铜离子去彩膜磷化应用

㈠ 各位大侠，请教个关于彩膜磷化膜的问题，工艺要求洗出后彩膜的检查，不合格情况等等，力求详细。谢谢

你傻吗

㈡ Zn系磷化液中加入硝酸铜，以此来达到加速磷化的效果。怎样才能使磷化的样钢不至于出现红色

磷化一定时间后出现铜色，也许是磷化液中的有效离子不够了 ，测一下锌的浓度，加入补回加剂再看看磷化效果答，铜和硝酸都是起到促进作用，而成膜的是锌的化合物。只有加入足量的成膜物铜才不会反应，前提是铜的加入量是合适的。

㈢ 金属表面磷化起到什么，是怎么操作，工艺如何

为了防腐和提高产品的附着力，常温锌系磷化液技术参数与操作规范
常规参数：
温 度：常温 比 重：1.38-1.50
颜 色：绿色
配槽参数:
磷 化 液：2.4%-4.8% 促 进 剂：0.06%
总 酸 度：14-30点 游 离 酸：0.6-1.4点
促 进 剂：0.8-4点 P H 值：2.5-3.5
磷化时间：8-20分钟
检测方法:
总酸度:取工作液10ml至250ml的锥形瓶内,加入蒸馏水至50ml，滴入3-5滴的酚酞试剂,用0.1N的氢氧化钠滴定，滴至粉红为止，读取0.1N氢氧化钠的耗用量即总酸度数。
游离酸:取工作液10ml至250ml的锥形瓶内,加入蒸馏水至50ml,滴入3-5滴的溴酚兰试剂, 用0.1N的氢氧化钠滴定，滴至浅蓝色为止，读取0.1N氢氧化钠的耗用量即游离酸度数。
促进剂:用发酵管装满工作液,往发酵内加入3-4克的氨基磺酸,至到不在反应为止,准确的读取参数。
PH值: 建议用精密试纸测定。
配 槽：（以1000L例）
先向磷化槽内注入1/4的水，再加入计算好的促进剂0.06kg，再继续注入水，当水加至3/4时，再向里面加入计算好的磷化液48kg，最后补水至1000L。
检测总酸度与游离酸度，并用氢氧化钠或碳酸钠调整总酸度与游离酸至标准参数内。
注 意：用氢氧化钠或碳酸钠调整时，先用水与计算好的氢氧化钠或碳酸钠溶解完全后，一边搅拌，一边慢慢的把氢氧化钠或碳酸钠溶液加入磷化槽内。
添加方法与日常维护:
每m3槽液中添加2kg磷化液，总酸度上升一个点，游离酸度上升0.2点，添加促进剂0.3kg，促进浓度上升0.1点。
为了更好保证产品品质，建议每两个小时对磷化槽的参数进行化验一次，具体由客户自行安排。
每天开班时对槽液的浓度检测一下，并进行相应的添加。
市场优势：
1. 我们的磷化液的配比只按4.8%,比同行产品使用量低。在用量方面降低了您的成本。
2. 我们的磷化液是经过对常规的锌系磷化的配方进行了一系列的改进,沉渣少,提高了磷化的充分利用,同样降低您的成本。
3. 我们的磷化液一般可以处理70m2以上，处理面积高，在效率上的降低了您的成本。
4. 我们推崇的这款磷化液，磷化膜的耐蚀高，与涂层结合力比较好。同在产品质量，降低了您的成本。
5. 我们的磷化液，价格定位比较低，这样在价格上也节省了您的成本。
6. 我们的服务比较的好，24小时为您提供方便。
综上所述，您作为一个企业的高层领导，一个公司总裁，您为向客户负责，提升产品质量，您为了全员工负责，在商场峰芒处于不败之地，只能提升产品品质与降低成本，有什么好的办法吗？也许我们会对您提供帮助。

常见的磷化质量问题及解决方法
质量问题：无磷化膜或磷化膜不易形成
外观现象：工件整体或局部无磷化膜，有时发蓝或有空白片
产生原因：
(1)工件表面有硬化层；

(2)总酸度不够；
(3)处理温度低；
(4)游离酸太低；
(5)脱脂不净或磷化时间偏短；
(6)工件表面聚集氢气；
(7)磷化槽液比例失调，如P2O5含量过低；
(8)工件重叠或工件之间发生接触。 解决办法：
(1)改进加工方法或用酸洗、喷砂去除硬化层、达到表面处理要求；
(2)补加磷化剂：
(3)升高磷化槽液温度；
(4)补加磷化剂；
(5)加强脱脂或延长磷化时间；
(6)翻动工件或改变工件位置；
(7)调整或更换磷化槽液；
(8)注意增大工件间隙，避免接触。
质量问题：磷化膜过薄
外观现象：磷化膜太薄、结晶过细或无明显结晶，抗蚀性能差。
产生原因：
(1) 总酸度过高；
(2)磷化时间不够
(3)处理温度过低
(4) 促进剂浓度高；
(5) 工件表面有硬化层
(6) 亚铁离子含量低；
(7) 表调效果差或表调失效。 解决办法：
(1) 加水稀释磷化槽液；
(2) 延长磷化时间；
(3) 升高处理温度；
(4) 停止添加促进剂；
(5) 用酸洗或喷砂清理，达到表面处理要求；
(6) 插入铁板，并检测总酸度或游离酸度变化情况；
(7) 更换或添加表调剂。
质量问题：磷化膜结晶粗大
外观现象：磷化膜结晶粗大、疏松、多孔、表面有水锈
产生原因：
(1) 工件未清洗干净；
(2) 工件在磷化前生锈；
(3) 亚铁离子含量偏低；
(4) 游离酸底偏低；
(5) 磷化温度低；
(6) 工件表面产生过腐蚀现象。 解决办法：
(1) 强磷化前工件的表面预处理；
(2) 除锈水洗后减少工件在空气中的暴露时间；
(3) 提高亚铁离子的含量，如补加磷酸二氢铁；
(4) 加入磷酸等，提高游离酸度；
(5) 提高槽液湿度；
(6) 控制除锈时间或更换除锈剂。
质量问题：磷化膜挂灰
外观现象：磷化膜干燥后表面有白色粉末
产生原因：
(1) 槽液含渣量过大；
(2) 酸比太高；
(3) 处理温度过高；
(4) 槽底沉渣浮起，黏附在工件上；
(5) 工件表面氧化物未除净；
(6) 溶液氧化剂含量过高，总酸度过高。 解决办法：
(1) 清除槽底残渣，并定期过滤；
(2) 补加磷化剂；
(3) 降低磷化处理湿度；
(4) 静置磷化槽液，并翻槽；
(5) 加强酸洗并充分水洗；
(6) 停加氧化剂，调整酸的比值。
质量问题：磷化膜发花
外观现象：磷化膜不均匀，有明显流挂痕迹
产生原因：
(1) 除油不干净；
(2) 表调剂效果不佳或已失效；
(3) 磷化槽液喷淋不均匀；
(4) 工件表面钝化；
(5) 磷化温度低。 解决办法：
(1) 强脱脂或更换脱脂剂；
(2) 更换或补充表调剂；
(3) 检查并调整喷嘴；
(4) 加强酸洗或喷砂；
(5) 提高磷化温度。
质量问题：磷化膜发黑
外观现象：局部呈黑条状，膜黑且粗糙
产生原因：
(1) 促进剂浓度太低；
(2) 酸洗过度。 解决办法：
(1) 加促进剂；
(2) 控制酸洗时间。
质量问题：磷化表面生锈
外观现象：磷化后工件表面产生黄色锈斑或锈点
产生原因：
(1) 磷化膜晶粒过粗或过细，使耐蚀性降低；
(2) 游离酸含量过高；
(3) 工件表面过腐蚀；
(4) 溶液中磷酸盐含量不足；
(5) 工件表面有残酸；
(6) 磷化槽沉淀多，已堵塞喷嘴；
(7) 处理温度低；
(8) 设备原因，如喷淋的压力过大、喷嘴方向等。 解决办法：
(1) 调整游离酸度与总酸度的比例

(2) 降低游离酸含量，可加氧化锌或氢氧化锌；
(3) 控制酸洗过程；
(4) 补充磷酸三氢盐；
(5) 加强中和与水洗；
(6) 检查喷嘴并进行清理，检查磷化槽沉淀量；
(7) 提高处理湿度；
(8) 逐一检查设备是否运行正常。

质量问题：磷化膜发红
外观现象：磷化膜红但不是锈
产生原因：
(1) 铜离子渗入磷化液；

(2) 酸洗液中的铁渣附着。 解决办法：
(1) 注意不用铜挂具；用铁屑置换除支或用硫化处理，调整酸度；
(2) 加强酸洗过程的质量控制。
质量问题：膜呈彩虹花斑
外观现象：用指甲划过无划痕，对光观察彩虹色
产生原因：
(1) 促进剂浓度过高；
(2) 促进剂分布不均匀；
(3) 除油不彻底。 解决办法：
(1) 停加促进剂；
(2) 充分搅拌，使之均匀；
(3) 补加脱脂剂。
质量问题：磷化槽液变黑
外观现象：磷化槽液变黑浑浊
产生原因：
(1) 槽液温度低于规定温度；

(2) 溶液中亚铁离子过量；
(3) 总酸度过低。 解决办法：
(1) 停止磷化，升高槽液温度至沸点，保持1～2h，并用空气搅拌，直至恢复原色；
(2) 氧化剂，如高锰酸钾等；
(3) 补充硝酸锌，提高总酸度。
质量问题：磷化膜发蓝
外观现象：磷化膜部分表面产生紫蓝色彩
产生原因：
(1) 表调剂的PH值不在工艺范围；
(2) 表调与磷化间隔区的水雾喷嘴堵塞；
(3) 磷化槽液的锌离子含量不足；
(4) 磷化槽液的促进剂含量不够。 解决办法：
(1) 补加表调剂或实加Na2CO3,以提高PH值；
(2) 检查、清扫水雾喷嘴；
(3) 补加磷化液或硝酸锌；
(4) 补加促进剂。
质量问题：涂膜起泡
外观现象：涂装后，涂膜发生起泡现象
产生原因：
(1) 磷化后水洗不充分；
(2) 清洗水被污染；

(3) 纯水的水质不好；
(4) 吊架或传送带上滴落水。 解决办法：
(1) 检查喷嘴和水洗方法
(2) 增加供水量，控制清洗水的电导率在150μS/cmc 以下
(3) 控制纯水的电导率在5μS/cm以下
(4) 消除这类滴水

常温脱脂粉技术参数与操作规范

默认分类 2009-10-15 00:10 阅读1 评论0 字号： 大大 中中 小小
常规参数：
温 度：常温
外 观：白色晶体
配槽参数:
脱 脂 剂：4%
游 离 碱 度：10-25点
P H 值：10-14
脱 脂 时 间：5-20分钟
检测方法:
游离碱度:取工作液10ml至250ml的锥形瓶内,加入蒸馏水至50ml,滴入3-5滴的酚酞试剂, 用0.1N的硫酸滴定，滴至无色为止，读取0.1N硫酸的耗用量即游离碱度数。
PH值:用广泛试纸测定。
配 槽：（以1000L例）
先向除油槽内注入1/3的水，再加入计算好的脱脂粉40kg，最后补水至1000L。
添加方法与日常维护:
每m3槽液中添加1kg脱脂粉，游离碱度上升0.1点。
为了更好保证产品品质，建议每两个小时对除油槽的参数进行化验一次，具体由客户自行安排。

㈣ 磷化液的磷化用途

钢铁磷化主要用于耐蚀防护和油漆用底膜。 ①防护用磷化膜 用于钢铁件耐蚀防护处理。磷化膜类型可用锌系、锰系。膜单位面积质量为10-40 g/m2。磷化后涂防锈油、防锈脂、防锈蜡等。
②油漆底层用磷化膜
增加漆膜与钢铁工件附着力及防护性。磷化膜类型可用锌系或锌钙系。磷化膜单位面积质量为0.2-1.0 g/m2（用于较大形变钢铁件油漆底层）；1-5 g/m2（用于一般钢铁件油漆底层）；5-10 g/m2（用于不发生形变钢铁件油漆底层）。 按磷化成膜体系主要分为：锌系（间接法氧化锌及磷酸）、锌钙系、锌锰系、锰系、铁系、非晶相铁系六大类。
锌系磷化槽液主体成分是：Zn2+、H2PO3-、NO3-、H3PO4、促进剂等。形成的磷化膜主体组成（钢铁件）：Zn3(po4)2·4H2O 、Zn2Fe(PO4)2·4H2O。磷化晶粒呈树枝状、针状、孔隙较多。广泛应用于涂漆前打底、防腐蚀和冷加工减摩润滑。
锌钙系磷化槽液主体成分是：Zn2+、Ca2+、NO3-、H2PO4-、H3PO4以及其它添加物等。形成磷化膜的主体组成（钢铁件）：Zn2Ca(PO4)2·4H2O、Zn2Fe(PO4)2·4H2O、Zn3(PO4)2·4H2O。磷化晶粒呈紧密颗粒状（有时有大的针状晶粒），孔隙较少。应用于涂装前打底及防腐蚀。
锌锰系磷化槽液主体组成：Zn2+、Mn2+、NO3-、H2PO4-、H3PO4以及其它一些添加物。磷化膜主体组成：Zn2Fe(PO4)2·4H2O、Zn3(PO4)2·4H2O、(Mn,Fe)5H2(PO4)4·4H2O，磷化晶粒呈颗粒-针状-树枝状混合晶型，孔隙较少。广泛用于漆前打底、防腐蚀及冷加工减摩润滑。
锰系磷化槽液主体组成：Mn2+、NO3-、H2PO4、H3PO4以及其它一些添加物。在钢铁件上形成磷化膜主体组成：(Mn,Fe)5H2(PO4)4·4H2O。磷化膜厚度大、孔隙少，磷化晶粒呈密集颗状。广泛应用于防腐蚀及冷加工减摩润滑。
铁系磷化槽液主体组成：Fe2+、H2PO4、H3PO4以及其它一些添加物。磷化膜主体组成（钢铁工件）：Fe5H2(PO4)4·4H2O,磷化膜厚度大，磷化温度高，处理时间长，膜孔隙较多，磷化晶粒呈颗粒状。应用于防腐蚀以及冷加工减摩润滑。
非晶相铁系磷化槽液主体成分：Na+(NH4+)、H2PO4、H3PO4、MoO4-(ClO3-、NO3-)以及其它一些添加物。磷化膜主体组成（钢铁件）：Fe3(PO4)2·8H2O, Fe2O3,磷化膜薄，微观膜结构呈非晶相的平面分布状，仅应用于涂漆前打底。
磷酸盐膜在金属的冷变形加工（如拉关、拉丝、挤压成型等）过程中能较好地改善摩擦表面的润滑性能，延长工具和膜具的寿命。磷酸盐膜又是油漆和涂料的优良底层，无论是普通油漆还是电泳涂漆，磷酸盐膜在提高涂层与基体的结合力和耐蚀性方面起着重要的作用。在汽车、船舶、机械制造以及航空航天工业中，磷化的应用越来越广泛。
磷化液配方老化24 h或加热到50°C之后，便再检测不出可溶解的六价铬，覆膜变成僧水性的，并且不溶于硝酸。由此假定，这种膜主要由水合铬氧化物组成。初期使用的促进剂是铁氰化钾。事实上，这种材料除了能加速覆膜生成外，还能改善覆膜的结构，产生深黄色的膜。这种材料多半以铁氰化铬(CrFe(CN)。)，或以铬氰化铁(FeC r(CN)。)的形式进入覆膜。 按磷化膜厚度（磷化膜重）分，可分为次轻量级、轻量级、次重量级、重量级四种。
次轻量级膜重仅0.1～1.0g/m2,一般是非晶相铁系磷化膜，仅用于漆前打底，特别是变形大工件的涂漆前打底效果很好。
轻量级膜重1.1～4.5 g/m2,广泛应用于漆前打底，在防腐蚀和冷加工行业应用较少。
次重量级磷化膜厚4.6～7.5 g/m2,由于膜重较大，膜较厚（一般>3μm），较少作为漆前打底（仅作为基本不变形的钢铁件漆前打底），可用于防腐蚀及冷加工减摩滑润。
重量级膜重大于7.5 g/m2,不作为漆前打底用，广泛用于防腐蚀及冷加工。 按处理温度可分为常温、低温、中温、高温四类。
常温磷化就是不加温磷化。
低温磷化一般处理温度30～45℃。
中温磷化一般60～70℃。
高温磷化一般大于80℃。
温度划分法本身并不严格，有时还有亚中温、亚高温之法，随各人的意愿而定，但一般还是遵循上述划分法。 由于磷化促进剂主要只有那么几种，按促进剂的类型分有利于槽液的了解。根据促进剂类型大体可决定磷化处理温度，如NO3－促进剂主要就是中温磷化。
促进剂主要分为：硝酸盐型、亚硝酸盐型、氯 酸盐型、有机氮化物型、钼酸盐型等主要类型。每一个促进剂类型又可与其它促进剂配套使用，有不少的分支系列。
硝酸盐型包括：NO3－型，NO3－/NO2－（自生型）。
氯酸盐型包括：ClO3－，ClO3－/ NO3－，ClO3－/ NO2－。
亚硝酸盐包括：硝基胍R- NO2－/ ClO3－。
钼酸盐型包括：MoO4－, MoO4－/ ClO3－, MoO4－/ NO3－。 如按材质可分为钢铁件、铝件、锌件以及混合件磷化等。

㈤ 表面处理磷化液中使用的促进剂配方

这个配方很重要的啊

㈥ 酸洗磷化后颜色发红是什么原因

如果确定不是生锈的话，可以判定磷化液中的铜离子偏高。至于铜离子的来源，有以下几种：
1.磷化液接触了铜
2.磷化液配比不合理，铜离子含量过高。此时可能磷化液没有接触过铜。

㈦ 普通磷化替代应用过程中有哪些问题

现有磷化替代工艺：在实现磷化替代的新兴工艺研究过程中，现有的研究工作有稀土盐处理、钼酸盐处理、锆酸盐处理、有机硅烷处理等几个研究方向[4]，但主要研究工作集中在硅烷化技术、氧化锆技术的研发方面。现有的磷化替代工艺存在工艺复杂、维护困难、成本高；材质适应面窄、水质要求高、成膜性能不理想、停线时间不能过长，工件死角处易返锈；只适合材质好、工件结构简单、工艺管理规范领域等问题。同时，对于需要酸洗前处理，目前磷化替代工艺仍存在一些问题，如酸洗后残酸对转化膜的破坏、残酸降低工作液的稳定性、酸洗后产生的浮锈影响转化膜的结合力、转化膜的耐蚀性能不好等。因此，磷化替代新兴工艺只有完全达到传统磷化工艺的耐蚀性、耐酸、耐水洗、防锈、附着力等方面性能指标，才能称得上是真正意义上的可工业化应用的磷化替代工艺。
我们在磷化替代的研发过程中，总结现有磷化替代工艺的优劣及经验得失，以超支化硅烷偶联剂为前驱体，在有机-无机杂化膜成膜机理的基础上，将溶胶-凝胶技术，纳米锆化成膜技术、水锈防锈技术、复合硅烷技术、低表面处理技术的机理和应用实践结合起来，合肥华清开发出HQ2000/8一系列产品。有效地解决普通磷化替代产品稳定性差，耐蚀性差、耐酸性差、成本高、适应面窄、不能水洗等难题。

㈧ 黑色磷化的磷化膜去除

1．适用范围：
1.1本标准规定了测定铁及其合金材料上单位面积磷化膜质量的方法。磷化是指锰系磷化、锌系磷化。
1.2本方法仅适用于没有任何附加覆盖层（如油膜、蜡膜、水基或溶剂型聚合物膜）的转化膜。
1.3本方法未指明测量区的裸斑存在与否或转化膜厚度低于规定最低厚度的部位，此外，每个测量面所得到的一些单个数值是该测量面范围内的转换膜的平均厚度，不可能对这种单个的测量值作进一步的数学分析，例如为统计数量目的的分析。
2．引用标准：
gb/t9792-2003《金属材料上的转化膜单位面积膜质量的测定—重量法》。
3．仪器：
3.1器皿
玻璃或其他不被所用试液腐蚀的适当材料制成，试件在此器皿中退除磷化
3.2分析天平
感量为0.1mg，用于称量转化膜溶解前和溶解后的试件。
4．试件：
试件的最大质量应为200g，总表面积应大到足以使退膜前后的质量损失能以满足要求的感量称量出来，而且应符合相关材料或产品规范的要求（如与工件相同材质，相同的热处理方式等）为使测量结果有满意的准确度，试件总表面积应符合表1规定。
表1：试验总表面积
计的单位面积转化膜层质量(ma)
/(
g/m2)
试件的最低总表面积（a）/cm2
ma＜1
1≤ma≤10
10≤ma≤25
25＜ma≤50
ma＞50
400
200
100
50
25
注：为使综合测定的不确定度不超过5﹪，表面积测量的不确定度不应超过1﹪
膜重应不低于表2的规定值或根据客户要求双方协商。
表2：膜重范围
磷化
种类
膜层标准
膜层主要成份
钢铁基体材
料上的膜重
g/m2
锌系
znph
zn2fe(po4)2·4h2o,zn3(po4)2·4h2o
树脂状，针状，空隙较多.
1～15
锌钙系
znca·ph
zn2ca(po4)2·4h2o,zn2fe(po4)2·4h2o
zn3(po4)2·4h2o紧密颗粒状，有时有
大的针状颗粒，空隙较少.
1～15
锰系
mn·ph
(mn·fe)5h2(po4)4·4h2o,mn3(po4)2·3h2o
紧密颗粒状,空隙少.
8～20
黑色
磷化
b-zn·ph
b-mn·ph
8～20
5．试液和程序：
5.1总则
除非另有说明，配制试液均采用分析纯试剂，配制所用水为蒸馏水或纯度相当的去离子水，取样程序应符合产品标准的规定。
5.2锰磷化
5.2.1试液：三氧化铬（ar）50g/l
5.2.2程序
干燥试件(总表面积为a),用分析天平称量，精确到0.1mg(质量为m1),将试件浸于试液中，且在75±5℃下保持15min，取出试件立即在洁净的流动水中漂洗，
然后用蒸馏水漂洗;
迅速干燥后称重,
重复5.2.2程序,直至达到恒定的质量(相差＜0.1mg为止(质量为m2)。每一试件都采用新配制的试液。
5.3锌磷化
5.3.1
氢氧化钠(ar)
1100g/l
二水合乙二胺四乙酸盐(edta四钠盐)
90g/l
三乙醇胺
4g/l
5.3.3程序
干燥试件(面积为a),用分析天平称重,精确到0.1mg(质量为m1),将试件浸于试液中,且在75±5℃下保持15min，取出试件立即在洁净的流动水中漂洗，然后用蒸馏水漂洗,迅速干燥后称重,(质量为m2)。
每一试件都采用新配制的试液
6．结果表示:
6.1计算
单位面积质量(膜重)为ma,单位为g/m2.有下式计算:
ma=10×(m1－m2)/a
式中:
m1—磷化膜的试件质量mg；
m2—溶解退膜之后的试件质量mg；
a—试件的总表面积cm2；
若进行两次或三次重复测定,应取平均值。
6.2测定的不确定度
本方法测定的不确定度取决于试件总表面积a的测定和试件称量的准确度,即取决于在充足的总表面积上进行测量的可能性,而该总表面积相对于其上的膜层质量而言是足够大的,在最佳条件下,本方法测定的不确定度为5﹪。
7．型式检验：
——正常生产期间，每批一次型式实验。
——质量检验部门提出要求时进行检验。
——生产工艺发生重大改变时进行检验。
——根据客户的要求进行选择项目检验。

㈨ 工件在做磷化的时候，有发彩的现象是什么原因引起的。

发彩的原因很多，大致如下：
1.除油不干净
2.磷化液中的锌离子含量低
3.磷化液中的铜离子含量高内
4.工件相互容叠压或遮挡
5.喷淋磷化时，表调失效
6.促进剂偏高
7.总酸度偏低
8.促进剂使用含有钼的物质
9.磷化前酸洗后闪锈
10.喷淋时喷头堵塞等

㈩ 超声波清洗机磷化处理与涂装处理的应用是

超声波可以加快磷化膜的生成，磷化液的酸比一般参照喷淋磷化，时间要比喷淋磷化时间还要短些。