工业废水废酸水的密度是多少

A. 哪位大虾知道，硫酸酸洗和盐酸酸洗有何区别，对酸洗废

1.盐酸酸洗
在用盐酸酸洗时,虽然化学和电化学作用也同时发生,但是对钢铁来说,盐酸的腐蚀性比硫酸强,所以在盐酸溶液中,各种不同类型的氧化铁皮都能同时较快地溶解,而对金属基体的侵蚀却大为减弱.
可见盐酸酸洗原理和硫酸是有区别的,不同之点在于,在盆酸中,氧化铁皮主要由于溶解作用而去除,即盐酸酸洗是以化学府蚀为主.
由于酸洗原理上的区别,盐酸酸洗较硫酸酸洗有以下特点：
(1)盐酸酸洗速率较高.盐酸酸洗反应速度既不受制于氧化铁皮在酸洗前的松散程度,也不受制于氧化铁皮的相对组成.盐酸溶液同时以较大的速度溶解3层氧化铁皮,特别是对Fe2O3和Fe3O4的溶解速度远远大于其在硫酸溶 液中的溶解速度.所以坯料在盆酸中的酸流速度比在同样条件下的硫酸中大得多.例如在60℃时,用15％的盐酸溶液酪洗只需55s而用同浓度的硫酸溶液则需150s;即在80℃时分别为30s和70s.
(2)盐酸酸洗表面银亮、平滑、洁净.一方面由于盐酸基本不腐蚀金属基体,所以经盐酸酪洗后表面银亮、平滑、无酸洗痕迹；另一方面,由于氧化物易溶解于盐酸,酸洗产物易去除,故不会引起表面出现酪斑,而使表而光洁.硫酸酸洗其酸洗产物硫酸铁,因会形成不溶解的水化物,往往在表面出现酸斑等毛病.
(3)盐酸酸洗缺陷少,化学酸损少.由于盐酸基本不腐蚀金属基体,所以盐酸酸洗时酸损较硫酸酸洗低20%,前者铁损量为酸洗坯料量的0.4～0.5%,而后者为0.6～0.7%；同理,盐酸酸洗既不会发生过酸洗,也很少产生氢脆,而硫酸酸洗由于酪液腐蚀金属基体放出氢,部分氢原子扩散到金属内部导致氢脆；盐酸可以溶解压入的Fe2O3,免去了相应缺陷的产生,而硫酸则不能除去压入板面的Fe2O3.
(4)盐酸酸洗不产生酸洗残渣,而在硫醋酸洗的情况下必须经常清洗酸楷,并中和粘液状的残渣.
(5)钢中含铜也不影响酸洗质量.在盐酸中,铜不形成渗碳体,故表面的银亮程度不因含铜而降低；而在硫酸酸洗中,因钢渗碳体的析出而使表面乌暗,降低了表面质量.
(6)废酸及清洗废液可以完全再生为新酪,循环使用了无废液酸洗.
盐酸酸洗虽有上述优点,但价格贵、易挥发,产生的雾气腐蚀性强,必须装设效果良好的诽气设备.更由于其废酸的回收与再生等技术问题迟迟未获解决,一度影响了它的应用.而硫酸价格便宜,运输和贮藏方便,商品酸浓度高,在很高的酸洗温度下,几乎不产生蒸汽．持别是工业上有可靠的废酸和废水处理方法,所以在60年代以前,带钢的连续酸洗几乎毫无例外地均采用硫酸酸洗.1959年奥地利户持勒公司解决了盐园再生工艺.进入70年代以后,世界各国新建的冷轧车间普遍采用盐酸酸洗,并争相把老式的硫酸酸洗机组改造为盐酸园洗,使盐酸酸洗技术得到更广泛的应用.窄带钢车间也不例外,以盐酸酸洗机组为主流.
2.硫酸酸洗
坯料进入酸洗槽,酸液在与外层氧化铁皮发生作用的同时,沿着缝隙渗入氧化铁皮各层,直至铁基,发生一系列化学反应,通过溶解、还原和机械剥离作用去除带钢表面氧化铁皮.
硫酸溶液与氧化铁皮反应,反应式如下：
FeO+H2SO4 ==FeSO4+H2O
Fe2O3+3H2SO4== Fe2 (SO4)3+3H2O
Fe3O4+4H2SO4==Fe2 (SO4)3+FeSO4+4H2O
由于Fe2O4和Fe3O4不易溶于硫酸溶液中,所以后两个方程式反应是很慢的.通过上述各种铁的氧化物与酸反应,生成溶解于水的硫酸亚铁及硫酸铁,使氧化铁皮去除,这样的作用称溶解怍用.
酸洗时,酸在溶解氧化铁皮的同时,还直接与基体铁作用生成氢原子：
Fe+H2SO4== FeSO4+2H
H+ H== H2↑
尚未分子化的氢原子具有很强的还原性,它能将Fe2O3与Fe3O4,还原成易溶于硫酸的FeO2,从而加快了酸洗过程,这一作用称为还原作用.其化学反应式为：
Fe2O3+2H ==2FeO+H2O
Fe3O4+6H ==FeO+2Fe+3H2O
基体铁与硫酸溶液反应生成的氢气,聚集在氧化铁皮的内部,随着密度的增大,氢气分压增大,把氧化铁皮从带钢表面剥落下来,氢气的这一特殊作用称之为机械剥离作用.
2.硫酸酸洗的电化学原理
坯料在硫酸槽进行匕违反应的同时,伴有电化学作用,在氧化铁皮的缝隙山出现无数的微电池,微电池数世越多.电化学腐蚀越剧到,氧化铁皮去除越快.
硫酸的水溶液魁强电解质.在水溶液中能电离出氢离子.氢离子具有氧化性,它能氧化化学性能较其活泼的金属,如能夺取铁的电子,而使铁氧化.氢离子的存在是酸洗时电化学腐蚀进行的必要条件.坯料表面氧化铁皮的富氏体层内除含有基体金属铁外,还古有Fe3O4,Fe3O4是良导体.这就是说在坯料表面存在着微电池的阳极铁和阴极Fe3O4.当坯料浸入硫酸溶液,酸液透过缝隙渗入氧化铁皮深处时,富氏体中的Fe与Fe3O4构成徽电池,在阳极发生氧化反应称阳极反应,铁以离子形式转入溶掖并产生两个电子.
在阴极发生还原反应称阴极反应.在阳极由于铁离子的形成而产生的电子通过金属从阳极到达阴极.在阴极表面上的电子将遇到从酸液中出来的氢离子,一个氢离子将接受一个电子并且转变成氢原子.这些氢原子能进入金属并导致氢脆,但在微电池中阳极区离子的形成和阴极区氢的释出大多数情况下,氢原子结合成氢分子,作为氢气泡从阴极表面上释放出来,即： 2H+ +2e ==H2↑
如前而所说,尚未分子化的氢原子具有很强的还原性,它把作为阴极的Fe3O4；还原为溶于硫酸溶液的FeO.总之铁的腐蚀发生在阳极,面氢离子的还原发生在阴扳.这两个过程互相起着去极化的作用,而使电化学腐蚀可以继续下去.高温产生的氧化铁皮,如果在575℃以下且冷却速度适当,在已分解的Fe0层中,金属铁弥散度越大,那么微电池数量越多,酸洗速度越快；如果在400～575℃之间且冷却相当幔,在已分解的Fe0层中,金属铁将发生相当程度的凝聚,而减慢反应速度.这种剧烈的电化学腐蚀发生在氧化铁皮内层,不光是把Fe3O4还原成FeO,而是从根本上瓦解了整个氧化铁皮与钢基体的联系,使得上层尚未溶解的氧化铁皮纷纷自板面脱落,大大加快了酸洗速度.
在硫酸酸洗过程中,上述溶解、还原、机械剥落和电化学腐蚀都将同时发生,但其击除氧化铁皮的程度是不一样的,主要是电化学腐蚀和析出的氢气的机械剥离作用,而使氧化铁皮从坯料的表面去除.因此,利于硫酸酸洗的氧化铁皮应是FeO含量高、富氏体中铁的弥散度大、外层难溶的氧化铁皮有大量的缝隙.

B. 废电池的污染事例

1939年11月9日，日本神奈川县某脑科医院收留了一名神智不清的男子。这名男子发病初起时只是原因不明地面部浮肿，3天后浮肿蔓延至脚部，第8天开始现力减退，自言自语，不断哭泣，后发展为神志不清，人们都认为他“疯了”。

被送往医院后，这名男子最终死于极度痛苦的心力衰竭。类似地，从那时起，15个症状相同的“疯子”相继出现在与死者生活在同一个村庄的人群中。这必须引起医学研究者的注意。神奈川县卫生研究所调查和尸检后得出结论，这些“疯子”都死于重金属中毒。

事件发生后，日本当局对事件进行了详细调查，发现死者在死前饮用了商店周围三口井的水。其中，8名饮用一号水井的人都患有这种疾病。

在调查这口井时，令人震惊的是，在1号井5米内挖出了380个腐烂的废电池！追溯源头后，最终发现商店出售新电池后，380节废电池被埋在后院，导致周围井水污染，导致悲剧发生。

(2)工业废水废酸水的密度是多少扩展阅读：

废电池危害

电池含有大量重金属——锰、铅、汞等。这些重金属可以水解。如果废电池被丢弃在土壤中，它会慢慢腐蚀，其中的重金属会慢慢溢出，污染土壤和水，然后通过食物链，危及人类健康。

随着电子产品在我们生活中的普及和增加，电池的消耗也在增加。目前，中国每年生产超过40亿个干电池，消耗6万吨锌、9.65万吨二氧化锰、1.25万吨氯化锌、1.3万吨乙炔黑、2万吨碳棒和1200吨铜帽。该国每年的电池消耗为30亿节，由于没有回收，损失了740吨铜、16000吨锌和97000吨锰粉。

电池是消耗品，可以说，它们在生产时会被丢弃。如果不分类回收，它们将集中生产，分散污染。短期使用，长期污染。

C. 电厂凝汽器清洗是怎样操作的

凝汽器的清洗又叫凝汽器除垢清理，其分为凝汽器酸洗钝化与凝汽器高版压水射流清洗，权凝汽器清洗时电厂在检修时必须要进行的项目之一。凝汽器水垢成因：凝汽器冷却水系统是开放式的循环系统，随着水分的蒸发和风干，水中溶解的盐类（如重碳酸盐、硫酸盐、氯化物、硅酸盐等）的浓度升高，一些盐因过饱和而析出。凝汽器清洗是需要一定的资质：

D. 返排液是什么 返排液是怎么出来的

随着人类对环境保护意识的增强,相应的各类环保法律、法规及环境管理制度逐步得到健全,污染的预防和治理条件越来越高。 酸化是油田油水井井下作业解决堵塞问题的主要工艺，酸化处理液中的盐酸和氢氟酸等,这些药剂存在不同的毒性、腐蚀性高。酸化、酸压或酸洗管线后排出的废酸液性质与酸液的种类、原油性质、地层流体性质有关,通常表现为COD高、矿化度高。废酸液有强烈的腐蚀性,排放到土壤中会使土壤酸化;酸液与硫化物的结垢作用可产生有毒气体硫化氢。配制醋酸可产生刺激性很强的蒸气,与动植物直接接触会造成严重烧伤。对环境和生物有一定的危害,产生一定的影响，必须按照有关规定进行适当处理。比如海上油田油井的酸化作业增产施工产生了局限性，国内外油田井下作业希望拥有清洁的、一种无返排的酸化增产技术。 另外常规酸化还存在如下问题： 1、 酸化后油井容易出砂； 2、 腐蚀高； 3、 酸化后，残液必须反排回收，工艺繁琐，有时排不干净会对集输造成事故； 4、 回收处理成本高，不易操作，处理不彻底容易引起环保问题。 科顿生物酸是盛世石油科技拥有的国际专利首创技术，它成功的解决了以上海洋油田所具有的难题，酸化施工后，施工液体可以进入海管流程，不影响集输系统，腐蚀低，处理后的油藏不伤害岩石骨架，油藏保护特征明显。施工后，不需要回收进行处理，满足海上油田节约资金，避免运输、堆放、贮存化学品的危险，达到清洁生产的要求，是国内油田增产工艺的一项空白。比如应用在海上油田，进行油井增产工艺，仅回收运输处理费用就可以节约6万元，是环境保护增产科技的一项重大突破。 作为不返排地层增产解堵技术,既能使油井产量大幅度增加,又减少酸液的返排,是一项值得提倡的清洁生产技术。彻底解决污染物排放问题。 盛世石油科技坚持石油服务科技专业化的发展战略，不断创新，以领先的技术、设计和创新理念，服务，为油田的提供这项复合环境要求的酸化增产新科技。 油田常规酸化增产流程 1.酸化施工步骤 施工准备:井场准备、井口装置准备、压井、下施工管柱、配液、配酸、试泵。 2)施工过程:低压替酸、坐封封隔器、高压泵注。 3)施工后期:放喷排液、油气井产量测试、试生产。 2.酸化施工污染环节 1)压井过程:因操作不当或因压井液密度选择不当而造成井喷或溢流而产生污染。 2)管柱:起下管柱过程中带到地面上的液体。 3)放喷排液过程:废酸液易排到周围环境造成污染。 3.主要污染物 酸化过程中主要污染源是排液和试生产过程中排放出的残液。残酸的性质同样与酸种类、原油及地层性质相关。目前,常用的强酸是盐酸及氢氟酸,并加有各种酸化用添加剂,如缓速剂、缓蚀剂、铁稳定剂、防乳化剂、粘土稳定剂、助排剂、防淤渣剂、润湿反转剂等。主要污染物质有:酸、各种有机化物、重金属、各类表面活性剂及落地原油等。有些添加剂是剧毒化学药品,如季胶盐类产品。 4.酸液酸化、酸压或酸洗管线后排出的废酸液性质与酸液的种类、原油性质、地层流体性质有关,通常表现为COD高、矿化度高,其性质见表1-4。废酸液有强烈的腐蚀性,排放到土壤中会使土壤酸化;酸液与硫化物的结垢作用可产生有毒气体硫化氢。用于配制醋酸的醋酸西可产生刺激性很强的蒸气,与动植物直接接触会造成严重烧伤。 5、酸化作业时防止污染措施 1)酸液要在配酸站完成,实现机械操作,密闭作业,防止酸气挥化对环境产生的污染。 2)水井酸化施工时,可采用注水井酸处理不排液工艺,避免残酸的产生。 3)酸化时酸液应有专人看护,防止因人为因素或其他因素发生泄漏,污染环境。 4)盛酸容器应符合有关规定,防止酸液腐蚀容器发生泄漏,污染环境。 5)及时回收处理废酸液。油田酸化废水的处理工作,要通过中和、混凝、氧化和过滤处理工艺,处理后的水质才能达到国家综合污水外排标准。

E. 井下作业施工中的主要危害和影响

井下作业施工中的主要危害和影响有以下方面：
一、从井口返排出来的压裂废液成分较复杂，含有原油、地层水等有害物质，如果直接排入环境，将会对水体、土壤造成污染，对人、动物、植物有一定危害。
二、酸化排出的残液及添加剂中的有毒物质会对环境造成污染。酸化所用的酸液是强酸液（盐酸、氢氟酸），有强烈的腐蚀性，排入土壤后会使土壤酸化；酸液与硫化物的积垢作用可产生有毒气体硫化氢；用于配制醋酸的醋酸酐可产生刺激性很强的蒸汽，直接接触会造成严重烧伤。
三、放射性同位素污染：
井下作业的放射性同位素污染是指压裂车密度计上的铯（137Cs）产生的放射性同位素污染。

四、噪声污染：
1、车辆噪声。如通井机、修井机、压裂车、酸化车等施工车辆产生的噪声；
2、施工噪声。主要是起、下钻具等施工时钻具碰撞产生的噪声。
五、气体污染物：
1、挥发烃。主要是作业施工过程中挥发的烃类气体；
2、车辆尾气。主要是通井机、修井机、压裂车、酸化车等车辆产生的尾气；
3、粉尘。主要是制造压裂砂过程中粉砂矿石时所产生的粉尘；
4、硫化氢。主要是指油、气井作业时逸出的或水井酸化、管线酸洗时产生的剧毒气体。
六、液体污染物：
1、落地原油。主要是井喷或压井、洗井、冲砂等施工时带出的原油；
2、废水。主要是指洗井、压井、冲砂、套铣等施工时产生的废水。
3、废酸液。主要是酸化、酸压后排出的废酸液；
4、废压裂液。主要是压裂施工后剩余的液体和压裂设备、设施的清洗废水。
七、固体污染物：
1、泥浆。主要是新井替浆时替出泥浆和泥浆压井、侧钻进产生的废泥浆；

2、砂。主要是冲砂施工时由冲砂液携带出井口的砂、压裂施工时散落的砂；
3、蜡。主要是起油管、抽油杆时带出的蜡，作业施工时由洗井液带出井口的蜡；
4、盐。主要是作业冲盐时自井内冲出的盐；
5、生活垃圾。
八、井下作业污染源：
井下作业污染源主要是大修、侧钻、试油、压裂、酸化、测试、小修等施工作业时的井场、机械设计以及酸站、酸液站。

F. 蒽醌的生产方法

精蒽氧化法气相固定床氧化法： 将精蒽加入气化室加热气化后与空气混合，二者比例为1︰（50～100）。混合气体进入氧化室，在V2O5催化下于（389±2） ℃下氧化，经薄壁冷凝后即得产品。
液相氧化法： 将精蒽计量后加入反应釜，再加入三氯苯在搅拌下溶解。然后滴加硝酸，控制反应温度105～110 ℃，将副产物NO排除，反应6～8 h后，减压蒸出溶剂，冷却结晶。得产品。此法设备腐蚀严重。苯酐法 将苯酐计量后加入反应釜，加苯在搅拌下加热熔解。加热至370～470 ℃，使混合气通过硅铝催化剂进行气相缩合。得产品。羧基合成法 将计量的苯加入反应釜，在4.88 MPa下通CO，于200 ℃反应4 h，一直通到CO压力不再下降，反应结束。经处理得产品。 蒽醌 基本信息 中文名称： 蒽醌 中文同义词： 蒽醌；9,10-蒽醌；9,10-蒽酮；恩菎；9,10-二氢蒽-9,10-二酮；9,10-二氧蒽；9,10-蒽醌，97%;恩 英文名称： Anthraquinone 英文同义词： MORKIT;9,10(9H,10H)-anthracenedione;9,10-Anthracenedione;9,10-anthracenequinone;9,10-Anthrachinon;9,10-dihydro-9,10-dioxo-anthracen;Anthra-9,10-quinone;Anthracene, 9,10-dihydro-9,10-dioxo- CAS号： 84-65-1 分子式： C14H8O2 分子量： 208.21 EINECS号： 201-549-0 相关类别： 化工助剂;造纸化学品;制浆过程用化学品;Intermediates of Dyes and Pigments;Chloroanthraquine, etc.;Anthraquinones;AM to AQCarbonyl Compounds;A;Alphabetic;C13 to C14;Carbonyl Compounds;Ketones;AM to AQPesticides&Metabolites;A-BAlphabetic;Alpha sort;Others;Pesticides;Pesticides&Metabolites Mol文件： 84-65-1.mol 蒽醌 性质 熔点 284-286 °C(lit.) 沸点 379-381 °C(lit.) 密度 1.438 蒸气密度 7.16 (vs air) 蒸气压 1 mm Hg ( 190 °C) 闪点 365 °F 水溶解性 <0.1 g/100 mL at 23 &ordm;C Merck 14,687 BRN 390030 稳定性 Stable. Incompatible with strong oxidizing agents. Combustible. CAS 数据库 84-65-1(CAS DataBase Reference) NIST化学物质信息 9,10-Anthraquinone(84-65-1) EPA化学物质信息 9,10-Anthracenedione(84-65-1) 安全信息 危险品标志 Xi 危险类别码 43-36/37/38 安全说明 36/37-37/39-26-24 WGK Germany 1 RTECS号 CB4725000 毒害物质数据 84-65-1(Hazardous Substances Data) MSDS信息 提供商 语言 ACROS 英文 SigmaAldrich 英文 ALFA 中文 ALFA 英文 蒽醌 用途与合成方法 化学性质 黄色针状结晶。 溶于乙醇、乙醚和丙酮，不溶于水。 用途 用作染料中间体、造纸蒸煮剂及双氧水原料等 用途 用作造纸制浆蒸煮助剂，可降低用碱量，缩短蒸煮时间。 用途 蒽醌绝大部分用于染料方面，但用作制纸浆的蒸解助剂的用量已在迅速增加。（1）用于染料的生产 以蒽醌为原料，经磺化、氯化、硝化等，可得到范围很广的染料中间体，用于生产蒽醌系分散染料、酸性染料、还原染料、反应染料等，形成色谱全、性能好的染料类别。据统计，蒽醌染料有四百多个品种，在合成染料领域中占有很重要的地位。（2）用作造纸制浆蒸煮剂 在碱法蒸煮液中只需加入少量蒽醌，即可加快脱木素的速度，缩短蒸煮时间，提高纸浆得率，减少废液负荷。。蒽醌作为蒸煮添加剂的消费量增长得很快。蒽醌还有其他的应用领域。蒽醌化合物可用于高浓度过氧化氢的生产；在化肥工业中用以制造脱硫剂蒽醌二磺酸钠。在印染工业中用作拔染助剂。 生产方法 在第一次世界大战前，蒽醌产量很小，仅有以重铬酸钠将蒽氧化为蒽醌的一种生产方法。20世纪40年代发展了蒽的气相催化氧化法。在美国广泛采用苯酐法。又发展了萘醌法和苯乙烯法。1.蒽气相催化氧化法蒽氧化法是以精蒽为原料，以空气作氧化剂，五氧化二钒为催化剂，进行气相催化氧化，反应器有固定床和硫化床两种类型。 我国蒽醌生产厂大多采用固定床反应器，用含量大于90%的精蒽，熔化后用300℃左右的热空气以1560立方米/h的流速带出汽化精蒽，在热风管道中混合后通过固定床催化氧化的列管反应器，总收率达80%-85%。原料消耗定额：精蒽（90%）1260kg/t。氧化蒽醌所用原料精蒽来自煤焦油蒸馏，不含无机离子。氧化蒽醌的生产过程中，主要采用蒸馏和气相催化氧化，没有废水废气产生，不会产生氯离子、硫酸根离子和铁离子等，所以氧化蒽醌在用作高档染料方面具有竞争优势。其缺点是原料精蒽受煤焦油产品的制约。2.苯酐法 以苯酐、苯为原料，以三氯化铝为催化剂，进行付-克（Friedel-Crafts）反应，然后用浓硫酸脱水生成蒽醌。苯酐法又分为溶剂法、球磨法和气相缩合法。我国大多采用溶剂法，即以过量的苯为溶剂。此法原料易得，可以从石油做起，具有反应温度低、设备简单、副反应少等优点。缺点是污染严重，三氯化铝废酸水不易处理，而且生产成本高。我国合成蒽醌均采用苯酐法。原料消耗定额：苯酐768kg/t、纯苯700kg/t、硫酸（98%）1364kg/t、三氯化铝1554kg/t、发烟硫酸1000kg/t。3.萘醌法以萘醌和丁二烯为原料，以氯化亚铜为催化剂，进行缩合反应、脱氢后得蒽醌。由于石油化工的飞速发展，提供了此法所用的大量原料丁二烯和萘醌。该法具有消耗低、三废少等优点，在日本和美国萘醌法已达到相当规模，有发展前途。日本川崎公司使用此法生产。我国科研部门进行过大量研究，虽然小式、中式均已成功，但未工业化生产。该法的缺点是萘醌和丁二烯本身价格较高，由于反应动力学研究不够，催化剂性能不佳，经常出现床层飞温烧床，操作弹性小。4.苯乙烯法 由苯乙烯先进行二聚反应，然后氧化成邻苯酰基苯甲酸，再环合成蒽醌。该方法的优点是原料易得，没有苯酐法的铝盐废水引起的公害问题，产品成本较低。但反应条件较苛刻，技术复杂，设备要求高，是德国BASF研究的新成果。此外，日本三井化学公司获得了以甲苯为原料制备蒽醌的专利。由于工艺简单、原料便宜，引起了人们的关注。 生产方法 精蒽氧化法气相固定床氧化法 将精蒽加入气化室加热气化后与空气混合，二者比例为1︰（50～100）。混合气体进入氧化室，在V2O5催化下于（389±2） ℃下氧化，经薄壁冷凝后即得产品。液相氧化法 将精蒽计量后加入反应釜，再加入三氯苯在搅拌下溶解。然后滴加硝酸，控制反应温度105～110 ℃，将副产物NO排除，反应6～8 h后，减压蒸出溶剂，冷却结晶。得产品。此法设备腐蚀严重。苯酐法 将苯酐计量后加入反应釜，加苯在搅拌下加热熔解。加热至370～470 ℃，使混合气通过硅铝催化剂进行气相缩合。得产品。羧基合成法 将计量的苯加入反应釜，在4.88 MPa下通CO，于200 ℃反应4 h，一直通到CO压力不再下降，反应结束。经处理得产品。 类别 农药 毒性分级 低毒 急性毒性 口服- 小鼠 LD50: 5000 毫克/ 公斤； 口服-大鼠 LDL0: 15000 毫克/公斤 可燃性危险特性 明火高温可燃； 燃烧产生刺激烟雾 储运特性 库房通风低温干燥 灭火剂 干粉，泡沫，二氧化碳， 雾状水 职业标准 STEL 5 毫克/ 立方米 蒽醌 上下游产品信息 上游原料 硫酸-->苯-->三氯化铝-->苯酐-->重铬酸钠-->一氧化碳-->苯乙烯-->烟酸-->焦油-->五氧化二钒-->蒽-->三氯苯-->硅铝-->精蒽-->氧化蒽醌 下游产品 过氧化氢-->1-氨基蒽醌-->苯并蒽酮-->2-溴蒽醌-->还原绿 3-->分散兰 56-->1-氯蒽醌-->蒽酮-->1,5-二硝基蒽醌-->1,2-二羟基蒽醌-->正己酸乙酯-->直接耐晒绿 5GLL-->1-蒽醌磺酸-->2,6-二氨基蒽醌-->1,8-二硝基蒽醌-->9,10-二甲基蒽-->蒽醌-1,5-二磺酸-->1,5-二氨基蒽醌-->2-蒽醌磺酸-->2,3-二甲基蒽醌-->1,5-二氯蒽醌-->1,4,5,8-四氯蒽醌