『壹』 什麼是剎車帶
可能你寫錯了.剎車的零件有:剎車盤(也叫剎車碟),剎車皮(剎車片),還有就是剎車襯墊!!
A:剎車盤(也叫剎車碟,制動盤),是隨著車輪轉動的
B:剎車皮(剎車片),固定在制動鉗上,通過它與剎車盤的摩擦,達到剎車目標.
C:剎車襯墊,在制動鉗上穩定剎車皮,和減小剎車時的雜訊!
『貳』 石棉樹脂剎車帶耐多少溫度
300攝氏度以上.
應該與剎車片材料無關,而是你所使用的剎車片品牌的生產技術還存在缺陷.
試試其他品牌看看, 如果可能的話,選用進口的試試.
『叄』 什麼是剎車帶
所謂剎車帶主要功能是上次制動，剎車帶分為：樹脂無石棉及石棉型，橡膠石棉及無石棉型，孟州五環剎車帶公司的剎車帶，品種齊全，
『肆』 用途及工業要求
石棉廣泛地應用於建築、機械製造、紡織各工業部門及國防尖端技術工業中，目前以石棉為主要原料的各種規格的製品達3000多種。在各類石棉製品中，石棉水泥製品消耗石棉最多，約占石棉總消耗量的70%。
世界上所用的石棉95%左右為溫石棉，它可以被分裂成極細的纖維，具有優良的紡織性能。青石棉和鐵石棉占石棉總消耗量的5%以下。石棉纖維可以紡成紗、線、繩，織成布、盤根等，作為傳動、保溫、隔熱、絕緣等部件的材料或襯料，在建築上主要用來製成石棉板、石棉紙防火板、保溫管和窯墊以及保溫、防熱、絕緣、隔音等材料。石棉纖維可與水泥混合製成石棉水泥瓦、板、屋頂板、石棉管等石棉水泥製品。石棉和瀝青摻和可以製成石棉瀝青製品，如石棉瀝青板、布(油氈)、紙、磚以及液態的石棉漆、嵌填水泥路面及膨脹裂縫用的油灰等，作為高級建築物的防水、保溫、絕緣、耐酸鹼的材料和交通工程的材料。國防上石棉與酚醛、聚丙烯等樹脂黏合，可以製成火箭抗燒蝕材料、飛機機翼、油箱、火箭尾部噴嘴管以及魚雷高速發射器，船舶、汽車以及飛機、坦克、艦舶中的隔音、隔熱材料;石棉與各種橡膠混合模壓後，還可做成液體火箭發動機連接件的密封材料。石棉與酚醛樹脂層壓板，可做導彈頭部的防熱材料。藍石棉還可作防化學、防原子輻射的襯板、隔板或者過濾器及耐酸盤根、橡膠板等。
一、石棉的主要用途
1.建築業
在建築工業中，石棉水泥板、瓦做屋面和牆體維護材料;石棉水泥管廣泛用於輸水管線;石棉瀝青是良好的路面材料。
石棉水泥製品，常見的如石棉水泥瓦、石棉水泥板、石棉水泥管和各種石棉復合板等。這類製品的石棉用量占石棉總消耗量的75%以上，隨著塗料工業的發展，各種彩色石棉瓦、彩色石棉板等將為建築行業提供更優質的材料。石棉板還用於建築物的隔熱、隔音牆板等。生產石棉水泥製品一般選用硬結構的針狀棉，級別要求不甚高，4～5級棉即可滿足使用要求。
石棉水泥製品所用石棉主要為溫石棉，有時也摻加適量青石棉和鐵石棉，所用水泥主要是硅酸鹽水泥，若用磨細石英砂代替40%左右的硅酸鹽水泥時，則製品需經蒸壓養護。石棉與水泥的重量比的范圍為10∶90～20∶80。
石棉水泥製品的生產方法有圓網抄取法、馬尼亞尼成型法、擠出法、注射法以及干法等。
1)圓網抄取法(hatschek process)，是採用較多的方法。其工藝是石棉水泥料漿加水稀釋成為一定濃度的懸浮液後，經圓網筒過濾脫水並轉移到無端毛布上形成薄料層，然後通過真空脫水和加壓密實，使薄料層粘集成為具有一定厚度的料坯，以供加工成各種製品，如波形瓦、平板和管等。
2)馬尼亞尼成型法(magnani process)，是將較濃的石棉水泥料漿或石棉水泥懸浮液直接流入成型機的毛布上，進行真空脫水和加壓密實，製成石棉水泥波形瓦或壓力管。馬尼亞尼成型法、擠出法、注射法或干法製造石棉水泥製品，其石棉利用率均不如圓網抄取法高。
石棉水泥製品具有較高的抗彎和抗拉強度，可製成薄壁製品;還具有耐蝕、不透水、抗凍性與耐熱性好以及易於機械工等許多優點。其主要缺點是抗沖擊強度較低。
石棉纖維在瀝青中可以提高瀝青的軟化溫度及降低其在低溫下的脆性。石棉瀝青製品有薄型石棉瀝青板、石棉瀝青布(石棉油氈)、石棉瀝青紙、石棉瀝青磚、液態的石棉漆和軟性嵌填水泥路面及膨脹用的油灰等，作為建築物的防水、保溫、防潮、嵌填、絕緣、耐鹼等材料。
2.機械工業
在機械工業中，石棉繩、石棉盤根、石棉墊片是各種泵、發動機的密封襯墊材料。以石棉為基材，製成的剎車片、離合器片是各種車輛及工程機械的制動、傳動材料。
3.石棉保溫隔熱製品
鍋爐外壁和導管上，常用石棉製作保溫層，能提高鍋爐的熱效率，降低熱能損耗。用於蒸汽設備隔熱，可降低車間溫度，對於石油精煉等易燃、易爆部門亦可減少事故。冷藏設備採用石棉隔熱，可以提高冷藏效果。用於車、船等交通工具的鍋爐室隔熱，將不致提高車廂或船艙的溫度。為了充分利用短纖維石棉和低質量石棉以降低成本，把石棉和其他材料配合製成以下保溫材料用於有關設備中，如碳酸鎂石棉粉、硅藻土石棉泥、碳酸鈣石棉粉、陶土石棉粉、復合硅酸鹽保溫塗料等都是比較廉價的石棉保溫材料。近年來，國內又開發出了一種比較高級的石棉保溫材料———泡沫石棉，該產品導熱系數低、保溫性能好、節能效果顯著，而且裝卸方便。
4.石棉橡膠製品
石棉橡膠製品主要用於各種設備的密封、襯墊。主要品種包括:油浸石棉盤根、油浸石棉石墨盤根、其他石棉盤根、石棉橡膠板、耐油板等。生產量最大的是普通石棉橡膠板(高、中、低壓)及耐油板，一般用溫石棉製造，根據牌號不同選擇不同的石棉級別。
5.石棉製動(傳動)製品
石棉製動(傳動)製品是任何傳動機械和交通工具所不可缺少的，因為石棉有較高的機械強度和耐熱性，良好的摩擦性能。
1)制動產品有制動帶、制動片或叫剎車帶、剎車片。國產剎車帶現有三種類型:一是石棉編制剎車帶，分樹脂和油浸兩種，多用於礦山機械和拖拉機;二是橡膠石棉布剎車帶;三是石棉纖維橡膠剎車帶，多用於輕型機械的制動。國產剎車片主要以石棉做增強材料，以酚醛樹脂做黏合劑，以填料做摩擦性能調節劑，經模塑而製成的三元復合材料，主要用於載重汽車的制動剎車。另外，還有人工合成的火車閘瓦、鑽機閘瓦等。
2)傳動製品主要用於各種機動車輛和工程機械的動力傳動。主要品種為各種規格的離合器片、阻尼片等。石棉離合器的主要成分與剎車片相近。石棉製動材料對石棉的要求不很高，只要石棉纖維充分松解，5、6級石棉已能滿足製品性能要求。
6.石棉電工材料
利用石棉纖維與酚醛樹脂塑合而製成各種電工絕緣材料，在電工上做高壓器材的底板、高壓開關把手、電話耳機柄及其軍用器材以及配電盤、配電板、儀錶板等。在造紙機上，用精選的石棉製成厚度為0.2mm以下的絕緣石棉紙，是用在電機線圈上的一種絕緣材料。溫石棉用於製造電工絕緣材料時，必須充分注意纖維中所含鐵的存在形式。這種鐵若是以磁鐵礦細粒分散在纖維中，則其製品的絕緣性將顯著降低，甚至不能做電工製品。因此，必須經過特殊處理除去此類雜質，方可用於製造電絕緣製品。我囯淶源石棉礦屬碳酸鹽岩型石棉礦床，含鐵量少，絕緣性能極佳，最適宜製造石棉電工材料。
7.紡織業
在紡織工業中，用石棉紡織成石棉布、電解布、隔膜布、石棉繩、防火服等，這些紡織製品，用於冶金工業和化學工業中的熱力管道和設備的保溫絕熱材料，防腐、耐酸、鹼的襯墊材料等。纖維長度較長、含水量較多的石棉纖維經機械處理後，可直接在紡織機械上加工，製成純石棉製品，或在石棉纖維中混入一部分棉纖維或其他有機纖維，製成混紡石棉製品。由於大多石棉纖維的長度較短，比較脆硬，容易折斷，用機械加工容易污染空氣。為了改進紡紗工藝和防止污染，近年來採用濕法紡紗，首先製成石棉薄膜帶，經加捻製成紗線，然後再加工成為各種石棉製品。石棉紗線經制繩機械加工可製成各種繩索，也可織成石棉布縫制石棉服、石棉靴、石棉手套等勞動保護用品。
8.其他工業
在其他工業中，絕緣石棉紙是重要的電工材料，石棉與陶瓷纖維、碳纖維、尼龍纖維的復合材料是火箭、導彈的重要絕熱密封材料。
二、石棉的危害及其防治
1.石棉污染
石棉有致癌作用。在20世紀初，國外醫學家就提出了這個問題。據研究，不少學者認為石棉粉塵有導致肺癌、消化系統癌和其他部位癌變作用。工業上每消耗1t石棉約有10克石棉纖維釋放到環境中。1克石棉約含100萬根元纖維。元纖維的直徑一般為0.5微米，長度在5微米以下，在大氣和水中能懸浮數周甚至數月之久，持續地造成污染。長期吸入一定量的石棉纖維或元纖維能引起石棉肺、肺癌、胸膜間皮瘤、腹膜間皮瘤和胃腸癌等。
研究表明，與石棉相關的疾病在多種工業職業中是普遍存在的，如石棉開采、加工和使用含石棉材料的各行各業中(建築、汽車修理、冶金、紡織、機械和電力工程、化學、農業等)。
2.防治措施
石棉雖有致癌作用，但完好無損的石棉並不會對人的健康造成威脅，當它被磨損，變成微細粉塵被吸入體內才會有致癌的危險。石棉粉塵粒徑在10－10m級，有致癌作用。研究認為:藍石棉致癌作用最強，而溫石棉較弱，水鎂石石棉、坡縷石石棉及海泡石石棉無致癌作用。
由於石棉對人體健康有影響，所以一般發達國家在某些領域採用了一些限用或禁用措施，同時投入大量的人力和財力研究石棉代用品，目前研製的石棉代用品大致分為:
人造無機纖維:陶瓷纖維、玻璃纖維、碳纖維、酞酸鉀纖維等。
化學纖維:芳香族聚醯胺纖維。
礦物纖維:石墨纖維以及其他礦棉和岩棉等。
金屬纖維:如鋼纖維等。
具體防治措施有:
1)城市中禁止新建石棉及石棉加工廠，已建工廠則應增設高效除塵裝置，加強個人防護和定期體檢。
2)制定石棉的排放標准和最高容許標准。
3)禁止噴塗含有石棉纖維的耐火材料。
4)嚴禁將石棉垃圾傾入江河湖海等水域。
三、主要工業指標
1.纖維分級
石棉產品根據其選礦方法分為手選石棉和機選石棉兩大類。
手選石棉是經手工揀選出的未經開解的塊狀或束狀石棉。按纖維長度分為特1、2級和手選1、2級四個等級，分別對平均纖維長度、平均纖維含量、含砂量等指標作出規定。機選石棉根據纖維長度和主體纖維含量分為3、4、5、6四個等級，每個等級再根據比表面積、纖維長度分布和小於0.075mm的粉塵含量分為不同牌號，每個牌號的石棉按其質量指標又分為優等品、一等品和合格品。詳細指標可參見表12－3～表12－4。目前，在地質工作中，一般把石棉纖維分為8個等級，見表12－4。其AA級為手選出的塊狀或未經破壞的纖維束，其餘7級是機械方法選出的。
表12－3 手選石棉質量指標(GB－8071－87)
表12－4 蛇紋石石棉纖維分級
2.一般工業要求
表12－5列出蛇紋石石棉一般工業要求。表12－6列出了藍石棉一般工業要求。水鎂石石棉工業指標暫按陝南石棉公司採用的指標，見表12－7。
表12－5 蛇紋石石棉一般工業要求
表12－6 藍石棉一般工業要求
表12－7 陝西大安陝南水鎂石(超基性岩型)工業指標
『伍』 剎車帶用什麼原料
（1）制動產品：有制動帶、制動片或叫剎車帶、剎車片。國產剎車帶現有三種國產剎車片主要用石棉為增強材料，以酚醛樹脂為粘合劑，以填料為摩擦性能調節
『陸』 摩擦材料（剎車片）中原材料的用法謝謝
A1說的很對 告訴你的 都是淘汰的 或是 不好用的 好的配方幾十萬或幾百萬 我空間就有 不知能不能用 我這有些資料 你可以參考一下。。。。。。。。。。。汽車制動系統摩擦片材料基本知識(2008-05-28 21:07:38)
標簽：汽車
分類：技術精解
摩 擦 材 料
一、 概論
摩擦材料是一種應用在動力機械上，依靠摩擦作用來執行制動和傳動功能的部件材料。它主要包括制動器襯片（剎車片）和離合器面片（離合器片）。剎車片用於制動，離合器片用於傳動。
任何機械設備與運動的各種車輛都必須要有制動或傳動裝置。摩擦材料是這種制動或傳動裝置上的關鍵性部件。它最主要的功能是通過摩擦來吸收或傳遞動力。如離合器片傳遞動力，制動片吸收動能。它們使機械設備與各種機動車輛能夠安全可靠地工作。所以說摩擦材料是一種應用廣泛又甚關鍵地材料。
摩擦材料是一種高分子三元復合材料，是物理與化學復合體。它是由高分子粘結劑（樹脂與橡膠）、增強纖維和摩擦性能調節劑三大類組成及其它配合劑構成，經一系列生產加工而製成的製品。摩擦材料的特點是具有良好的摩擦系數和耐磨損性能，同時具有一定的耐熱性和機械強度，能滿足車輛或機械的傳動與制動的性能要求。它們被廣泛應用在汽車、火車、飛機、石油鑽機等各類工程機械設備上。民用品如自行車、洗衣機等作為動力的傳遞或制動減速用不可缺少的材料。
二、摩擦材料發展簡史
自世界上出現動力機械和機動車輛後，在其傳動和制動機構中就使用摩擦片。初期的摩擦片系用棉花、棉布、皮革等作為基材，如：將棉花纖維或其織品浸漬橡膠漿液後，進行加工成型製成剎車片或剎車帶。其缺點：耐熱性較差，當摩擦面溫度超過120℃後，棉花和棉布會逐漸焦化甚至燃燒。隨著車輛速度和載重的增加，其制動溫度也相應提高，這類摩擦材料已經不能滿足使用要求。人們開始尋求耐熱性好的、新的摩擦材料類型，石棉摩擦材料由此誕生。
石棉是一種天然的礦物纖維，它具有較高的耐熱性和機械強度，還具有較長的纖維長度、很好的散熱性，柔軟性和浸漬性也很好，可以進行紡織加工製成石棉布或石棉帶並浸漬粘結劑。石棉短纖維和其布、帶織品都可以作為摩擦材料的基材。更由於其具有較低的價格（性價比），所以很快就取代了棉花與棉布而成為摩擦材料中的主要基材料。1905年石棉剎車帶開始被應用，其製品的摩擦性能和使用壽命、耐熱性和機械強度均有較大的提高。1918年開始，人們用石棉短纖維與瀝青混合製成模壓剎車片。20世紀20年代初酚醛樹脂開始工業化應用，由於其耐熱性明顯高於橡膠，所以很快就取代了橡膠，而成為摩擦材料中主要的粘結劑材料。由於酚醛樹脂與其他的各種耐熱型的合成樹脂相比價格較低，故從那時起，石棉－酚醛型摩擦材料被世界各國廣泛使用至今。
20世紀60年代，人們逐漸認識到石棉對人體健康有一定的危險性。在開采或生產過程中，微細的石棉纖維易飛揚在空氣中被人吸入肺部，長期間處於這種環境下的人們比較容易患上石棉肺一類的疾病。因此人們開始尋求能取代石棉的其它纖維材料來製造摩擦材料，即無石棉摩擦材料或非石棉摩擦材料。20世紀70年代，以鋼纖維為主要代替材料的半金屬材料在國外被首先採用。80年代－90年代初，半金屬摩擦材料已佔據了整個汽車用盤式片領域。20世紀90年代後期以來，NAO（少金屬）摩擦材料在歐洲的出現是一個發展的趨勢。無石棉，採用兩種或兩種以上纖維（以無機纖維為主，並有少量有機纖維）只含少量鋼纖維、鐵粉。NAO（少金屬）型摩擦材料有助於克服半金屬型摩擦材料固有的高比重、易生銹、易產生制動噪音、傷對偶（盤、鼓）及導熱系數過大等缺陷。目前，NAO（少金屬）型摩擦材料已得到廣泛應用，取代半金屬型摩擦材料。2004年開始，隨汽車工業飛速發展，人們對制動性能要求越來越高，開始研發陶瓷型摩擦材料。陶瓷型摩擦材料主要以無機纖維和幾種有機纖維混雜組成，無石棉，無金屬。其特點為：
1. 無石棉符合環保要求；
2. 無金屬和多孔性材料的使用可降低製品密度，有利於減少損傷制動盤（鼓）和產生制動噪音的粘度。
3. 摩擦材料不生銹，不腐蝕；
4. 磨耗低，粉塵少（輪轂）。
三、摩擦材料分類
在大多數情況下，摩擦材料都是同各種金屬對偶起摩擦的。一般公認，在干摩擦條件下，同對偶摩擦系數大於0.2的材料，稱為摩擦材料。
材料按其摩擦特性分為低摩擦系數材料和高摩擦系數材料。低摩擦系數材料又稱減摩材料或潤滑材料，其作用是減少機械運動中的動力損耗，降低機械部件磨損，延長使用壽命。高摩擦系數材料又稱摩阻材料（稱為摩擦材料）。
1.按工作功能分 可分為傳動與制動兩大類摩擦材料。如傳動作用的離合器片，系通過離合器總成中離合器摩擦面片的貼合與分離將發動機產生的動力傳遞到驅動輪上，使車輛開始行走。制動作用的剎車片（分為盤式與鼓式剎車片），系通過車輛制動機構將剎車片緊貼在制動盤（鼓）上，使行走中的車輛減速或停下來。
2.按產品形狀分 可分為剎車片（盤式片、鼓式片）、剎車帶、閘瓦、離合器片、異性摩擦片。盤式片呈平面狀，鼓式片呈弧形。閘瓦（火車閘瓦、石油鑽機）為弧形產品，但比普通弧形剎車片要厚的多，25～30mm范圍。剎車帶常用於農機和工程機械上，屬軟質摩擦材料。離合器片一般為圓環形狀製品。異性摩擦片多用於各種工程機械方面，如摩擦壓力機，電葫蘆等。
3.按產品材質分 可分為石棉摩擦材料、無石棉摩擦材料兩大類。
A、 石棉摩擦材料分為以下幾類：
a、 石棉纖維摩擦材料，又稱為石棉絨質摩擦材料。生產：各種剎車片、離合器片、火車合成閘瓦、石棉絨質橡膠帶等。
b、 石棉線質摩擦材料。生產：纏繞型離合器片、短切石棉線段摩擦材料等。
c、 石棉布質摩擦材料。生產：製造層壓類鑽機閘瓦、剎車帶、離合器面片等。
d、 石棉編織摩擦材料。生產：製造油浸或樹脂浸剎車帶。石油鑽機閘瓦等。
B、 無石棉摩擦材料分為以下幾類：
a、 半金屬摩擦材料。應用於轎車和重型汽車的盤式剎車片。其材質配方組成中通常含有30％～50％左右的鐵質金屬物（如鋼纖維、還原鐵粉、泡沫鐵粉）。半金屬摩擦材料因此而得名。是最早取代石棉而發展起來的一種無石棉材料。其特點：耐熱性好，單位面積吸收功率高，導熱系數大，能適用於汽車在高速、重負荷運行時的制動工況要求。但其存在制動噪音大、邊角脆裂等缺點。
b、 NAO摩擦材料。從廣義上是指非石棉－非鋼纖維型摩擦材料，但現盤式片也含有少量的鋼纖維。NAO摩擦材料中的基材料在大多數情況下為兩種或兩種以上纖維（以無機纖維，並有少量有機纖維）混合物。因此NAO摩擦材料是非石棉混合纖維摩擦材料。通常剎車片為短切纖維型摩擦塊，離合器片為連續纖維型摩擦片。
c、 粉末冶金摩擦材料。又稱燒結摩擦材料，系將鐵基、銅基粉狀物料經混合、壓型，並在在高溫下燒結而成。適用於較高溫度下的制動與傳動工況條件。如：飛機、載重汽車、重型工程機械的制動與傳動。優點：使用壽命長；缺點：製品價格高，制動噪音大，重而脆性大，對偶磨損大。
d、 碳纖維摩擦材料。系用碳纖維為增強材料製成的一類摩擦材料。碳纖維具有高模量、導熱好、耐熱等特點。碳纖維摩擦材料是各種類型摩擦材料中性能最好的一種。碳纖維摩擦片的單位面積吸收功率高及比重輕，特別適合生產飛機剎車片，國外有些高檔轎車的剎車片也使用。因其價格昂貴，故其應用范圍受到限制，產量較少。在碳纖維摩擦材料組分中，除了碳纖維外，還使用石墨，碳的化合物。組分中的有機粘結劑也要經過碳化處理，故碳纖維摩擦材料也稱為碳——碳摩擦材料或碳基摩擦材料。
四、摩擦材料的技術要求
摩擦材料是車輛與機械的離合器總成和制動器中的關鍵安全零件，在傳動和制動過程中，主要應滿足以下技術要求：
1.適宜而穩定的摩擦系數。
摩擦系數是評價任何一種摩擦材料的一個最重要的性能指標，關系著摩擦片執行傳動和制動功能的好壞。它不是一個常數，而是受溫度、壓力、摩擦速度或表面狀態及周圍介質因素等影響而發生變化的一個數。理想的摩擦系數應具有理想的冷摩擦系數和可以控制的溫度衰退。由於摩擦產生熱量，增高了工作溫度，導致了摩擦材料的摩擦系數發生變化。
溫度是影響摩擦系數的重要因素。摩擦材料在摩擦過程中，由於溫度的迅速升高，一般溫度達200℃以上，摩擦系數開始下降。當溫度達到樹脂和橡膠分解溫度范圍後，產生摩擦系數的驟然降低，這種現象稱為「熱衰退」。嚴重的「熱衰退」會導致制動效能變差和惡化。在實際應用中會降低摩擦力，從而降低了制動作用，這很危險也是必須要避免的。在摩擦材料中加入高溫摩擦調節劑填料，是減少和克服「熱衰退」的有效手段。經過「熱衰退」的摩擦片，當溫度逐漸降低時摩擦系數會逐漸恢復至原來的正常情況，但也有時會出現摩擦系數恢復得高於原來正常的摩擦系數而恢復過頭，對這種摩擦系數恢復過頭我們稱之為「過恢復」。
摩擦系數通常隨溫度增加而降低，但過多的降低也是不能忽視。我國汽車制動器襯片台架試驗標准中就有制動力矩、速度穩定性要求。（QC/T 239-1997 貨車、客車制動器性能要求；QC/T 582-1999 轎車制動器性能要求；T564-1999 轎車制動器台架試驗方法；QC/T 479-1999 貨車、客車制動器台架試驗方法），因此當車輛行駛速度加快時，要防止制動效能的下降因素。
摩擦材料表面沾水時，摩擦系數也會下降，當表面的水膜消除恢復至乾燥狀態後，摩擦系數就會恢復正常，稱之為「涉水恢復性」。
摩擦材料表面沾有油污時，摩擦系數顯著下降，但應保持一定的摩擦力，使其仍有一定的制動效能。
2.良好的耐磨性。
摩擦材料的耐磨性是其使用壽命的反映，也是衡量摩擦材料耐用程度的重要技術經濟指標。耐磨性越好，表示它的使用壽命越長。但是摩擦材料在工作過程中的磨損，主要是由摩擦接觸表面產生的剪切力造成的。工作溫度是影響磨損量的重要因素。當材料表面溫度達到有機粘結劑的熱分解溫度范圍時，有機粘結劑如橡膠、樹脂產生分解、碳化和失重現象。隨溫度升高，這種現象加劇，粘結作用下降，磨損量急劇增大，稱之為「熱磨損」。
選用合適的減磨填料和耐熱性好的樹脂、橡膠，能有效地減少材料的工作磨損，特別是熱磨損，可延長其使用壽命。
摩擦材料的耐磨性指標有多種表示方法，我國GB5763-98「汽車制動器襯片」國家標准中規定的磨損指標（定速式摩擦試驗機）100℃～350℃溫度范圍的每檔溫度（50℃為一擋）時磨損率。磨損率系樣品與對偶表面進行相對滑動過程中做單位摩擦功時體積磨損量，可由測定其摩擦力的滑動距離及樣品因磨損的厚度減少而計算出。但由於被測樣品在摩擦性能測試過程中，受高溫影響會產生不同程度的熱膨脹，掩蓋了樣品的厚度磨損，有時甚至出現負值，即樣品經高溫磨損後的厚度反而增加。這就不能真實正確反映出實際磨損。故有的生產廠家除測定樣品的體積磨損外，還要測定樣品的重量磨損率。
3.具有良好的機械強度和物理性能。
摩擦材料製品在裝配使用之前，有需進行鑽孔、鉚裝裝配等機械加工，才能製成剎車片總成或離合器總成。在摩擦工作過程中，摩擦材料除了要承受很高溫度的同時，還要承受較大的壓力與剪切力。因此要求摩擦材料必須具有足夠的機械強度，以保證在加工或使用過程中不出現破損與碎裂。如：鉚接剎車片：要求有一定的抗沖擊強度、鉚接應力、抗壓強度等。粘結剎車片：盤式片要具有足夠的常溫粘結強度與高溫（300℃）粘結強度，以保證摩擦材料與鋼背粘結牢固，可經受盤式片在制動過程中高剪切力，而不產生相互脫離，造成制動失效的嚴重後果。離合器片要求具有足夠的抗沖擊強度、靜彎曲強度、最大應變值以及旋轉破壞強度，為了保證離合器片在運輸、鉚裝加工過程中不致損壞，也為了保障離合器片在高速旋轉的工作條件下不發生破裂。
4.制動噪音低。
制動噪音關繫到車輛行駛的舒適性，而且對周圍環境特別是對城市環境造成噪音污染。對於轎車和城市公交車來說，制動噪音是一項重要的性能要求。就轎車盤式片而言，摩擦性能良好的無噪音或低噪音剎車片成為首先產品。隨汽車工業的發展，現對制動噪音人們越來越重視，有關部門已經提出了標准規定。一般汽車制動時產生的噪音不應超過85dB。
引起制動噪音的因素很多，因剎車片只是制動總成的一個零件，制動時剎車片與剎車盤（鼓）在高速與高壓相對運動下的強烈摩擦作用，彼此產生振動，從而放大產生不同程度的噪音。
就摩擦材料而言，長期使用經驗告訴我們，造成制動噪音的因素大致有：
（1） 摩擦材料的摩擦系數越高，越易產生噪音，達到0.45～0.5或更高時，極易產生噪音。
（2） 製品材質硬度高易產生噪音。
（3） 高硬度填料用量多時易產生噪音。
（4） 剎車片經高溫制動作用後，工作表面形成光亮而硬的碳化膜，又稱釉質層。在制動摩擦時會產生高頻振動及相應的噪音。
盤產生振動的因素：
盤的變化，硬度公差
制動器振動 盤的熱變化
盤的生銹
（1） 制動鉗加黃油，隔離振動頻率。
（2） 盤的變形、公差、硬度均布性等。
由此可知，適當控制摩擦系數，使其不要過高，降低製品的硬度，減少硬質填料的用量，避免工作表面形成碳化層，使用減震墊或塗膠膜以降低震動頻率，均有利於減少與克服噪音。
5. 對偶面磨損較小。
摩擦材料製品的傳動或制動功能，都要通過與對偶件即摩擦盤（鼓）在摩擦中實現。在此摩擦過程中，這一對摩擦偶件相互都會產生磨損，這是正常現象。但是作為消耗性材料的摩擦材料製品，除自身應該盡量小的磨損外，對偶件的磨損也要小，也就是應該使對偶件的使用壽命相對的較長。這才充分顯示出具有良好的摩擦性能的特性。同時在摩擦過程中不應將對偶件即摩擦盤或制動鼓的表面磨成較重的擦傷、劃痕、溝槽等過渡磨損情況。
五、摩擦材料的結構與組成
摩擦材料屬於高分子三元復合材料，它包括三部分：
（1） 以高分子化合物為粘結劑；
（2） 以無機或有機纖維為增強組分；
（3） 以填料為摩擦性能調節劑或配合劑。
1. 有機粘結劑
摩擦材料所用的有機粘結劑為酚醛類樹脂和合成橡膠，而以酚醛類樹脂為主。它們的特點和作用是當處於一定加熱溫度下時先呈軟化而後進入粘流態，產生流動並均勻分布在材料中形成材料的基體，最後通過樹脂固化作用的橡膠硫化作用，把纖維和填料粘結在一起，形成質地緻密的有相當強度及能滿足摩擦材料使用性能要求的摩擦片製品。
對於摩擦材料而言，樹脂和橡膠的耐熱性是非常重要的性能指標。因為車輛和機械在進行制動和傳動工作時，摩擦片處於200℃～450℃左右的高溫工況條件下。此溫度范圍內，纖維和填料的主要部分為無機類型，不會發生熱分解。而對於樹脂和橡膠，有機類的來說，又進入熱分解區域。摩擦材料的各項性能指標此時多會發生不利的變化（摩擦系數、磨損、機械強度等），特別是摩擦材料在檢測和使用過程中發生的三熱（熱衰退、熱膨脹、熱龜裂）現象，其根源都是由於樹脂和橡膠、有機類的熱分解而致。因此選擇樹脂與橡膠對摩擦材料的性能具有非常重要的作用。選用不同的粘結劑就會得出不同的摩擦性能和結構性能。目前使用酚醛樹脂及其改性樹脂。如：腰果殼油改性、丁腈粉改性、橡膠改性及其它改性酚醛樹脂作為摩擦材料的粘結劑。
對樹脂的質量要求是：
（1） 耐熱性好，有較好的熱分解溫度和較低的熱失重。
（2） 粉狀樹脂細度要高，一般為100目～200目，最好在200目以上，有利於混料分散的均勻性，可降低樹脂在配方中的用量。
（3） 游離粉含量低，以1％～3％為宜。
（4） 適宜的固化速度 40s～60s（150℃）和流動距離（120℃ 40～80mm）
2. 纖維增強材料
纖維增強材料構成摩擦材料的基材，它賦予摩擦製品足夠的機械強度，使其能承受摩擦片在生產過程中的磨削和鉚接加工的負荷力以及使用過程中由於制動和傳動而產生的沖擊力、剪切力、壓力。
我國有關標准及汽車製造廠根據摩擦片的實際使用工況條件，對摩擦片提出了相應的機械強度要求。如：沖擊強度、抗彎強度、抗壓強度、剪切強度等。為了滿足這些強的性能要求，需要選用合適的纖維品種增加、滿足強度性能。
摩擦材料對其使用的纖維組分要求：
（1） 增強效果好。
（2） 耐熱性好。在摩擦工作溫度下不會發生熔斷、碳化與熱分解現象。
（3） 具有基本的摩擦系數。
（4） 硬度不宜過高，以免產生制動噪音和損傷制動盤或鼓。
（5） 工藝可操作性好。
3. 填料
摩擦材料組分中的填料，主要是由摩擦性能調節劑和配合劑組成。使用填料的目的，主要有以下幾個方面：
（1） 調節和改善製品的摩擦性能、物理性能與機械強度。
（2） 控制製品熱膨脹系數、導熱性、收縮率，增加產品尺寸的穩定性。
（3） 改善製品的制動噪音。
（4） 提高製品的製造工藝性能與加工性能。
（5） 改善製品外觀質量及密度。
（6） 降低生產成本。
在摩擦材料的配方設計時，選用填料必須要了解填料的性能以及在摩擦材料的各種特性中所起到的作用。正確使用填料決定摩擦材料的性能，在製造工藝上也是非常重要的。
根據摩擦性能調節劑在摩擦材料中的作用，可將其分為「增磨填料」與「減磨填料」兩類。摩擦材料本身屬於摩阻材料，為能執行制動和傳動功能要求具有較高的摩擦系數，因此增摩填料是摩擦性能調節劑的主要成分。不同填料的增摩作用是不同的。
增摩填料的莫氏硬度通常為3～9。硬度高的增摩效果顯著明顯。5.5硬度以上的填料屬硬質填料，但要控制其用量、粒度。（如氧化鋁、鋯英石等）
減磨填料：一般為低硬度物質，低於莫氏硬度2的礦物。如：石墨、二硫化鉬、滑石粉、雲母等。它既能降低摩擦系數又能減少對偶材料的磨損，從而提高摩擦材料的使用壽命。
摩擦材料是在熱與較高壓力的環境中工作的一種特殊材料，因此就要求所用的填料成分必須有良好的耐熱性，即熱穩定性，包括熱物理效應和熱化學效應等。
填料的堆砌密度對摩擦材料的性能影響很大。摩擦材料的不同的性能要求，對填料的堆砌密度的要求也是不同的.
『柒』 剎車帶一下是什麼意思
就是緩和制動，也就是輕踩剎車的意思
所謂剎車帶主要功能是上次制動，剎車帶分為：樹脂無石棉及石棉型，橡膠石棉及無石棉型，孟州五環剎車帶公司的剎車帶，品種齊全
剎車的零件有:剎車盤(也叫剎車碟),剎車皮(剎車片),還有就是剎車襯墊! A:剎車盤(也叫剎車碟,制動盤),是隨著車輪轉動的 B:剎車皮(剎車片),固定在制動鉗上,通過它與剎車盤的摩擦,達到剎車目標. C:剎車襯墊,在制動鉗上穩定剎車皮,和減小剎車時的雜訊!
『捌』 哪種剎車帶耐磨
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『玖』 陶瓷剎車片用什麼材料做成
陶瓷剎車片顛覆了傳統意義上的陶瓷剎車片概念，陶瓷剎車片是由陶瓷纖維、不含鐵的填料物質、膠粘劑和少量的金屬組成的。
陶瓷剎車片是剎車片的一種，很多消費者起初都會誤認為陶瓷製成的，其實陶瓷剎車片是從金屬陶瓷而非非金屬陶瓷的原理出發，剎車片由於高速大力制動時，在摩擦表面產生高溫，據測定，可達到800～900度，有的甚至更高。在此高溫下，制動片表面會發生金屬陶瓷燒結類似反應，使剎車片在此溫度下有良好的穩定性。而傳統的剎車片在此溫度下不會產生燒結反應，由於表面溫度急劇升高會使表面物質熔化甚至產生氣墊，這就有造成連續剎車後剎車性能急劇降低或者剎車全失的情況。
陶瓷剎車片的特點：
輪子上少落灰；碟片和對偶的壽命長；無噪音/無震顫/不傷盤。具體表現為：
（1）陶瓷剎車片與傳統剎車片最大差別是沒有金屬。傳統剎車片中金屬是主要產生摩擦力的材料，制動力大，但是磨損大，而且易出現噪音。安裝陶瓷剎車片後，在正常行駛中，不會產生異常囂叫（即刮嚓聲）。因為陶瓷剎車片中不含金屬成份，所以就避免了傳統金屬剎車片與對偶件（即剎車片與剎車盤）相互磨擦的金屬囂叫聲。
（2）穩定的摩擦系數。摩擦系數是任何摩擦材料最重要的性能指標，關系剎車片制動能力的好壞。在剎車過程中由於摩擦產生熱量，工作溫度的增高，一般的剎車片的摩擦材料受溫度的影響，摩擦系數開始下降。在實際的應用中會降低摩擦力，從而降低了制動作用。普通剎車片摩擦材料不成熟，摩擦系數太高造成制動過程中方向失控、燒片、刮傷剎車盤等不安全因素。即使剎車盤的溫度高達到650度時，陶瓷剎車片的摩擦系數仍在0.45-0.55左右，能保證車輛具有良好的剎車性能。
（3）陶瓷具有較好的熱穩定性和較低的熱傳導率，良好的耐磨性。長期使用溫度在1000度，此特性使陶瓷可適合各種高性能制動材料的高性能要求，可滿足剎車片高速化、安全化、高耐磨等技術要求。
（4）具有良好的機械強度和物理性能。能夠承受較大的壓力與剪切力。摩擦材料製品在裝配使用之前，有需進行鑽孔、裝配等機械加工，才能製成剎車片總成。因此要求摩擦材料必須具有足夠的機械強度，以保證在加工或使用過程中不出現破損與碎裂。
（5）具有很低的熱衰減性。無論M09號料的第一代陶瓷產品還是TD58的第四代陶瓷剎車片，仍然能保證車輛具有良好的剎車性能，以保證安全，剎車片熱衰減的現象很小。
（6）提升剎車片的性能。因陶瓷材料的散熱快的緣故，所以用於剎車的製造中，它的摩擦系數都要高於金屬剎車片的摩擦系數。
（7） 安全性。 剎車片在制動時會產生瞬時的高溫，尤其在高速行駛或緊急制動時。在高溫狀態下，摩擦片的摩擦系數會下降，稱為熱衰退性。普通剎車片熱衰退性的低，高溫狀態和緊急制動時的產生剎車油溫度升高使剎車制動延遲，甚至喪失制動效果安全系數低。
（8）舒適性。在舒適性指標中，車主往往最關心的是剎車片的噪音情況，其實噪音也是 普通剎車片長久以來無法解決的問題。噪音產生於摩擦片與摩擦盤之間的非正常摩擦，其產生的原因非常復雜，制動力、剎車盤溫度、車輛速度以及氣候條件都有可能是噪音產生的原因。
此外噪音在制動起始、制動實施和制動釋放三個不同階段產生的原因是不一樣的。如果噪音頻率在0～550Hz之間，車內是不會感覺到的，但如果超過800Hz，車主就能明顯感覺到制動噪音。
（9）優良的材質特性。陶瓷剎車片採用的大顆粒石墨/黃銅/高級陶瓷(非石棉)和半金屬等高科技材料具有耐高溫、耐磨、剎車穩定、修復傷剎車盤、環保、無噪音使用壽命長等優點，克服了傳統剎車片的材料和工藝上的缺陷是目前國際上最尖端的高級陶瓷剎車片。除此之外，陶瓷渣球含量低，增強性好，也可降低剎車片的對偶磨損和噪音。
（10）使用壽命長。使用壽命是大家非常關注的指標，普通剎車片的使用壽命在6萬公里以下，而陶瓷剎車片的使用壽命在10萬公里以上。那是因為陶瓷剎車片採用的獨特配方材料只有1到2種含靜電的粉末，其他的材料都為無靜電的材質，這樣掉粉就會隨車輛的運動而被風帶走，不會粘附在輪轂上影響美觀了。陶瓷材料的壽命比普通半金屬的提高50%以上。使用陶瓷剎車片後，在剎車盤上不會出現刮槽（即劃痕），延長了原車剎車盤20%的使用壽命。