㈠ 什么是热芯盒树脂砂
热芯盒树脂砂是用树脂作黏结剂的芯砂，砂芯在热的芯盒内硬化到一定强度后取出，依靠预热继续硬化。热芯盒树脂砂主要用于大量生产的铸件。
1.热芯盒砂常用树脂黏结剂
（1）脲醛树脂（uf）：用尿素co（NH2）2与甲醛HCHO缩聚成的树脂。脲醛树脂具有价格低、硬化快、产量大的优点，但易产生皮下气孔，流动性差，对人眼和黏膜有刺激性。
（2）糠醇树脂（FA）：也称为呋喃甲醇，分子式为C4HO3—CH2OH，由于单独作为黏结剂使用时砂芯发脆、强度低、价格高，一般不单独使用，可用作脲醛、酚醛树脂的改性剂。
（3）酚醛树脂：指RESOL树脂，其固化速度慢、强度低，铸件易产生裂纹，一般用糠醛树脂改性。
常用树脂为糠醇、酚醛、脲醛树脂中任意两种不同比例的混合物或共聚物。
2.呋喃脲醛树脂砂
原砂：以圆形为主，粒度50／100、70／140，含泥量＜0.5％；黏结剂：呋喃脲醛树脂2％～3％；固化剂：氯化氨的水溶液为树脂质量的20％；为减少皮下气孔，常加入0.25％的氧化铁粉。混制过程：加入固化剂于砂中混匀，再加入树脂混匀后可出砂使用。呋喃树脂砂混制后可使用时间为4H，流动性、溃散性较好。
3.呋喃酚醛热芯盒树脂砂
呋喃酚醛树脂为液态的糠醇酚醛树脂，树脂的加入量为原砂的3％～4％（如用乌洛托品作固化剂其加入量为10％）。
㈡ 生铁铸造 为什么会 出现气孔 次品 怎么解决 谢谢
你说的气孔分多种，有析出性气孔，是由于铁夜温度底，溶于铁液中的气体不能及时排除造成的，解决方法追根本的方法是减少铁夜的吸气量，提高浇注温度，提高铸件的冷却速度。还有，反应性气孔，是铁夜于铸型之间或铁业内部发生的化学反应说产生的气孔，解决方法是，
采用湿法造型时，提高浇注温度，增加透气性，改进浇注系统避免铁叶中含有铝。
用树脂砂时，为防止氮气孔尽量用含氮量地的树脂。
㈢ 灰口铸件皮下气孔如何解决
一、
皮下气孔
的产生可能与充型过程中铁液表层氧化结皮有关：氧化所产生的氧化物成为气泡的气核和部分气源，而
氧化皮
则使气泡被阻留在铸件表层，因而形成皮下气孔。高温铁液要冷却到一定温度才会氧化结皮，结皮温度取决于其化学成分，因而与原铁液成分、
球化剂
、
孕育剂
的成分和加入量有关。提高浇注温度，使铁液温度在充型过程中始终高于结皮温度，是防止铁液氧化结皮引起皮下气孔的有效方法；而在铁液成分和温度相同的情况下，铁液外层是否容易氧化结皮，取决于它与型壁和型腔气体的接触时间长短，也取决于型壁和型腔气体的激冷作用大小。快速大流量浇注有利于缩短上述接触时间和减小液流温度降低，恰当的
紊流
能使表层铁液不断更新并且有利于铁液内部气体的排除，而降低
型砂
水分和型腔湿度不但减少发气量，减少气源，而且还可以降低型壁和型腔气体的激冷作用，使铁液表层温度不容易降低到结皮温度，因而都有利于防止皮下气孔。
二、有些因素对皮下气孔的影响是双重性的。如镁的影响。有利影响是：（1）加镁处理可以清除铁液中的气体；（2）加镁球化处理后铁液
表面张力
明显提高（从800～900erg/cm2提高到1240～1350erg/cm2），而试验表明，铁液表面张力低容易产生皮下气孔，铁液表面张力高就不会有皮下气孔。不利影响是：（1）在高温下析出镁蒸气，成为皮下气孔的气源；（2）增大铁液从潮湿的浇包、砂型等吸收氢气的倾向；（3）提高铁液结皮温度，使铁液容易氧化结皮，阻碍气泡溢出，等等。这些不利影响比有利影响更强烈，因而最终还是促进皮下气孔形成。
有些因素虽然会增大皮下气孔倾向，但并不能单独引起皮下气孔。例如，硫提高铁液氧化结皮温度，因而被认为是增大皮下气孔倾向的元素，但是在
呋喃树脂砂
铸造厂生产过程中，皮下气孔却很少。这可能是因为：（1）MgS要与水分反应，产生烟状MgO气体，才会引起皮下气孔，而呋喃树脂砂型基本上不含水分，由于没有水分参与反应，未能形成气源，也就不会引起皮下气孔；（2）呋喃树脂砂
导热性
较低,激冷作用较小，铁液表层降温速度缓慢，不容易达到结皮温度，因而皮下气孔倾向较轻。
㈣ 树脂砂氮气孔产生的原因是什么有哪些预防措施
树脂砂氮气孔产生的原因是什么？有哪些预防措施
了树脂砂铸件产生气孔的原因,提出了提高浇注速度、增加浇注压力头、选择合适的内浇道位置、提高浇注湿度、在易产生气孔部位放置集渣包等措施,
㈤ 前辈，我是个铸造新手。请问，树脂砂造型后5小时内能否浇注。会不会出气孔缺陷
大型铸件一般十二个小时，小件可以
㈥ 铸造低合金钢为什么爱出现气孔缺陷
铸钢的气孔大致分为三类：
析出性气孔，指溶解于钢水中的气体（主要以氧气为主）在凝固过程中随着钢水温度的降低而溶解度的降低从钢水中析出而不能及时逸出形成的铸件气孔，一般在通过观察铸件中断口而判定，气孔在断口分布均匀即是，解决方法是熔炼出钢前做好脱氧工艺。
卷入性气孔，是浇注时空气随着铁水流动而卷入，在铸件局部形成较大较集中的气孔缺陷，解决方法：优化浇道设计，尽量采用开放式或半开放式浇注系统，提高浇注温度，使卷入气体有充分时间排除。
皮下气孔，是最常见的气孔，一般在铸件毛坯表面几毫米下大面积出现，切削加工时发现，主要是由造型材料发气量大而砂型排气不好引起的，需要从造型材料方面入手解决，技术比较复杂，要看具体情况而定。
另外还有树脂砂引起的氮气孔，局部排气不利而引起的局部气孔。铸造的缺陷要看具体情况而分析，没有定式，需要现场工艺人员灵活运用。希望对你有帮助。
㈦ 铸件清砂的方法及其推荐方法
铸件分为好多种，有铸铁件、铸铝件和铸铜件等等，当然，铸型的清理工作版效率和具体权铸件所采用的砂型、砂型表面处理方式有很大关系！
题目不是很明确，应该说明那种铸件？结构复杂否？采用的是何种砂型？如果是简单的零件，清理工作也不会让您狠下功夫去抓！
这里就拿生产球铁铸件来说吧，砂型的溃散性和发气量最终会决定铸件表面和型腔内部的清理落纱工作效率。砂型一旦选错，铸件表面有可能产生致命的表面粘砂、缩松、皮下气孔、裂纹等铸造缺陷！所以砂型一定要选对，必要的话，砂型内部还需要制作易于清理和提高砂型整体强度的芯骨，或者在砂型表面涂刷1至两边涂料（树脂砂一般都采用醇基或水基镐英粉涂料），这样会一举两得，既保证了铸件表面质量，又便于清砂。
最后要提到的是硬件设施，比如震动落筛设备、箱式喷丸机等等，没有这些设备去手工清理的话，工作效率怎么也无法提高。呵呵！
㈧ 型芯怎么防止铸件气孔的产生
1、防止侵入气孔的措施 （1）提高砂型和砂芯的透气性，控制砂型的紧实度 砂型和砂芯的透气性越差，紧实度越高，侵入气孔产生的倾向性越大。应严格控制砂型的紧实度和透气性。在保证砂型强度的条件下，尽量降低砂型的紧实度。采用面砂加粗背砂的方法是提高砂型透气性的有效措施。 （2）控制气体产生的速度 严格控制型砂和芯砂中发气物质的加入量，控制湿型的分。干型应保证烘干质量，并及时浇注，停放时间不要过长。冷铁或芯铁应保证表面清洁、干燥。浇口圈和冒口圈应烘干后使用。 （3）提高砂型和砂芯的排气能力 铸型上扎排气孔帮助排气，保持砂芯排气孔的畅通，铸件顶部设置出气冒口。采用合理的浇注系统。 （4）适当地提高浇注温度 提高浇注温度可使侵入气体有充足的时间排出。浇注时应控制浇注高度和浇注速度，保证金属液平稳地流动和充型。 （5）提高金属液的熔炼质量 尽量降低铁水中的含硫量，保证铁水的流动性。防止金属液过分氧化，减小气体排出的阻力。 2、防止卷入气孔的措施 尽量降低浇包与浇口的距离，控制浇注液流的大小，使金属液平稳流动和充型。正确设计浇口杯的形状和尺寸，用扁圆形浇口杯替代圆锥形浇口杯，避免金属液直接进入直浇道。横浇道可设计挡渣挡气装置，可采用开放式浇注系统。对小型铸件或薄壁铸件不应浇注太快。同时，提高金属液的熔炼质量对防止卷入气孔的产生具有很重要的作用。 3、防止析出气孔的措施 炉料进炉前，对炉料应进行清理，保证炉料的清洁，可采用烘干和喷丸处理，去除炉料表面的氧化皮、油污和水分。合理地选择熔炼设备和熔炼工艺，对要求比较高的铸件，可采用真空熔炼工艺。严格控制炉料的配比，尽量降低废钢的用量。采用各种脱气方法（如浮游气泡脱气、冷凝脱气）对金属液进行精炼，如铝合金熔炼应在铝液上面加覆盖剂并进行精炼；阻止气体析出，如铝合金铸件采用冷铁加速铸件的冷却。使金属液在压力下结晶，可以有效地阻止气体析出，从而避免析出气孔的形成。 4、防止反应气孔的措施 钢液脱氧要完全，严格控制型砂的水分和透气性，避免在潮湿环境中浇注钢或铝铸件。对于球墨铸铁除了减少铁水中的含气量外，在保证球化质量的前提下，尽量降低镁的含量，同时，严格控制砂型的水分。提高浇注温度对防止皮下气孔非常有效。保持金属液流动充型的稳定性，适当提高浇注温度，采用慢浇工艺。
㈨ 树脂砂造型浇注球铁件，如何防止渗硫导致的球化衰退
壁厚会使球化衰退，给个论文给你：
厚大断面铸件专用球化剂、孕育剂的开发与应用
王万超
（宏德铸造材料有限公司 广州 510000）
随着我国进入WTO和工业飞速的发展，厚大断面球墨铸铁件如风力发电铸件、大功率柴油机曲轴、冶金轧辊铸件等的需求量不断增加，厚大断面球铁件在生产时，由于断面过厚，冷却速度缓慢，因而凝固时间过长，在铸件厚壁中心或热节处容易造成石墨畸变、球数减少、组织粗大、石墨飘浮、化学成分偏析和晶间碳化物等问题。因而导致铸件的机械性能下降，尤其是韧性更为明显，给大断面铸件的生产带来困难。因此我司依据中国特有的实际状况开发了厚大断面铸件专用球化剂、孕育剂。
1 球化剂
Mg使球墨圆整，对大断面球铁能减缓球化衰退，Mg阻碍石墨析出，残Mg量高，增加收缩和脆性，Mg易氧化，在铁水表面形成氧化膜，进入砂型易使铸件产生夹渣和皮下气孔。残Mg量应控制在保证球化的前提下越低越好，但我们考虑大件凝固时间长，应提高抗衰退能力，Mg量应高些，使最终铁液控制在0.05-0.06%。
RE是通过抵消干扰元素的有害作用，而间接地起球化作用，但在厚大铸件中，RE留量高容易造成碎块状石墨增多，我们一般控制在0.03%以下。为了提高抗衰退能力，我司特别设计专用球化剂，既可以保证起球化作用的Mg的含量，同时也可以保持较高的抗衰退能力，高碳孕育良好时，亦不会出现渗碳体。另外，这专用球化剂可使磷共晶减少并弥散，从而进一步提高球铁的延伸率。在球化处理时，为了提高镁的吸收率，控制反应速度及提高球化效果，采用特有的球化工艺。对球化处理的控制，主要是在反应速度上进行控制，控制球化反应时间在2-3分钟左右，综合范围1.5-2.5%，原则是低稀土，依据炉料的组成及纯净度调整其含量。
厚大断面铸件的特点是低温处理、低温浇注， Ca元素可以比常规产品较低，在冲天炉和电弧炉熔炼的条件下，可控制在2.0%以下，以适当地脱氧、脱硫，而在感应电炉条件下，Ca元素可以更低，因为我司的专用球化剂反应时比较平稳，同时Ca的溶解性差，很容易形成夹渣等铸造缺陷；因此，必须有针对性的成份考虑，一方面延缓球化衰退，另一方面促进异质形核。
厚大断面铸件专用球化剂的特色是：高镁、低稀土、低钙、低硅、适度的钡。
2 孕育剂
孕育剂要求具有强烈的促进石墨化作用，并能维持时间较长，吸收率高而稳定，所以孕育分为炉前孕育和瞬时孕育，两者缺一不可。炉前使用含Ba的防衰退，长效孕育剂，浇注随流使用特殊成分的孕育剂，主要是表面活性元素的应用，其中应用于风力发电铸件时配入适量Bi元素，即改善断面中心部位的球化状况，使得球径小，球数多，并能提高铁素体含量，提高铸态性能。当应用于大功率柴油机曲轴、冶金轧辊等珠光体型铸件时，配入适量Sb元素，即改善断面中心部位的球化状况，使得球径小，球数多，提高铸态性能。粒度根据铁水量而定，炉前使用一般有3-8mm和5-12mm的两种粒度，而随流使用一般有0.5-1.2mm和1-3mm的两种粒度。
3 专用球化剂、孕育剂在实际生产中的应用
3.1 在风力发电球铁件生产中的实际应用
风力发电球铁件的材质为欧洲标准EN-GJS-400-18LT，抗拉强度≥400Mpa，屈服强度≥240Mpa，延伸率≥18%，低温冲击值-20℃，三个试样平均值12 J/cm2，个别值允许9 J/cm2，铸件重量一般在10吨以上，壁厚大约在100-180mm渐变, 金相基体组织要求： 球化率应在90%以上；球状石墨数应大于100个/mm2；100%的铁素体，生产中选择高纯的原材料是非常必要的，原材料中的Si、Mn、S、P含量要少（Si<1.0%, Mn<0.2% S<0.02%, P<0.025%），对Cu、Cr、Mo、Ti、Sn、V、W等一些合金元素要严格控制含量。钛对球化影响很大应加以控制在0.01%以下，钛高是我国生铁的特点,解决的方法是在炉料中配入一定比例的QIT生铁，来稀释铁水的钛含量，同时也稀释所有促进碳化物的正偏析元素，为增加铁素体的含量，添加适量的镍元素，同时消除低硅的副作用。化学成分方面，必须是低CE量，大致成分为：C3.2-3.4%，Si1.6-2.3%，Mn≤0.2%，S≤0.02%，P≤0.03%， Mg0.04-0.06%，RE≤0.03%，，以及适量Bi。
①炉料组成：国内生铁、20-30%的QIT生铁、废钢；
②原铁水成分：C3.2-3.4%、Si0.6-1.5%、Mn≤0.2%、S≤0.02%、P≤0.03%、Ni0.7%；
③球化剂与孕育剂的成分：
成分 Mg RE Ca Ba Si Bi
球化剂 6.0/7.0 2.0/3.0 1.0/2.0 适量 40/42
炉前孕育剂 适量 65/70
瞬时孕育剂 微量 适量 65/70 微量
备注：瞬时孕育剂中的微量RE是与Bi元素复合，起增加形核，细化石墨的作用；
④熔炼铁液共计12.5吨，15吨的铁水处理包；
⑤球化孕育处理过程：
球化处理前，用清渣剂进行扒渣处理，并进行原铁水成分化验。将15-35mm粒度的球化剂放入用15吨的处理包底的一侧的凹槽内，加入量1.1%，略加紧实，上面覆盖铁屑覆盖剂。铁水冲入另一侧，处理温度在1400℃-1450℃，冲入约2/3的铁水，进行球化处理，反应时间应在3分钟以上，待反应结束后将再冲入剩余1/3的铁水，同时将粒度为5-12mm炉前孕育剂随铁水流入冲入铁水包，加入量0.4%，进行铁水孕育，然后扒渣2-3次，用保温覆盖剂覆盖。
在铸件设置设置浇口杯，开设了2个浇口进行浇注，浇注温度：1320℃-1360℃，一边浇注，一边将粒度为1-3mm瞬时孕育剂通过特制的漏斗随流加入，加入量0.2%，依据浇注时间控制瞬时孕育剂的加入速度，浇注结束后在48小时，即铸件温度约500℃以下开箱。
⑥铸件成分结果：
C3.4%，Si2.2%，Mn0.15%，S0.012%，P0.03%，残余Mg0.051%，残余RE0.025%；
⑦金相检测结果：球化等级2级，石墨大小6-7级，铁素体99%；
⑧机械性能检测结果：
抗拉强度432 Mpa、423 Mpa、428Mpa，平均427.7 Mpa；屈服强度248 Mpa、245.7 Mpa、253Mpa，平均248.9 Mpa；延伸率19.2%、20.6%、19.6%，平均19.8%；低温冲击值-20℃，三个试样12.8、13.7、14.1 J/cm2,平均值13.5J/cm2；
3.2 在冶金轧辊铸件中应用
冶金轧辊铸件一般QT600-3，抗拉强度≥600Mpa，屈服强度≥370Mpa，延伸率≥3%，铸件壁厚大约在100mm以上, 金相基体组织要求： 球化级别应在2-3，石墨大小6-7级，75%以上的珠光体，20%左右的铁素体，允许极少数的碳化物，但应呈弥散状、棒状，颗粒状分布，生产的重点是强化孕育，多次孕育。
①国内生铁、回炉料以及废钢；
②熔炼铁液共计4.4吨，6吨的铁水处理包，铸件最大直径300mm，重量4吨；
③原铁水成分：
C3.2-3.4%、Si0.6-1.5%、Mn0.4-0.6%、S≤0.03%、P≤0.03%、Cu0.4%、Mo0.3%
④球化剂与孕育剂的成分：
成分 Mg RE Ca Ba Si Sb
球化剂 6.0/7.0 2.0/3.0 1.0/2.0 适量 40/42
炉前孕育剂 适量 65/70
瞬时孕育剂 微量 ≤2.0 适量 65/70 微量
瞬时孕育剂中的微量RE是与Sb元素复合，起增加形核，细化石墨的作用；
⑤球化孕育处理过程：
球化处理前，用清渣剂进行扒渣处理，并进行原铁水成分化验。将15-35mm粒度的球化剂放入用15吨的处理包底的一侧的凹槽内，加入量1.4%，略加紧实，上面覆盖铁屑覆盖剂，铁水冲入另一侧，处理温度在1400℃-1450℃，冲入7.5吨的铁水，进行球化处理，反应时间应在3分钟以上，待反应结束后将铁水包吊至5吨的电炉前，冲入5吨的铁水，同时将粒度为5-12mm炉前孕育剂随铁水流入冲入铁水包，加入量0.5%，进行铁水孕育，然后扒渣2-3次，用保温覆盖剂覆盖。
浇注温度：1350℃-1400℃，一边浇注，一边将粒度为1-3mm瞬时孕育剂通过特制的漏斗随流加入，加入量0.2%，依据浇注时间控制瞬时孕育剂的加入速度，浇注结束后在600℃左右开箱风冷。
⑥铸件成分结果：
C3.4%，Si1.6%，Mn0.46%，S0.012%，P≤0.03%，残余Mg0.051%，残余RE0.026%；Cu0.4%、Mo0.3%
⑦金相检测结果：
球化等级2-3级、石墨大小6级、珠光体76%、铁素体22%、碳化物约2%，而且呈细条状、棒状，极少数呈颗粒状；
⑧机械性能检测结果：
抗拉强度653 Mpa、707 Mpa、698Mpa，平均686 Mpa；屈服强度443 Mpa、395 Mpa、403Mpa，平均413.7 Mpa；延伸率3.2%、3.6%、3.7%，平均3.5%；
4 应用过程中的分析与总结
(1) 应选用纯净度高的炉料，铁液中杂质越少越好；
(2) 铁水成分方面：生产风力发电铸件时，控制要点是低CE、低Mn、S、P以及尽可能低的Cu、Cr、Mo、Ti、Sn、V等，残余Mg要高、残余RE要低；生产厚大断面珠光体铸件时，控制要点是低CE、低S、P、Cr、Ti、Sn、V等，残余Mg要高、残余RE比风力发电铸件略高，适量的的Mn 、Cu、Mo等元素；
(3) 球化处理方面：低温处理、低温浇注、多次孕育、瞬时孕育是关键；
(4) 厚大断面铸件专用球化剂、孕育剂比使用单一的轻稀土球化剂以及常规孕育如硅铁，球化率、石墨数量提高，尤其是中心部位的石墨畸变几率大大减少，组织相对致密，铸件综合机械性能相应提高；
(5) 厚大断面铸件专用球化剂、孕育剂是技术组合型配套使用，不得单一使用，否则将严重影响使用效果。
㈩ 树脂砂铸造，工艺缺点有哪些
树脂砂铸造来
常用的有三种呋喃自树脂，碱酚醛树脂
呋喃树脂现在的价格越来越贵了，而且因为呋喃树脂含氮量，所有有大量气体产生，而且有热裂倾向较大。
碱酚醛树脂
固化时间比较长，效率不如呋喃树脂，但没有上述缺点。
树脂砂造型的优点是表面质量好，强度高。最大的缺点无法大规模上线生产。只能手工造型