涂装纯水缩孔试验怎么做

⑴ 恒温恒湿试验箱为什么要用纯净水

恒温恒湿箱（LRHS-101-LH）在做温湿度试验的时候会需要用到水，一般都是使用专用水回箱或者是外部水塔来专门供水，如答果水质不好的话，对设备是会存在一些影响的，那么该设备试验用水都有什么标准呢？如果使用一般的自来水是否会有影响呢？
用一般的自来水是可以的，温度效果也是可以得到的，但是如果长时间的使用自来水做温度用户的话，水管很容易生出水沟，而且自来水中的杂质还会吸附到产品的表面，还会导致水箱不干净。其实只要注意勤换、勤洗自来水也是可以的。我公司建议客户要是有条件的话最好是使用纯净水或者是蒸馏水。
恒温恒湿箱的水质会直接或者是间接影响到试验，还会影响到设备的会用寿命。按照该设备使用水标准干净的试验永辉可以避免很多因水质而导致的不利因素。

⑵ 缩孔产生的原因都有哪些

缩孔（shrinkagecavity）是指铸件在冷凝过程中收缩而产生的孔洞，形状不规则，孔壁粗糙，一般位于铸件的热节处。压焊时，熔化金属在凝固过程中收缩而产生的、残留在熔核中的孔穴，亦称缩孔（注：熔核（nugget）是电阻点焊、凸焊或缝焊时，金属在焊件贴合面上凝固后形成的金属核）。
缩孔的产生原因：
缩孔的形状不规则，孔壁粗糙。防止缩孔产生的条件是合金在恒温或很小的温度范围内结晶。铸件壁逐层凝固的方式进行凝固。缩孔的形成过程如图所示，液态合金填满铸型后。因铸型吸热，靠近型腔表面的金属很快就降到凝固温度，凝固成一层外壳，温度下降，合金逐层凝固，凝固层加厚，内部的剩余液体，由于液体收缩和补充凝固层的凝固收缩，体积缩减，液面下降，铸件内部出现空隙，直到内部完全凝固，在铸件上部形成缩孔。已经形成缩孔的铸件的铸件继续冷却到室温时，因固态收缩，铸件的外形轮廓尺寸略有缩小。
防止缩孔和缩松的措施：①合理选用铸造合金；②按照定向凝固原则进行凝固；③合理地确定内浇道位置及浇注工艺；④合理地应用冒口、冷铁和补贴等工艺措施。
电泳产生缩孔的原因：
1、车身前处理脱脂不良或者清洗后又被油污、尘埃污染。
2、电泳槽液或电泳后清洗槽液被油污污染，液面漂浮有油污或者油污成乳化状态存在于槽液中。
3、槽液的颜基比失调，颜料含量低的易产生缩孔。
4、补给涂料中树脂溶解不良，中和不好也有可能。
5、涂装环境差（包括烘炉），空气中含有油雾，漆雾或含有机硅物质等污染被涂物或湿涂膜。前面4种原因基本都可以通过试验验证，比如确认前处理前后状态（特别是带油情况），手工除油，挂板试验，实验室做电泳试验等方法确定。如果是最后那种情况就不好解决。只要原因找到了，解决办法就很好确定了。
解决低压铸造需抛光氧化铸铝件缩孔：
1、铸件壁厚不均匀，是非常容易产生其缩孔等缺陷的，可用的解决办法可以在厚薄变化处增加铸件的补缩通道，即增大铸造圆角，因为在铸造中要尽量避免有垂直角度的形状。
2、加大铸件凝固时的温度梯度，即保证铸件的自下而上凝固顺序，可以有效地减少气缩孔的产生。还有一种就是减少铸件型腔的发气量，型腔发气量太大的话也会使铸件有很多的空洞。解决喷涂喷粉后出现大量缩孔喷涂喷粉后出现大量缩孔是喷枪静电过高，静电击穿留下的。被静电击穿的位置对带同电荷的粉末排斥，粉末不能吸附。可降低喷枪电压20-40KV，加大出粉量，控制喷枪与工件的距离。
缩孔是指钢淀饶注及其他铸件烧注时凝固于铸件顶部因收缩而产生的宏观空隙缺陷。若缩孔清除不净，则在铸锭轧制成型材后在断面的中心部位辑形成皱褶或孔洞，其附近往往出现严重的疏松、偏忻及氧比物的聚集。这将严重影响材料的质量，并场造成工程构件的过度变形或断裂事故。

⑶ 汽车涂装机器人喷涂为什么会出现缩孔

喷涂出现缩孔跟油漆、工艺有直接关系。

⑷ 汽车涂装技术 缩孔定义

1、缩孔：受施喷件表面存在的（或混入涂料中的）异物（如蜡、油或硅酮等）的影响，涂料不能均匀附着，产生收缩而露出施喷件表面的现象。由于产生的原因及现象有较大的差别，露底面积大的且不规则的称为抽缩；呈圆形（直径多为0.1mm～2mm）的称为缩孔；在圆孔内有颗粒的称为鱼眼。这种缺陷产生在刚涂装完的湿漆膜上，有时在烘干后才发现。
2、产生原因
（1）所用涂料的表面张力偏高，流平性差，释放气泡性差，本身对缩孔的敏感性差。
（2）调漆工具及设备不洁净，使有害异物（有些是肉眼看不见的）混入涂料中。
（3）被涂物表面不干净，有脂肪、油、蜡、肥皂、硅酮等异物附着。
（4）涂装车间中空气不清洁，有油雾、漆雾、蜡雾等。
（5）涂装工具、工作服、手套不干净。
3、防治方法
（1）在选用涂料时，要注意涂料对缩孔的敏感性。
（2）在喷漆间，无论是设备、工具还是生产用辅助材料等，绝对不能带有对涂料有害的物质，尤其是硅酮。使用前要进行试验检查。
（3）应确保压缩空气清洁，无油无水。
（4）确保涂装环境清洁，空气中应无灰尘、油雾和漆雾等漂浮。
（5）严禁用手、脏擦布和脏手套接触被涂物表面，确保被涂物表面的清洁。
（6）在旧涂层上喷漆时，应用砂纸充分打磨，并擦拭干净。

⑸ 在电解水试验中实用的是纯净水（蒸馏水）还是普通自来水

电解水时应使用蒸馏水，为了增强其导电性，我们往往要向其中加一些电解质，如稀版硫酸等
而自来水可看成含有权电解质的蒸馏水，所以，如果做实验时，没有蒸馏水，可以用自来水代替，但电解时可能因其中有一些离子如氯离子而会产生少量杂质如氯气，而使电解得的气体不纯。
总之在电解水试验中用的水最好是蒸馏水，但如果没条件也可为普通自来水。
但如果是考试，就一定要写：蒸馏水。

⑹ 缩孔的产生原因

1、液态收缩，凝固收缩，缩孔容积；

2、凝固期间，固态收缩，缩孔容积；

3、浇注速度， 缩孔容积；

4、浇注速度，液态收缩，易产生缩孔。

缩孔形成的因素和过程是很复杂的，各种合金产生缩孔的过程及缩孔量的大小也各不相同，必须说明铸件的缩孔体积和合金的总的收（即液态收缩，凝固收缩和固态收缩之和）并不是同等的概念，但是这三个阶段的收缩对缩孔却能产生影响。

(6)涂装纯水缩孔试验怎么做扩展阅读

缩孔涂膜的表面缺陷主要是凹陷、针孔、以及边角的缩边或厚边等现象。涂膜表面凹陷有两种情况，一种是圆形凹陷、一种是六角多边型凹陷。涂膜表面出现的凹陷是由表面张力梯度造成的，由于涂料组成的变化和温度变化导致表面张力不均，流体由低表面张力处流向高表面张力处。

结果在流体表面形成凹陷，也称为Maragoni效应，最终出现边缘隆起、中心下陷成圆形的缩孔，或边缘隆起、中心下陷为六边形槽的贝纳尔多旋涡。

缩孔中心有低表面张力的物质存在，其与周围的涂料存在表面张力差，这个差值就是缩孔形成的动力，促使周围的液体流体向四周背离它(缩孔污源)而流开成凹陷。

⑺ 电泳上形成缩孔的最主要原因是什么

阴极电泳漆膜缩孔的消除方法

摘要：缩孔是涂装上常见的漆膜弊病，在汽车涂装中经常遇到。全文摘自:(http://www.chinatzsb.cn)中国涂装设备网。针对我公司D310驾驶室阴极电泳涂装中出现漆膜的缩孔现象，提出加强前处理预擦洗，延长脱脂时间，降低电泳电压，提高固体质量分数、保持溶剂含量，增强电泳后冲洗等工艺，从而有效地解决了缩孔现象。

关键词：阴极电泳;漆膜弊病;缩孔

中图分类号：TQ631 文献标志码：B

阴极电泳漆在汽车涂装中主要作为底漆使用，在此基础上还要喷涂中涂和面漆。一旦在阴极电泳漆涂装过程中产生缩孔，靠中涂是不能将其有效遮盖的，这将直接影响面漆的质量。因此，一旦发现阴极电泳漆产生缩孔，必须在喷涂中涂前进行打磨处理，这将花费人力和物力，造成产品生产费用的提高，生产率下降。我公司生产的D310系列驾驶室是东风公司与日产柴联合开发的新一代驾驶室，代表着国际商用车的发展潮流，作为东风本部之外唯一授权生产分公司，在漆膜表面质量方面要求十分苛刻。驾驶室表面油漆质量更直接关系到产品的品质，因此必须解决各种油漆质量问题。

缩孔产生的原因是焊接后的白件驾驶室将油污带入阴极电泳漆槽中，油污的存在使涂装阴极电泳漆后产生缩孔，与电泳漆不相容的油污粒子将成为

缩孔中心，进而造成烘干初期漆膜流平不均衡而产生缩孔。油污进入电泳槽后极难去除，因此，解决缩孔问题需要从漆前处理工艺和阴极电泳漆工艺两方

面进行。

1 电泳漆前处理的防治措施

1.1 加强驾驶室焊接白件的预擦洗

我公司焊接所使用的白件由东风本部制作，用汽车运输到我公司，为了防止生锈，涂抹了防锈油，并且在生产过程中，使用了压延油，这些油污在长时间的运输过程中部分已经干涸，形成了顽固油渍黏附在白件上，这样的油污无法在脱脂槽内有效去除，油污必须在前处理工序用手工清除。因此，我公司采用预擦洗剂对驾驶室焊接白件上的顽固油渍进行清除，保证顽固油渍在进入漆前处理之前已经清除干净，这大大减少顽固油污随驾驶室进入电泳槽的机会，消除了油污进入电泳槽的重要来源，从而使缩孔现象大为减少。

1.2 延长脱脂时间

影响脱脂质量的因素取决于脱脂温度、脱脂时间、机械作用及脱脂剂材料等,为了更好的除去白件表面油污,在前处理的预脱脂及脱脂工序中,在其它工艺参数不变的情况下,延长了白件在脱脂槽中的浸泡时间,增加脱脂时间,就是延长了脱脂液与油污的接触时间,达到提高脱脂效果的作用,经过脱脂后水洗,白件表面的油污已经基本洗净。

1.3 增加磷化处理后去离子水冲洗

我公司所用的阴极电泳漆是PPG公司提供的双组份油漆,按该公司的要求,驾驶室进电泳槽前进行的去离子水洗的滴水电导率要小于20μs/cm,去离子水槽的电导率要小于30μs/cm。通过分析发现,在生产过程中,生产一定批量驾驶室后,去离子水槽水的电导率逐渐升高,说明槽液已经污染。当有产生缩孔时,驾驶室去离子水洗后,经测定滴水电导率大于20μs/cm。收集这种高电导率的水珠,通过试验证实,它是产生缩孔的原因之一。针对这一情况,在驾驶室去离子水洗后,我们增加了驾驶室槽上喷淋新鲜去离子水(电导率小于10μs/cm)工序,并且缩短去离子水洗槽的更换周期,使问题得到很好的解决。

2 改变阴极电泳漆工艺解决措施

2.1 适当降低电泳电压

通过改变电泳涂装体系极板上的接通电压,可以控制电泳涂装过程的成膜速度和沉积量。电泳涂装过程的电压可使金属表面释放部分能量,由此产生的温度使阴极电泳漆在沉积过程中已经开始固化,这一不均匀的固化,特别是驾驶室浸入电泳漆时产生的气泡被固化是金属表面产生缩孔的重要原因。在保证漆膜厚度的前提下,适当降低电压(在工艺参数范围内)可使缩孔的数量明显减少,且缩孔的大小明显缩小。

2.2 提高固体质量分数、保持溶剂含量

在驾驶室涂装过程中,由于树脂和颜料不断在驾驶室表面沉积被驾驶室带走,所以电泳漆液的固体质量分数容易偏低。通过观察,固体质量分数过低,达到工艺范围下限时漆膜会出现缩孔,因此应定期向槽液内补加高浓度颜料浆与树脂,保持电泳漆的固体质量分数在工艺要求范围内,保持在工艺范围的中限较好。另外溶剂含量对槽液的稳定性、漆膜的平滑性及厚度均有较大的影响。溶剂含量越过低,则漆膜薄且平滑性差,易造成缩孔及针孔现象,由于槽口敞开,溶剂容易挥发,因此要定期向槽液中补加溶剂。通过试验研究及实际应用表明,单纯增大固体分或提高溶剂含量对于消除缩孔并非特别有效,提高固体质量分数和保持溶剂含量协同进行,取得了较好的效果。

2.3 增强电泳后冲洗

驾驶室涂装后,多余的电泳漆,甚至含油污的电泳漆会附着在驾驶室底材表面。如果仅按常规方法进行涂装后冲洗,烘干后也会有出现缩孔。因此增加电泳涂装后冲洗,可以尽可能清除驾驶室底材表面上多余的电泳漆,进而消除产生缩孔的因素,我们在电泳后进行槽上“0”次喷淋、UF1/UF2及去离子水3道浸洗,并且在最后一道去离子水洗时,增加了人工新鲜去离子水洗,对槽上喷淋喷不到的表面进行人工冲洗,起到了很好的冲洗效果。

3 结语

除了上述措施外,在电泳漆槽液循环系统中放置吸油性强的过滤袋也是有效措施之一。另外,检验烘干炉内是否干净,定期打扫除尘,检查烘干室的循环风内是否含油分及污物也是非常必要的。总之,产生缩孔的原因是多方面的,通过以上研究,采取综合措施,可大部分消除我公司驾驶室阴极电泳漆膜的缩孔现象,大大提高了产品质量。

[参考文献]

[1]林鸣玉.汽车涂装技术[M].北京：北京理工大学出版社,2002.

⑻ 电泳缩孔是怎么回事

你说得不是很清楚不好判断，给你点提示一下看是否有帮助
1、车身前处理脱脂不良或者清洗后又被油污、尘埃污染。
2、电泳槽液或电泳后清洗槽液被油污污染，液面漂浮有油污或者油污成乳化状态存在于槽液中。
3、槽液的颜基比失调，颜料含量低的易产生缩孔。
4、补给涂料中树脂溶解不良，中和不好也有可能。
5、涂装环境差（包括烘炉），空气中含有油雾、漆雾或含有机硅物质等污染被涂物或湿涂膜。
前面4种原因基本都可以通过试验验证，比如确认前处理前后状态（特别是带油情况），手工除油，挂板试验，实验室做电泳试验等方法确定。如果是最后那种情况就不好解决了。只要原因找到了，解决办法就好确定了。呵呵！

⑼ 怎样解决油漆涂装表面的缩孔现象

你好！
若要解决油漆涂装表面的缩孔现象，首先要看你涂装的东西是什么材质，其次要看你被涂装表面结格情况，再次还要看你是否按照操作规则施工。
如果你油漆涂装的是木器，那么，我指导你这样操作：
1.喷涂前的底层必须严格要求把木材的缩孔用腻子填补平整，干后经砂纸打磨至平滑方能喷漆。
2.喷漆时，要避免在潮湿的环境下施工，否则，形成的漆膜表面会产生缩孔。
3.喷漆用的控压泵必须按装油水分离器，避免气体中的水气进入气管。否则也会导致喷漆成膜后形成缩孔。如果你没有安装油水分离器，则每喷漆2小时，就要卸下漆斗，进行排放泵内的水气，这也是行之有效的办法。

⑽ 汽车涂装过程中水性漆常见的异常缺陷问题有哪些针对各类缺陷有什么预防措施和解决措施

缺陷有很多，防御措施主要看产生缺陷的原因。主要有涂料本身，设备和环境这三个方面的原因，具体情况你可以看看这方面的书，如水性涂料、汽车涂装类的书中都有介绍