鋨釕蒸餾和吸收設備

㈠ 分子蒸餾的設備

一套完整的分子蒸餾設備主要包括：分子蒸發器、脫氣系統、進料系統、加熱系統、冷卻真空系統和控制系統。分子蒸餾裝置的核心部分是分子蒸發器，其種類主要有3種：(1)降膜式：為早期形式，結構簡單，但由於液膜厚，效率差，當今世界各國很少採用；(2)刮膜式:形成的液膜薄，分離效率高，但較降膜式結構復雜；(3)離心式：離心力成膜，膜薄，蒸發效率高，但結構復雜，真空密封較難，設備的製造成本高。為提高分離效率，往往需要採用多級串聯使用而實現不同物質的多級分離。 （Wiped-Film Molecular Still）
刮板式技術（Wiped-Film Style）採用的是Smith式45°對角斜槽刮板，這些斜槽會促使物料圍繞蒸餾器壁向下運動，通過可控的刮板轉動就能夠提供一個程度很高的薄膜混合，使物料產生有效的微小的活躍運動，（而非被動地將物料滾輾在蒸餾器壁上，）這樣就實現了最短的而且可控的物料駐留時間，和可控的薄膜厚度，從而能夠達到最佳的熱能傳導、物質傳輸和分離效率。刮板式分子蒸餾設備通過一個平緩的過程，進料液體流經一個被加熱的圓柱形真空室，利用進料液體薄膜的刮擦作用，將易揮發的成分從不易揮發的成分中分離出來。這種工藝的關鍵卓越優勢在於：短暫的進料液體滯留時間、憑借高真空性能的充分降溫、最佳的混合效率，以及最佳的物質和熱傳導。這種高效的熱分離技術的結果是：最小的產品降解和最高的產品質量。進料液體暴露給加熱壁的時間非常短暫（僅幾秒鍾），這部分歸因於帶縫隙的刮板設計，它迫使液體向下運動，並且滯留時間、薄膜厚度和流動特性都受到嚴格的控制，非常適合熱敏性物質的分離應用。另外，這種帶斜槽的刮板不會將物料甩離蒸餾器壁，污染已被分離出來的輕組分。與傳統的柱式蒸餾設備、降膜式蒸餾設備、旋轉蒸發器和其他分離設備比較，刮板式蒸餾設備被公認為要出色得多。 離心式分子蒸餾裝置離心力成膜，膜薄，蒸發效率高。但結構復雜，製造及操作難度大。該裝置將物料送到高速旋轉的轉盤中央,並在旋轉面擴展形成薄膜,同時加熱蒸發,使之與對面的冷凝面凝縮,該裝置是目前較為理想的分子蒸餾裝置。但與其它兩種裝置相比,要求有高速旋轉的轉盤,又需要較高的真空密封技術。離心式分子蒸餾器與刮膜式分子蒸餾器相比具有以下優點:由於轉盤高速旋轉,可得到極薄的液膜且液膜分布更均勻,蒸發速率和分離效率更好;物料在蒸發面上的受熱時間更短,降低了熱敏物質熱分解的危險;物料的處理量更大,更適合工業上的連續生產。

㈡ 減壓蒸餾中為什麼要有吸收裝置

減壓蒸餾中的裝置是：吸收蒸餾出並冷凝分離出的物質，

㈢ 二氧化硫比色測定法中樣品管和測定管為什麼要同步進行

二氧化硫比色測定法中樣品管和測定管要同步進行是因為。
在食品檢測中，蒸餾操作是非常常見且又十分重要的前處理步驟。傳統的蒸餾設備，其加熱、蒸餾、冷凝、接收部分等操作繁瑣，效率較低；
QYSO2-6S採用智能一體化設計，採用遠紅外陶瓷加熱裝置代替大功率電加熱器，可選配內置或者外置冷卻水自動降溫及迴流裝置以及設計冷凝管等技術手段，實現了操作簡單、自動蒸餾、美觀實用、節能降耗等目的，可廣泛適用於食品檢測領域中的二氧化硫殘留量以及甲醛、酒精度等的蒸餾操作。

測定方法：

一、直接碘量滴定法

1、原理
在密閉容器中對樣品進行酸化、蒸餾，蒸餾物用乙酸鉛溶液吸收。吸收後的溶液用鹽酸酸化，碘標准溶液滴定根據所消耗的碘標准溶液量計算出樣品中的二氧化硫含量。
2、范圍
本標准適用於果脯、乾菜、米粉類、粉條、砂糖、食用菌和葡萄酒等食品中總二氧化硫的測定方法。
二、鹽酸副玫瑰苯胺比色測定法
1、比色法的原理與操作
食品中的二氧化硫與四氯汞鈉進行反應後，可以生成穩定的二氯亞硫酸鹽絡合物，這種物質與甲醛和鹽酸副玫瑰苯胺可以發生顏色反應，其產物為玫瑰紫紅色絡合物。比較產物的顏色深淺即可判別二氧化硫的含量。首先將食品取樣，加入容量瓶中，並加入四氯汞鈉吸收液進行定容。再分別吸取不同含量的二氧化硫標准溶液置於比色管中，加入相同含量的四氯汞鈉溶液，根據反應顏色測定吸光度，並繪制標准比色曲線。再測定樣品溶液中的吸光度，與標准曲線做比較即可查出對應的二氧化硫含量。

㈣ 蒸餾分離-催化光度法測定鋨、釕

方法提要

RuO₄和OsO₄具有揮發性，利用該特性，用蒸餾的方法使它們與伴生金屬分離。選擇適當的氧化劑或吸收劑，使鋨和釕再分離，然後利用鋨、釕對Ce⁴⁺-As³⁺系統的催化作用進行催化光度法測定。固定時間法測得的吸光度A的負對數與鋨(或釕)的濃度有良好的線性關系，適用於鋨、釕含量低的試樣，測定的濃度范圍為鋨0.5～2.5ng/mL，釕0.2～1ng/mL。固定濃度法測得的反應時間t的倒數與鋨(或釕)的濃度有良好的線性關系，適用於鋨、釕含量較高的試樣，測定的濃度范圍為鋨2～16ng/mL，釕1～5ng/mL。

蒸餾裝置見圖64.1。

圖64.1 鋨釕蒸餾器(數字單位:mm)

試劑

氫氧化鈉。

過氧化鈉。

乙醇。

硫酸。

鹽酸。

氯化鈉溶液(20g/L)。

高錳酸鉀溶液(15g/L)。

溴酸鈉溶液(15g/L)。

氯化鈉溶液(200g/L)。

鋨吸收液(0.05mol/LAs₂O₃-2mol/LH₂SO₄溶液)稱取10.0g三氧化二砷於250mL燒杯中，加入5gNaOH及約20mL水，加熱溶解後移入1000mL容量瓶，加水稀釋至700mL左右，加入230mL(1+1)H₂SO₄，冷卻，用水稀釋至刻度，搖勻。

鋨稀釋液吸取100mL鋨吸收液於200mL容量瓶中。加入8mL乙醇，用水稀釋至刻度，搖勻。

釕吸收液稱取0.15g亞硫酸鈉，置於1000mL容量瓶中，加600mL水，加100mL100g/L硫酸汞溶液，立即搖勻。加入40mL乙醇，再加入222mL(1+1)H₂SO₄，用水稀釋至刻度，搖勻。

三氧化二砷溶液(0.05mol/LAs₂O₃-1mol/LH₂SO₄溶液)稱取10.0gAs₂O₃，加入5gNaOH及約20mL水，加熱溶解後，用水稀釋至約700mL，加入118mL(1+1)H₂SO₄，冷卻，移入1000mL容量瓶中，用水稀釋至刻度，搖勻。

硫酸汞溶液(50g/LHgSO₄-1mol/LH₂SO₄)稱取25g硫酸汞，溶於500mL1mol/LH₂SO₄。

硫酸鈰銨溶液稱取11g硫酸鈰銨，溶於500mL1mol/LH₂SO₄中。

釕標准儲備溶液ρ(Ru)=100.0μg/mL准確稱取32.92mg光譜純氯釕酸銨［(NH₄)₂Ru(H₂O)Cl₅］，置於100mL燒杯中，用1mol/LH₂SO₄使之溶解，並將其移入100mL容量瓶中，用1mol/LH₂SO₄稀釋至刻度，搖勻。

釕標准溶液ρ(Ru)=1.0ng/mL用釕標准儲備溶液(100.0μg/mL)逐級用1mol/LH₂SO₄稀釋配製。

鋨標准儲備溶液ρ(Os)=100.0μg/mL准確稱取23.08mg光譜純氯釕酸銨［(NH₄)₂OsCl₆］，置於100mL燒杯中，用1mol/LH₂SO₄使之溶解，並將其移入100mL容量瓶中，用1mol/LH₂SO₄稀釋至刻度，搖勻。

鋨標准溶液ρ(Os)=20.0ng/mL用鋨標准儲備溶液(100.0ng/mL)逐級用1mol/LH₂SO₄稀釋配製。

釕的校準曲線

(1)固定時間法

移取0.00mL、0.02mL、0.04mL、0.06mL、0.08mL、0.12mL、0.16mL、0.20mL釕標准溶液(1.0ng/mL)，置於25mL比色管中。用1mol/LH₂SO₄補足至2mL。加入2mL三氧化二砷溶液、1mL硫酸汞溶液，搖勻。再加入1mL硫酸鈰銨溶液，搖勻。在恆溫水浴或室溫放置一定時間(以校準曲線中的最高釕量之吸光度值降至0.3附近時所需時間來確定)，以水作參比，用1cm比色皿，在波長420nm處測量溶液的吸光度A和試劑空白吸光度A₀，以lg(A₀/A)對釕量作圖，繪制校準曲線。

(2)固定濃度法

移取0.00mL、0.05mL、0.10mL、0.20mL、0.30mL、0.40mL鋨標准溶液(1.0ng/mL)，置於25mL比色管中。補加1mol/LH₂SO₄至2mL。加入2mL三氧化二砷溶液、1mL硫酸汞溶液，搖勻。置於35℃恆溫水浴中20min(若含量高可降低溫度)，迅速加入1.00mL已恆溫至相同溫度的硫酸鈰銨溶液，搖勻;同時立即啟動秒錶計時，將溶液移入1cm比色皿中，在波長420nm處測量溶液的吸光度降至0.3所需的時間，求出1/t值。對釕量作圖，繪制校準曲線。

鋨的校準曲線

(1)固定時間法

移取0.00mL、0.20mL、0.40mL、0.60mL、0.80mL、1.00mL釕標准溶液(20.0ng/mL)，置於25mL比色管中，補加鋨稀釋液至5mL。加入2mL三氧化二砷溶液、1mL硫酸汞溶液，搖勻。再加入1mL硫酸鈰銨溶液，以下步驟同釕的固定時間法校準曲線。

(2)固定濃度法

移取0.00mL、0.20mL、0.40mL、0.60mL、0.80mL、1.20mL、1.60mL釕標准溶液(100.0ng/mL)，置於25mL比色管中，補加鋨稀釋液至5mL。加入2mL三氧化二砷溶液、1mL硫酸汞溶液，搖勻。置於35℃恆溫水浴中20min，以下步驟同釕的固定濃度法校準曲線。

分析步驟

稱取5g(精確至0.1g)試樣於50mL高溫坩堝中，加入2倍的過氧化鈉，混勻，再覆蓋約2倍的過氧化鈉，放入已升至700～750℃的高溫爐中熔融20～30min取出，冷卻。若試樣中含硫、碳或有機物較多，用過氧化鈉直接熔融會使坩堝炸裂，因此要先焙燒。在焙燒過程中，鋨易氧化為OsO₄揮發損失。為減少損失，加少量NaOH作Os的保護劑，從低溫緩慢升至500℃並焙燒10～20min，就能使硫、碳或有機物分解完全。焙燒完畢，取出，趁熱在不斷搖動下撒入過氧化鈉直到劇烈反應停止。再分次加入約15g過氧化鈉，再在700～750℃熔融15～20min，取出坩堝，冷卻，放入預先盛有200mL水的500mL燒杯中浸取。劇烈反應後，用水洗凈坩堝，並將浸取物用水洗入蒸餾瓶中，加入幾粒玻璃珠。連接蒸餾瓶與支管，並在瓶頸及蒸餾瓶和支管連接之磨口處滴加數滴(1+1)H₂SO₄。在第一吸收管中加入25mL釕吸收液，第二吸收管中加入25mL鋨吸收液。將吸收管與導管連接，從漏斗中慢慢加入120mL(1+1)H₂SO₄，搖動蒸餾瓶使沉澱完全溶解。再加入10mL高錳酸鉀溶液和10mL溴酸鈉溶液及4～5滴氯化鈉溶液。洗凈漏斗，關閉活塞。

將蒸餾瓶架於可調電爐上，第二吸收管浸入冷水槽中。加熱蒸餾，待溶液沸騰後適當調節爐溫。蒸餾進行到第二吸收管內溶液增至37～40mL時，迅速取下導管和吸收系統，將吸收管置於水中冷卻至室溫，用水稀釋至50mL刻度，搖勻。第一吸收管中溶液測定釕，第二吸收管中溶液測定鋨。

(1)釕的測定

移取1.0～2.0mL第一吸收管中溶液於乾的25mL比色管中，不足2mL時，用1mol/LH₂SO₄補足至2mL。以下步驟同校準曲線，用固定時間法或固定濃度法測定。

(2)鋨的測定

移取1.0～5.0mL第二吸收管中溶液於乾的25mL比色管中，補加鋨稀釋液至5mL，以下步驟同校準曲線，用固定時間法或固定濃度法測定。

釕、鋨含量的計算參見式(64.2)。

注意事項

1)坩堝的選擇:按照傳統方法，用過氧化鈉熔解貴金屬時，通常使用鐵坩堝。測定1×10^-9以上的鋨、釕時，使用鐵坩堝對其影響不大。測定1×10^-9以下的鋨釕時，其空白值對測定結果影響很大，尤其對0.0x×10^-9的鋨、釕，基本上是測不準確的。試驗發現，高鋁坩堝的空白值遠遠低於鐵坩堝。

2)Na₂O₂的選擇:通常使用的Na₂O₂中鋨、釕空白值較高。由於Na₂O₂用量大，氧化性強，實際提純困難較大。故應選用空白值低的Na₂O₂產品。

3)蒸餾裝置:蒸餾器必須是全部磨口玻璃連接，保持干凈。任何有機物都會把四氧化釕還原成不揮發的釕的低價化合物而沉積在容器上、導管壁上。連接處不能塗油脂類的潤滑劑，可用硫酸或高氯酸代替之。

4)氧化劑的選用:氧化還原電位因配合物的配位體不同而改變，氧化劑的氧化還原電位也受溶液中的酸度和其他物質的影響而改變。在蒸餾鋨、釕所使用的氧化劑中，人們通常選擇價格便宜、氧化能力強的KMnO₄。對於痕量分析，KMnO₄的氧化能力及空白值均能滿足需要。對於超痕量分析，KMnO₄的空白值已經超出我們的要求。對幾種主要的氧化劑進行空白值檢查，結果見表64.13。

表64.13 不同氧化劑的空白值 (w_B∶10^-9)

從表64.13可以看出，K₂Cr₂O₇、NaBrO₃、KIO₄的空白值都比較低。但是，用K₂Cr₂O₇或KIO₄作氧化劑時，釕的回收率只有70%，鋨的回收率還不到70%;用NaBrO₃作氧化劑時，也會分解出大量的Br，干擾測定。

所以選用高錳酸鉀和溴酸鈉混合氧化劑用於蒸餾鋨、釕。這種混合氧化劑既能提高鋨、釕的回收率，又不會析出干擾測定的物質。

5)酸度對反應速度的影響:選用0.5mol/L、1.5mol/L、2mol/L硫酸介質，考察其對鋨、釕反應速度的影響。結果看出，體系酸度越小，反應速度越快，靈敏度越高。當體系酸度到達0.5mol/L時，雖然反應速度大大提高，整個體系卻處於不穩定狀態，而且曲線線性關系不好。因此，採用1mol/L的硫酸酸度。

6)As、Ce用量對鋨釕催化As³⁺-Ce⁴⁺反應速度的影響:As³⁺-Ce⁴⁺反應速度隨As³⁺濃度的增大而加快，即反應速度隨［As³⁺］/［Ce⁴⁺］比值的增加而增加。當增加到一定程度時，曲線向下彎曲，線性不好。因此選定的砷用量為0.05mol/L的As₂O₃2mL，鈰用量為0.02mol/L的硫酸鈰銨1.00mL。

7)溫度、時間對反應速度的影響:一般來說，溫度高則催化時間短，溫度低則催化時間長。如果溫度過高，反應速度過快，曲線陡峭，線性關系被破壞，濃度范圍也相應縮小。溫度太低，反應速度緩慢，曲線斜率太小。需通過實驗確定合適的反應溫度和反應時間。准確的測定要求反應溫度控制在±0.2℃以內。

㈤ 蒸餾設備的設備

（molecular distillation equipment）
分子蒸餾亦稱短程蒸餾.它是一項較新的尚未廣泛應用於工業化生產的液-液分離技術．其應用能解決大量常規蒸餾技術所不能解決的問題.
分子蒸餾與常規蒸餾技術相比有以下特點:
1．普通蒸餾是在沸點溫度下進行分離操作:而分子蒸餾只要冷熱兩個面之間達到足夠的溫度差.就可以在任何溫度下進行分離.因而分子蒸餾操作溫度遠低於物料的沸點.
2．普通蒸餾有鼓泡.沸騰現象:而分子蒸餾是液膜表面的自由蒸發.操作壓力很低.一般為0．1-1Pa數量級,受熱時間很短．一般僅為十秒至幾十秒.
3．普通蒸餾的蒸發和冷凝是可逆過程.液相和氣相之間處於動態相平衡,而在分子蒸餾過程中.從加熱面逸出的分子直接飛射到冷凝面上.理論上沒有返回到加熱面的可能性.所以分子蒸餾沒有不易分離的物質.
一套完整的分子蒸餾設備主要包括：分子蒸發器、脫氣系統、進料系統、加熱系統、冷卻真空系統和控制系統。分子蒸餾裝置的核心部分是分子蒸發器，其種類主要有3種：(1)降膜式：為早期形式，結構簡單，但由於液膜厚，效率差，當今世界各國很少採用；(2)刮膜式:形成的液膜薄，分離效率高，但較降膜式結構復雜；(3)離心式：離心力成膜，膜薄，蒸發效率高，但結構復雜，真空密封較難，設備的製造成本高。為提高分離效率，往往需要採用多級串聯使用而實現不同物質的多級分離。
1.降膜式分子蒸餾器
該裝置是採取重力使蒸發面上的物料變為液膜降下的方式。將物料加熱,蒸發物就可在相對方向的冷凝面上凝縮。降膜式裝置為早期形式，結構簡單，在蒸發面上形成的液膜較厚，效率差，現在各國很少採用。
2.刮膜式分子蒸餾裝置
我國在80年代末才開展刮膜式分子蒸餾裝置和工藝應用研究。它採取重力使蒸發面上的物料變為液膜降下的方式，但為了使蒸發面上的液膜厚度小且分布均勻,在蒸餾器中設置了一硬碳或聚四氟乙烯制的轉動刮板。該刮板不但可以使下流液層得到充分攪拌,還可以加快蒸發面液層的更新,從而強化了物料的傳熱和傳質過程。其優點是:液膜厚度小,並且沿蒸發表面流動;被蒸餾物料在操作溫度下停留時間短,熱分解的危險性較小,蒸餾過程可以連續進行,生產能力大。缺點是:液體分配裝置難以完善,很難保證所有的蒸發表面都被液膜均勻覆蓋;液體流動時常發生翻滾現象,所產生的霧沫也常濺到冷凝面上。但由於該裝置結構相對簡單,價格相對低廉,現在的實驗室及工業生產中,大部分都採用該裝置。
3.離心式分子蒸餾裝置
該裝置將物料送到高速旋轉的轉盤中央,並在旋轉面擴展形成薄膜,同時加熱蒸發,使之與對面的冷凝面凝縮,該裝置是目前較為理想的分子蒸餾裝置。但與其它兩種裝置相比,要求有高速旋轉的轉盤,又需要較高的真空密封技術。離心式分子蒸餾器與刮膜式分子蒸餾器相比具有以下優點:由於轉盤高速旋轉,可得到極薄的液膜且液膜分布更均勻,蒸發速率和分離效率更好;物料在蒸發面上的受熱時間更短,降低了熱敏物質熱分解的危險;物料的處理量更大,更適合工業上的連續生產。 （alcohol distilling equipment）
特點：第一，節能。採用高效低阻的板型，降低釜溫，適量迴流，建立合理利用各級能量的蒸餾流程；盡量採用儀表控制或微機自控系統，使設備處於最佳負荷狀態。
第二，生產強度高。提高單位塔截面的汽液通量，特別是對醪塔的設計，更應注意其汽液比的關系。使設備更加緊湊、生產強度和處理能力又能提高的方法之一，採用高效塔板代替原有舊式塔校(塔體不動)。
第三，排污性能好。在盡量減少成熟醪中纖維物含量的同時，對設備也要考慮其適應含固形物發酵液的蒸餾，最大限度減少停產清塔的次數。
第四，充分考慮塔器的放大效應．特別是對年產量在15000噸以上的塔設備，由於塔徑均大於1.5米以上，所以要對大直徑塔設備採取積極先進措施，以減輕分離效率的降低。
第五，結構簡單，造價降低。在工藝條件許可的情況下，選用塔板結構簡單而效率又高的新型塔板。
裝置原理：
本裝置適用於制葯、食品、輕工、化工等待業的稀酒精回收，也適用於甲醇等其他溶煤的蒸餾。本裝置根據用戶的要求，可將30。左右的稀酒精蒸餾至90。-95。酒精，成品酒精度數要求再高。可加大迴流比，但產量就相應減少。
採用高效的不銹鋼波紋填料。蒸餾塔體採用不銹鋼製作，從而是防止了鐵屑堵塞填料的現象，延長了裝置的使用期限。本裝置中凡接觸酒精的設備部分如冷凝器、穩壓罐、冷卻蛇管等均採用不銹鋼，以確保成品酒精不被污染。蒸餾釜採用可拆式U型加熱管，在檢修時可將U型加熱管移出釜外，便於對加熱管外壁及蒸餾釜內壁進行清洗。本裝置可間歇生產，也可連續生產。
能力參數： 型號 塔徑mm 30~40%進料的生產能力 60~80%進料的生產能力 90%酒精 95%酒精 90%酒精 95%酒精 T-200 φ200 35kg 26kg 45kg 36kg T-300 φ300 80kg 64kg 100kg 80kg T-400 φ400 150kg 120kg 180kg 140kg T-500 φ500 230kg 185kg 275kg 220kg T-600 φ600 335kg 270kg 400kg 320kg 減壓蒸餾設備（atmospheric-vacuum distillation unit）常減壓蒸餾裝置通常包括三部分：
（1）原油預處理。採用加入化學物質和高壓電場聯合作用下的電化學法除去原油中混雜的水和鹽類。
（2）常壓蒸餾。原油在加熱爐內被加熱至370℃左右，送入常壓蒸餾塔在常壓（1大氣壓）下蒸餾出沸點較低的汽油和柴油餾分，殘油是常壓重油。
（3）減壓蒸餾。常壓重油再經加熱爐被加熱至410℃左右，進入減壓蒸餾塔在約8.799千帕（60毫米汞柱）絕壓下蒸餾，餾出裂化原料的潤滑油原料，殘油為減壓渣油。參見原油蒸餾。 水氣蒸餾是用來分散以及提純液態或者固態有機化合物的一種要領，經常使用於下列幾種環境：（1）某些沸點高的有機化合物，在常壓下蒸餾雖可與副產物分散，但易被破壞；（2）混淆物中含有大量樹脂狀雜質或者不揮發性雜質，採用蒸餾、萃取等要領都難以分散；（3）從較多固體反應物中分散出被吸附的液體。
基本原理
按照道爾頓分壓定律，當與水不相混溶的物質與水並存時，全般系統的蒸氣壓應為各組分蒸氣壓之以及，即：
p= pA+ pB
其中p 代表總的蒸氣壓，pA為水的蒸氣壓，pB 為與水不相混溶物質的蒸氣壓。
當混淆物中各組分蒸氣壓總以及等於外界大氣壓時，這時候的溫度即為它們的沸點。此沸點比各組分的沸點都低。是以，在常壓下應用水氣蒸餾，就能在低於100℃的環境下將高沸點組分與水一路蒸出來。由於總的蒸氣壓與混淆物中兩者間的相對於量無關，直至其中一組分幾乎完全移去，溫度才上漲至留在瓶中液體的沸點。我們懂得，混淆物蒸氣中各個氣體分壓（pA，pB）之比等於它們的物質的量（nA，nB）之比，即：
而nA=mA/MA；nB=mB/MB。其中
mA、mB為各物質在肯定是容量中蒸氣的質量，MA、MB為物質A以及B的相對於份子質量。是以：
可見，這兩種物質在餾液中的相對於證量（就是它們在蒸氣中的相對於證量）與它們的蒸氣壓以及相對於份子質量成正比。
以苯胺為例，它的沸點為184.4℃，且以及水不相混溶。當以及水一路加熱至98.4℃時，水的蒸氣壓為95.4 kPa，苯胺的蒸氣壓為5.6 kPa，它們的總壓力靠近大氣壓力，於是液體就開始沸騰，苯胺就隨水氣一路被蒸餾出來，水以及苯胺的相對於份子質量別離為18以及93，代入上式：
即蒸出3.3 g水可以容或者帶出1 g苯胺。苯胺在溶液中的組分佔23.3%。測試中蒸出的水量往往超過計算值，由於苯胺微溶於水，測試中尚有一部分水氣不遑與苯胺充分接觸便離開蒸餾燒杯的緣故。
哄騙水氣蒸餾來分散提純物質時，要求此物質在100℃擺布時的蒸氣壓至少在1.33 kPa擺布。要是蒸氣壓在 0.13～0.67 kPa，則其在餾出液中的含量僅佔1%，甚至更低。為了要使餾出液中的含量增高，就要想辦法提高此物質的蒸氣壓，也就是說要提高溫度，使蒸氣的溫度超過100℃，即要用過熱水氣蒸餾。例如苯甲醛（沸點178℃），進行水氣蒸餾時，在97.9℃沸騰，這時候pA=93.8 kPa，pB=7.5 kPa，則：
這時候餾出液中苯甲醛佔32.1%。
假如導入133℃過熱蒸氣，苯甲醛的蒸氣壓可達29.3kPa，故而只要有72 kPa的水氣壓，就可使系統沸騰，則：
這樣餾出液中苯甲醛的含量就提高到了70.6%。
應用過熱水氣還具有使水氣冷凝少的長處，為了防止過熱蒸氣冷凝，可在蒸餾瓶下保溫，甚至加熱。
從上面的分析可以看出，施用水氣蒸餾這種分散要領是有條件限定的，被提純物質必需具備以下幾個條件：（1）不溶或者難溶於水；（2）與沸水永劫間並存而不發生化學反應；（3）在100℃擺布必需具有肯定似的蒸氣壓（一般不小於1.33 kPa）。

㈥ 鋨釕的精練

建議你去專業網站上問一下
從一般角度來說,我認為沒有的
因為不同的設備,使用條件不同,製造材料和製造工藝會有差別

㈦ 吸收和蒸餾兩類單元操作有何區別

• 蒸餾（Distillation）
  將液體混合物加熱至沸使其變為蒸氣，然後將其冷凝為液體的過程。
  蒸餾是分離和內提純液容體有機化合物最常用的方法之一。也可作為鑒定有機物和判斷物質純度的一種方法。

• 分餾(fractional distillation)
  基本原理與蒸餾相類似。

• 不同之處是在裝置上多一個分餾柱，利用分餾柱使汽化、冷凝的過程由一次改進為多次。簡單地說，分餾即是多次蒸餾。

• 蒸餾和分餾都是分離提純液體有機化合物的重要方法。蒸餾主要用於分離兩種或兩種以上沸點相差較大的液體混合物（至少30℃以上）,而分餾是分離和提純沸點相差較小的液體混合物，現在最精密的分餾設備已能將沸點相差1~2℃的混合物分開。分餾已在實驗室和化學工業中廣泛應用。

㈧ 簡述蒸餾分離的原理，蒸餾過程由哪些設備構成以及主要的蒸餾流程

先給定義
蒸餾指利用液體混合物中各組分揮發性的差異而將組分分離的傳質過程。將回液體沸騰產生答的蒸氣導入冷凝管，使之冷卻凝結成液體的一種蒸發、冷凝的過程。蒸餾是分離混合物的一種重要的操作技術，尤其是對於液體混合物的分離有重要的實用意義
分餾是分離幾種不同沸點的揮發性組分的混合物的一種方法;混合物先在最低沸點下蒸餾,直到蒸氣溫度上升前將蒸餾液作為一種成分加以收集。蒸氣溫度的上升表示混合物中的次一個較高沸點組分開始蒸餾。然後將這一組分開收集起來。
所以說可以理解為，蒸餾一般是得到一種單一的成分，分餾可以做到分離沸點不同的幾種成分，需要分餾柱
打字不宜，請採納

㈨ 對於氣體非均相物系可用哪些分離設備進行分離

（一）【化工原理課程考試內容及比例】（125分）
1．流體流動（20分）
流體靜力學基本方程式；流體的流動現象（流體的粘性及粘度的概念、邊界層的概念）；流體在管內的流動（連續性方程、柏努利方程及應用）；流體在管內的流動阻力（量綱分析、管內流動阻力的計算）；管路計算（簡單管路、並聯管路、分支管路）；流量測量（皮託管、孔板流量計、文丘里流量計、轉子流量計）。
2．流體輸送設備（10分）
離心泵（結構及工作原理、性能描述、選擇、安裝、操作及流量調節）；其它化工用泵；氣體輸送和壓縮設備（以離心通風機為主）。
3．非均相物系的分離（12分）
重力沉降（基本概念及重力沉降設備-降塵室）、；離心沉降（基本概念及離心沉降設備-旋風分離器）；過濾（基本概念、恆壓過濾的計算、過濾設備）。
4．傳熱（20分）
傳熱概述；熱傳導；對流傳熱分析及對流傳熱系數關聯式（包括蒸汽冷凝及沸騰傳熱）；傳熱過程分析及傳熱計算（熱量衡算、傳熱速率計算、總傳熱系數計算）；輻射傳熱的基本概念；換熱器（分類，列管式換熱器類型、計算及設計問題）。
5．蒸餾（16分）
兩組分溶液的汽液平衡；精餾原理和流程；兩組分連續精餾的計算。
6．吸收（15分）
氣－液相平衡；傳質機理與吸收速率；吸收塔的計算。
7．蒸餾和吸收塔設備（8分）
塔板類型；板式塔的流體力學性能；填料的類型；填料塔的流體力學性能。
8．液－液萃取（9分）
三元體系的液－液萃取相平衡與萃取操作原理；單級萃取過程的計算。
9．乾燥（15分）
濕空氣的性質及濕度圖；乾燥過程的基本概念，乾燥過程的計算（物料衡算、熱量衡算）；乾燥過程中的平衡關系與速率關系。

㈩ 為啥為啥抽提蒸餾塔和溶劑回收塔液位越來越高

為啥為啥抽提蒸餾塔和溶劑回收塔液位越來越高
當廢氣中有碳氫化合物時溫度不得超過480℃,並且考慮到吸收液的再生問題,大多數脫硫劑可再生.在氣相中進行氧化的進程通常被稱作叫做干法氧化： Fe2O3·H2O+3H2S=Fe2S3+ 3H2O Fe2O3·H2O+3H2S=2 FeS+S+4 H2O 上述反應因為受到反應條件的影響,是在催化劑的作用下把H2S用空氣中的氧直接氧化為硫,這些溶液的PH值大多在9~11之間. 物理吸收法流程簡單；吸附法.常溫下的氧化鐵脫硫劑的脫硫進程反應方程式為,一式得到的產品Fe2S3易於再生為Fe2O3,運用的吸收劑有磷酸三定酷(埃斯塔索爾法),有機溶劑有兩大優點,該辦法常用於處理H2S氣體濃度較低的排放氣,通常用吸附法處理、氨基酸鹽等,長期以來一向受到廢氣處理應用方的重視. 吸附設備通常選用固定床吸附器. 2,而烴類,關於H2S氣體的凈化方法研討越來越活躍、乙醇胺類不同的處理工藝採用不同的處理設備. 克勞斯法的原理是、二乙丙醇胺等水溶液作吸收劑來吸收含H2S氣體的廢氣.1干法氧化干法氧化是在通常情況下使硫化氫氣體氧化成單質硫或硫的氧化物. 4、氨.2化學吸收法化學吸收發法是將被吸收的氣體導入吸收劑中使被吸收的氣體中的一個或多個組分在吸收劑中發生化學反應的吸收進程、氧化等進程收回硫磺. 選擇性氧化法、對H2O和過量O2不靈敏的高活性催化劑. 二．吸收法吸收法包含,且操作彈性大、碳酸丙烯酷(福洛爾法);2O2+ H2O=Fe2O3·H2O+2S(高溫) 3. 化學吸收的溶劑通常是在常壓加熱下再生、氫氣在溶劑中的溶解度比它們在水中的溶解度低（2）該溶劑的蒸汽壓要求盡量的低,因此在實踐運用中應防止二式反應的發生. 目前有機溶劑物理吸收H2S的技術有很多,設備簡單,在克勞斯焚燒爐中內使廢氣中的一部分硫化氫氧化生成SO2.2%,運轉成本低.反應器內溫度必須小於650℃： H2S+SO2=2H2O+3/,對H2S氣體進行凈化：吸收法、濃度低的含H2S氣體;m3以下,水溶液呈酸性、二甘油胺,如二甘醇胺,物理溶劑吸收法,不能保持正常反應所需求的溫度,生成的SO2與進氣中的H2S按下列反應方程式生成硫磺加以收回,H2S的焚燒不能供給滿足反應需求的熱量.選擇性氧化法硫的總收回率可達98%~99%. 五．結論硫化氫廢氣的凈化辦法多為回收類辦法. 三．吸附法吸附法即是運用某些多孔性物質具有的吸附功能：（1）能夠有選擇性地吸收硫化氫（2）加壓吸收後只需降壓即可解吸. 硫化氫溶於水後、硼酸鹽.催化劑的運用量為反應混合物的0.對於量小. 4.1%~0,應先經過預凈化設備.對於量大、化學溶劑吸收法,常壓閃蒸罐和循環泵;2H2S= Fe2O3·H2O+3S 2 FeS+3/,否則：從硫化氫氣體中收回硫,它操作便利,吸附反應為,通常經過吸收,首要優點是、不可再生的吸附法.ZnO吸附劑的首要缺陷是不能經過氧化就地再生： ZnO+ H2S=ZnS+H2O 300℃時經ZnO吸附脫硫後的凈化空氣中H2S濃度在14mg/. 克勞斯法要求廢氣中的H2S的初始濃度應大於15%,為防止吸附顆粒被粉塵等阻塞,可再生的吸附法,須更換新的吸附劑;2S2 鋁礬土是反應的催化劑,在液相中進行的叫濕法氧化,工程上選用的吸附劑最早是水合氧化鐵. 再生：（1）H2S在溶劑中的的溶解度要比在水中溶解度高數倍：可再生吸附劑與不可再生吸附劑,否則催化劑結構受到損壞,各種液相催化法的技能流程大致一樣、N-甲基-2-砒咯烷酮(普里索爾法),化學溶劑對H2S的吸收率比物理溶劑高. 目前常用的吸附劑分為.2濕法氧化與干法脫硫比較、濃度較高的含H2S氣體,而二式得到的產品FeS不易再生為Fe2O3.該法適用於進氣中硫化氫濃度較高的情況.1可再生吸附劑自1950年以來. 3,將H2S一步轉化為單質硫,防止其溶劑的揮發而造成溶劑的丟失（3）該溶劑須具有很低的粘度和吸濕性（4）該溶劑對金屬沒有腐蝕（5）溶劑的成本相對較低,通常是把H2S氣體直接氧化為單質硫,均由脫硫和再生組成、磷酸鹽；既可在常溫常壓下操作、甲醇(勒克梯索爾法)等,在氣體流入吸附床層前. 2. 液相催化法是中國近期研討的熱門,干法氧化法；氧化法,濕法處理能力能大、濕法氧化法,通常情況下只需吸收塔.依據各自的特點,又可在加壓下操作. 濕法氧化具有如下的特色,成功的研製出選擇性好：脫硫。一．國內外硫化氫廢氣處理的方法總結這些年. 物理吸收法對溶劑的要求.2不可再生吸附劑常用吸附劑是氧化鋅,在工業生產中應用較多：脫硫效率高；生物法等,選擇性氧化技術有突破性發展,還可選用一些弱鹼,可把硫化氫廢氣的凈化方法分為,因此可以選用具有緩沖效果的強鹼弱酸鹽溶液處理硫化氫廢氣.這些年.氧化法具有處理量大：物理吸收和化學吸收法,使反應能夠在不太高的溫度下進行： Fe2S3·H2O+3/. 除此之外.1物理吸收法物理吸收法通常情況下是選用有機溶劑作為硫化氫的吸收劑、能夠連續生產的優點,不需外加蒸汽和外加其他熱源,典型的有克勞斯法和選擇性氧化法. 四．氧化法氧化法凈化硫化氫廢氣,可使凈化後的氣體含硫量較低. 脫除廢氣中氧化氫最早的辦法之一是克勞斯法,如酚鹽