中沒有解決的問題，你可以試加消泡劑，另外抽真空是目前取氣泡最好的方法。還有，氣泡出不來，是由於粘度太大，你可以加稀釋劑，另外在澆鑄前把模具預熱下再澆鑄，這樣效果能好點。
你體系的黏度太大，可以加稀釋劑，氣泡不可能完全消除，只能減少。
你的環氧樹脂固化不完全，可以加促進劑（一般為叔胺類），另外你裡面加填料沒？若有，進行下表面改性試下。
求採納為滿意回答。
問題六：環氧樹脂與胺如何固化 首先你要說出作什麼之用,環氧樹脂與胺的固化方式應該幾種方式。我想應該有人知道…。
問題七：固化的環氧樹脂如何軟化 環氧樹脂是熱固性樹脂，完全固化後不溶不熔，
問題八：如何將環氧樹脂固化成型脫模 如何將環氧樹脂固化成型脫模
樹脂從模具流出，是因為模具合模面不平整所致，需要重新打磨合模表面，做到嚴絲合縫，或者四周加密封圈。
澆注前，需要在模具表面塗脫模劑，試試浚通達脫模劑，效果不錯。
問題九：環氧樹脂固化有哪些常見的固化體系 最常用的的環氧樹脂是雙酚A型環氧樹脂，最常用的是E44/E51兩種牌號。另外環氧樹脂有雙酚A型環氧樹脂、雙酚F型環氧樹脂、雙酚S型環氧樹脂、雙酚H型環氧樹脂、酚醛環氧樹脂、多官能縮水甘油醚環氧樹脂、多官能縮水甘油胺環氧樹脂、鹵化環氧樹脂等等。
常用的固化劑也有很多種：脂肪胺/改性脂肪胺固化劑，脂環胺/改性脂環胺固化劑，低分子聚醯胺固化劑、芳香胺/改性芳香胺固化劑，酚醛胺固化劑，酸酐類固化劑，咪唑類固化劑，硫醇類固化劑等等。
問題十：環氧樹脂的固化原理 環氧樹脂硬化反應的原理，目前尚不完善，根據所用硬化劑的不同，一般認為它通過四種途徑的反應而成為熱固性產物。
（1）環氧基之間開環連接；
（2）環氧基與帶有活性氫官能團的硬化劑反應而交聯；
（3）環氧基與硬化劑中芳香的或脂肪的羥基的反應而交聯；
（4）環氧基或羥基與硬化劑所帶基團發生反應而交聯。
不同種類的硬化劑，在硬化過程中其作用也不同。有的硬化劑在硬化過程中，不參加到本分子中去，僅起催化作用，如無機物。具有單反應基團的胺、醇、酚等，這種硬化劑，叫催化劑。多數硬化劑，在硬化過程中參與大分子之間的反應，構成硬化樹脂的一部分，如含多反應基團的多元胺、多元醇、多元酸酐等化合物。
1、胺類硬化劑
胺類硬化劑―般使用比較普遍，其硬化速度快，而且黏度也低，使用方便，但產品耐熱性不高，介電性能差，並且硬化劑本身的毒性較大，易升華。胺類硬化劑包括；脂肪族胺類、芳香族胺類和胺的衍生物等。胺本身可以看作是氮的烷基取代物，氨分子（NH3）中三個氫可逐步地被烷基取代，生成三種不同的胺。即：伯胺（RNH2）、仲胺（R2NH)）和叔胺（R3N）。
由於胺的種類不同，其硬化作用也不同：
（1）伯胺和仲胺的作用
含有活潑氫原子的伯胺及仲胺與環氧樹脂中的環氧基作用。使環氧基開環生成羥基，生成的羥基再與環氧基起醚化反應，最後生成網狀或體型聚合物。
（2）叔胺的作用與伯胺、仲胺不同，它只進行催化開環，環氧樹脂的環氧基被叔胺開環變成陰離子，這個陰離子又能打開一個新的環氧基環，繼續反應下去，最後生成網狀或體型結構的大分子。
2、酸酐類硬化劑
酸酐是由羧酸（分子結構中含有羧基―COOH）與脫水劑一起加熱時，兩個羧基除去一個水分子而生成的化合物。
酸酐類硬化劑硬化反應速度較緩慢，硬化過程中放熱少，使用壽命長，毒性較小，硬化後樹脂的性能（如力學強度、耐磨性、耐熱性及電性能等）均較好。但由於硬化後含有酯鍵，容易受鹼的侵蝕並且有吸水性，另外除少數在室溫下是液體外。絕大多數是易升華的固體，而且一般要加熱固化。
酸酐和環氧樹脂的硬化機理，至今尚未完全闡明，比較公認的說法如下：
酸酐先與環氧樹脂中的羥基起反應而生成單酯，第二步由單酯中的羥基和環氧樹脂的環氧基起開環反應而生成雙酯，第三步再由其中的羥基對環氧基起開環作用，生成醚基，所以可得到既含醚鍵，又含有酯基的不溶不熔的體型結構。
除了上述反應之外，第一步生成的單酸中的羧基也可能與環氧樹脂分子上的羥基起酯化反應，生成雙酯。但這不是主要的反應。
3、樹脂類硬化劑
含有硬化基團的一NH一，一CH2OH，一SH，一COOH，一OH等的線型合成樹脂低聚物，也可作為環氧樹脂的硬化劑。如低分子聚醯胺．酚醛樹脂，苯胺甲醛樹脂，三聚氰胺甲醛樹脂，糠醛樹脂，硫樹脂，聚酯等。它們分別能對環氧樹脂硬化物的耐熱性，耐化學性，抗沖擊性，介電性，耐水性起到改善作用。常用的是低分子聚醯胺和酚醛樹脂。
（1）低分子聚醯胺不同於尼龍型的聚醯胺。它是亞油酸二聚體或是桐油酸二聚體與脂肪族多元胺，如乙二胺、二乙烯三胺反應生成的一種琥珀色粘稠狀樹脂。由於原材料的性質，反應組分的配比和反應條件不同，低分子聚醯胺的性質差別很大。它們的分子量在500~9000之間，有熔點很高，胺值很低的固態樹脂，亥有胺值為300的液態樹脂。其中胺值是低分子聚醯胺活性的描述，胺值高的活性大......>>