脱水塔为什么蒸馏

㈠ 生物柴油脱臭方法

一种生物柴油生产蒸馏及脱臭方法，原料油与甲醇反应生成含甘油皂的粗甲酯，经水洗后进入碟式离心机快速分离粗甲酯和甘油皂水混合物，离心后的粗甲酯再进入降膜脱水塔中脱除残留水分，蒸馏塔分两部分取出蒸馏产物，塔上部设置循环油冷却系统，塔上部取出蒸馏冷却物为生物柴油成品，塔顶部取出蒸馏冷却物为臭物质（轻组分油），并对余热进行了全面综合回收利用，使生产成本中的热能消耗下降20%以上，蒸馏系统配套真空冷井保护，不但增加了臭物质（轻组分油）得率，还确保真空机组运行平稳，生物柴油收率可确保达到92%以上，酸值≤0.5mgKOH/g，且无异味。

㈡ 请问精馏塔和脱水塔的区别是什么

是进行精馏的一种塔式汽液接触装置，又称为蒸馏塔。有板式塔与填料塔两专种主要类型。根据操作方属式又可分为连续精馏塔与间歇精馏塔。
蒸气由塔底进入，与下降液进行逆流接触，两相接触中，下降液中的易挥发(低沸点)组分不断地向蒸气中转移，蒸气中的难挥发(高沸点)组分不断地向下降液中转移，蒸气愈接近塔顶，其易挥发组分浓度愈高，而下降液愈接近塔底，其难挥发组分则愈富集，达到组分分离的目的。由塔顶上升的蒸气进入冷凝器，冷凝的液体的一部分作为回流液返回塔顶进入精馏塔中，其余的部分则作为馏出液取出。塔底流出的液体，其中的一部分送入再沸器，热蒸发后，蒸气返回塔中，另一部分液体作为釜残液取出。
从塔顶出来的气体经过湿净化分离器脱除气体中夹带的少量MDEA液沫后,湿天然气进入脱水塔,在塔内采用TEG进行脱水,从脱水塔出来的干天然气做为合格商品气外输。

㈢ 燃料油生产工艺是什么

原油经常减压蒸馏（一次加工）可得到约40%的轻质油品，其余是重质馏分和渣油。如果不经过二次加工，重质馏分和渣油只能作润滑油基础油原料和重质燃料油。目前国内原油中直馏轻质燃料油不能满足市场的需求，因此，如何将重质馏分甚至渣油经化学方法转化成轻质燃料是燃料生产的一个重要课题。此外，一次加工（直馏）汽油辛烷值低（一般在40～60），直接在汽车发动机中使用，会出现爆震现象，易损坏汽车发动机的零件，减少使用寿命，所以直馏汽油也需要二次加工，以提高其质量。

二次加工工艺很多，如催化裂化、催化重整、催化加氢、焦化、减黏裂化、烷基化等。本节只介绍目前炼油厂广泛采用的催化裂化和催化重整工艺。

一、催化裂化

（一）催化裂化原理

所谓催化裂化，是指在裂解反应时采用了催化剂的裂化工艺。催化裂化一般使用重质燃料油（如减压馏分油、焦化蜡油等）为原料。反应产物一般气体约10%～20%；汽油产率约30%～60%；柴油产率约20%～40%；焦炭产率约5%～7%。常压塔底重油和减压塔底渣油中含有较多的胶质、沥青质，在催化裂化时易生成焦炭，同时含有Fe、Ni等重金属，易使催化剂污染，降低其活性。若作裂化原料，必须解决重金属污染及焦炭生成较多的问题。

催化裂化时，原料油是在500℃左右及0.2～0.4MPa进行。在催化裂化条件下，烃类进行的反应不只是裂化一种反应，不但有大分子裂化成为小分子，而且也有小分子缩合成大分子的反应（甚至缩合成焦炭）。与此同时，还进行异构化、芳烃化、氢转移等反应。在这些反应中，裂化反应是最主要的反应。

（二）催化裂化的工业型式

催化裂化是原料油在催化剂的作用下进行的，一方面通过裂解等反应生成较小分子的产物——气体、汽油、柴油等；另一方面缩合成焦炭。这些焦炭沉积在催化剂表面使催化剂活性降低，因此必须烧去催化剂表面上积累的焦炭（积炭）来恢复催化剂的活性，这个用空气烧焦的过程称为催化剂的再生。一个催化裂化装置中，催化剂不断地进行反应和再生是催化裂化工艺的一个特点。

裂化反应是吸热反应，再生反应是放热反应。为了维持一定温度条件，必须解决周期性地进行反应和再生、供热和取热的问题，即在反应时向装置供热，再生时从装置内取走热量。解决反应和再生这一对矛盾的基本方式不同，工业催化裂化装置分为固定床、流化床、移动床和提升管四种型式，见图8-4。

图8-6催化重整工艺原理流程图

（a）：1—预分馏塔；2—预加氢加热炉；3，4—预加氢反应器；5—脱水塔（b）：1，2，3，4—加热炉；5，6，7，8—重整反应器；9—高压分离器；10—稳定塔

1．原料预处理部分

原料预处理包括原料的预分馏、预脱砷、预加氢。其目的是得到馏分范围和杂质含量都合乎要求的重整原料。

（1）预分馏：直馏汽油馏分（≤180℃馏分）进入预分馏塔，从塔顶切除原料中低于80℃的馏分（≤C6，因这部分烃类易裂化成非汽油馏分而降低汽油产率），作汽油调和组分或化工原料。塔底得到80～180℃馏分可作重整原料。

（2）预加氢：预加氢的目的是除去原料中的砷、铅、铜、铁、氧、硫、氮等催化剂“毒物”，使其含量降至允许范围内，同时可以使烯烃饱和，减少催化剂上积炭。预加氢反应放出H2S、NH3、H2O等，以及砷、铅等金属化合物，砷、铅等吸附在加氢催化剂（钼酸镍或钼酸钴）上除去。预加氢反应物经冷却后进入高压分离器，分离出富氢气体后，液体油中溶有少量的H2S、NH3、H2O等需除去，因此将液体油送到脱水塔、脱硫器，经处理后，可作为重整反应部分的进料。

有些炼油厂在预加氢单元设置单独的预脱砷反应器，采用吸附法或化学氧化法脱砷。

2．重整反应及分馏部分

经预处理的原料油与循环氢混合，经加热炉加热后进入重整反应器。重整反应是吸热反应，反应时温度要下降。为了维持反应器较高的反应温度（480～520℃），工业上重整反应器采用了3～4个反应器串联，每个反应器前都设有加热炉，加热至每个反应器所需的温度。

在催化重整反应时，反应器应通入大量氢气进行循环，目的是抑制生焦反应，保护催化剂；同时起到热载体作用，减少反应床层温降，提高反应器内的平均温度；此外，可稀释原料使原料分布更均匀。

由最后一个反应器出来的反应产物经换热、冷却后进入高压分离器，分出气体（含氢85%～95%），经循环氢压缩机升压后大部分作重整反应器的循环氢使用，少部分去预处理部分，分离出的重整生成油进入稳定塔。稳定塔是一个分馏塔，塔顶分出液态烃，塔底为蒸气压满足要求的稳定汽油。

从原油经减压、催化裂化等加工过程得到的轻质燃料中，仍含少量杂质（如含硫、氧、氮等化合物），这些杂质对油品的使用性能有很大影响，会使油品色泽加深、气味加浓，使油品具有腐蚀性，燃烧后放出气体，易于变质等，因此，必须将这些杂质除去。因而可通过燃料产品精制过程将半成品加工成商品，满足产品的规格要求。有时，单靠精制仍满足不了产品的某些性能要求，这时可向燃料中加入油品添加剂（如抗爆剂、抗氧化剂、降凝剂等）来改善燃料的质量。油品的调和无一定的规范，由各炼厂实际情况确定。比如，车用汽油的调和，主要组分采用直馏汽油、二次加工所产的汽油，另外加入抗爆剂、抗氧化剂、金属钝化剂等。

㈣ 一溴苯与甲醇钠的反应机理是什么，产物是什么

属于此反应属于碱性催化剂。反应机理:甲醇钠的CH3O- 氧进攻酯键碳原子，使原本酯键的C-O电子云向氧移动，直至断键，脱下原来的 -OR 基团。甲醇钠变成甲醇阴离子，然后进攻环氧乙烷，然后开环，就又变成氧负离子的， 这个氧负离子又可以继续进攻甲基烯丙醇，打开双键，然后这个不稳定，又重新回来，于是脱去一个甲醇阴离子。研究了对氯苯腈、对溴苯腈及对氟苯腈与甲醇钠在三种溶剂（甲醇、四氢呋喃、N,N-二甲基甲酰胺）中的亲核取代反应,在甲醇、四氢呋喃、N,N-二甲基甲敬裤酰胺三种溶剂中对氟苯腈都可以发生反应纯毁,而对氯苯腈,对溴苯腈,只在N,N-二甲基甲酰胺中发生反应;同时研究了时间、温度对反应收率的影响。由苯与溴反应而得。先将铁粉和苯加入反应器，在搅拌下慢慢加入液溴，加完后于70-80℃保温反应1h，所得粗品用水及5%氢氧化钠溶液洗涤，静置分层，蒸馏;干燥;过滤，最后经常压分馏，取155-157℃馏分而得成品。
反应过程：
第一步甲氧基负离子进攻贝塔氢，同时消去阿尔法溴，形成贝塔溴代丙烯酸甲酯。
第二亮裤简步甲氧基负离子亲核贝塔位（1，4－加成），产生阿尔法碳负离子，它进行电子转移脱去贝塔溴，产生贝塔甲氧基代丙烯酸甲酯。
第三步另一个甲氧基负离子再进行中1，4－加成，质子加在贝塔位上，就是产物。

㈤ 甲胺怎样合成

425℃、常压下,通过粘结沸石催化剂,甲醇与氨选择性合成一甲胺。ZSM-5和ADHM沸石催化剂对一甲胺的选择性大于88％,甲醇转化率为90％以上。对三甲胺表现出明显的抑制效应可归结于沸石的择形催化效应。

㈥ 工业制酒精的方法中，当酒精不能再被蒸馏分离时，该如何处理。

真空蒸馏：把酒精放入一种容器中，外接抽真空装置，当达到一定的真空度时(剩余的压力为0.05绝对大气压) 可以得到无水酒糟(绝对的)。

化学反应脱水、分子分离脱水、三无共沸混合物蒸馏脱水、萃馏脱水方法。分述如下：

（1） 化学反应脱水，Merek法是用生石灰、氯化钙为脱水剂，每公升酒精加0．55公斤氯化钙，经6小时或加压反应让脱水剂吸掉酒精的水，再精馏而制得，此法酒精损耗较大．过去我国湖南、山东一些小型厂用此法。

Hiag法是用醋酸钠混合液具有脱水性，在脱水精馏塔中逆向交换吸收脱水。可制得99．8%无水酒精，损耗0．1～0．5%，每100升无水酒精汽耗65～80公斤，电0．5度，水1．2～1．6吨。

（2）分子分离脱水：用A4型分子筛将96%的酒精通过后，分子筛可把酒精的水份吸附，使酒精统一纯度提高到99%以上。离子交换树脂脱水一般用732型树脂脱水落，每吨无水酒精需96%酒精1。25吨、电350度，树脂3．5公斤。武汉、江西一些厂用此法。国外现用气相过分子筛，据说较省能耗。巴西的usina da pedza 糖厂已采用了此法，是目前世界上最大的气相分子筛脱水制无水酒精。

（3）三元共沸物蒸馏脱水（称Melle法）是大规模生产无水酒精最通用的方法。作工业或燃料用的无水酒精，一般用苯作脱带剂，酒精与水如加入第三种组份一苯，构成三元共沸物，其沸点比三种组分的沸点都低，当在苯脱水塔加热至64．85℃时，逐步蒸馏出带了水的苯、酒精液，塔底得到的便是无水酒精。纯度可达99．8～99．95%。再由苯回收塔回收苯，循环再作脱带剂。若用于医药、化妆品、香精等的无水酒精因苯有毒，则改用环已烷、乙二醇醋酸钾为脱带剂。生产消耗，每百升无水酒精耗汽53～175公斤，苯0．1%，酒精0．45%，冷却水375公斤/百升吨酒精。

（4）萃取蒸馏 常用萃取剂有甘油、乙二醇、醋酸钾乙二醇等。在蒸馏塔中酒精气向上升，而溶剂向下降的逆流萃提：溶剂把酒精水份带走，无水酒精在塔顶逸出，塔底排出的为有水份的溶剂，溶剂再生后可复用。
近年来，工业上也使用强酸性阳离子交换树脂(具有极性基团，能强烈吸水)来制取无水酒精

㈦ 苯胺的备制

简单的说就是将硝基苯和氢气加热到200度左右，通入流化床反应器，在金属负载型催化剂（很多种，你这里是活性铜）的作用下，在200-320度时生成苯胺。
反应化学式为C6H5NO2+3H2—-—- C6H5NH2+2H20

硝基苯催化加氢法是目前工业上生产苯胺的主要方法，包括固定床气相催化加氢、流化床气相催化加氢以及硝基苯液相催化加氢三种工艺。

催化剂
C6H5NO2+3H2—-—- C6H5NH2+2H20+Q
生产工艺：1，硝基苯加氢还原：硝基苯经预热和氢气以1：9(摩尔比)进入气化器，气化并加热至185～200℃，通人流化床。以铜作催化剂，气态硝基苯在流化床内发生加氢还原反应。控制流化床内中心温度220～270℃。H：≥90％。加氢反应产生的热量由废热锅炉产生1．3～1．7MPa的饱和蒸汽，供气化器和后续精馏工序使用。流化床顶部出来的气态反应生成物经冷凝、冷却。液相为反应生成的苯胺和水，分层得到粗品苯胺。不凝气(H：≥90％)少量排放，其余压缩后。和新鲜氢混合循环使用。床内铜催化剂定期进行再生处理。2，苯胺精制：粗品苯胺从脱水塔顶泵人。控制脱水塔釜温度140-160℃，塔顶温度120～140℃。塔内真空度一0．06至-0．07MPa。当脱水塔釜液水分≤0．1％后，进入精馏塔精馏脱除重组份(硝基苯、联苯胺类等)。控制塔釜温度l10～120℃。塔顶温度100～llO~C。塔内真空度一0．09MPa以上。气态苯胺从塔顶蒸出冷凝得到成品；塔釜内的重组份定期排放，蒸馏回收苯胺后作为焦油。

固定床气相催化加氢工艺是在l～3 MPa和200—300 摄氏度等条件下，硝基苯和氢发生反应，苯胺的选择性>99％。具有运转费用低、投资少、技术成熟和产品质量好等优点，不足之处是易发生局部过热而引起副反应和催化剂失活。国外大多数苯胺生产厂采用此工艺进行生产。
流化床气相催化加氢法是汽化后的硝基苯与过量H：混合，进人流化床反应器，在260—280℃进行加氢还原反应生成苯胺和水蒸汽。该法较好地改善了传热状况，避免局部过热，减少副反应的生成，延长了催化剂的使用寿命；不足之处是操作较复杂，催化剂磨损大，装置建设、操作和维修费用较高。我国绝大多数苯胺生产厂家均采用流化床气相催化加氢工艺进行生产。
硝基苯液相催化加氢工艺是在无水条件下硝基苯进行加氢反应生成苯胺，苯胺的收率为99％。优点是反应温度较低，副反应少，催化剂负荷高，寿命长，设备生产能力大，不足之处是反应物与催化剂以及溶剂必须进行分离，设备操作以及维修费用高。
目前，成功应用于硝基苯加氢工艺的催化剂主要是还原态的铜基催化剂和贵金属铂系催化剂。
俄罗斯催化研究所披露了硝基苯加氢制苯胺的铜加强催化剂的制备方法：通过在不锈钢的栅格中烧结分布在热交换器表面的镍和铝粉末，得到镍．铝载体，铜催化剂便依附在此载体上，用此方法制得的催化剂活性高。
硝基苯催化加氢工艺的技术进展主要表现在催化剂的改进方面。
美国杜邦公司成功开发了硝基苯液相催化加氢工艺：在150—250℃和0．15—1．0 MPa条件下，采用贵金属催化剂，在无水条件下硝基苯进行加氢反应生成苯胺，收率为99％。俄国物理有机研究所研制出以稀土金属氧化物为载体的硝基苯催化加氢钯催化剂，实验证明，在硝基苯加氢制苯胺中，l％Pd／Sm：03比1％Pd／A120 的催化活性高，两者的稳定性比值为3．5。莫贝公司研制出由金、银铂或钯等贵金属制成的网状、波纹状或蜂窝状催化剂，在此催化剂存在下，以甲醇为溶剂，于131—150oC和6．4 MPa条件下硝基苯加氢反应63 rain，苯胺收率98．1％以上。天津大学制成了一种功能性磷树脂，把Pd、Pt或Ni负载于该树脂上制成催化剂，可用于硝基苯的氢化反应。

㈧ 煤焦油的分馏产物是什么

煤是固体，如何分馏，烧成煤水? 煤干馏的话可得到煤炭、煤焦油和煤气。煤炭干馏时生成的具有刺激性臭味的黑色或黑褐色粘稠状液体。简称焦油。煤焦油按干馏温度可分为低温煤焦油、中温煤焦油和高温煤焦油，在焦炭生产中得到的煤焦油属于高温煤焦油。它是粗煤气冷却过程中冷凝、分离出来的焦炉煤气净化产品之一。

煤焦油蒸馏前的准备

1) 贮存及质量均和将粗焦油送入焦油油库，进行质量均和、初步脱水及脱渣。焦油油库至少设3个贮槽: 一个接收焦油，一个静置脱水，一个向管式炉送油，三槽轮换使用。

2) 焦油脱水

焦油在蒸馏前必须将水分除去，脱水的焦油可以降低蒸馏过程的热量消耗，增加设备的生产能力，降低连续蒸馏加热的系统阻力。

焦油脱水可分为初步脱水和最终脱水。焦油的初步脱水一般采用加热静置脱水法，即焦油在储槽内用蛇管加热保温至80 ℃左右，静置36 h以上，焦油与水因密度不同而分离。静置脱水可使焦油中水分初步脱至4%以下。此外，焦油初步脱水还有离心脱水法和加压脱水法等。

依据生产规模不同，焦油最终脱水方式主要有间歇釜脱水、管式炉脱水及蒸汽加热脱水。其中，间歇焦油蒸馏工艺采用间歇釜脱水，连续焦油蒸馏工艺采用管式炉脱水。管式炉脱水法是将经初步脱水的焦油送入管式炉连续加热到120 ～ 130 ℃，然后送入一次蒸发器( 脱水塔) ，脱除部分轻油和水，可将焦油含水量降至0. 3% ～ 0. 5% 。

国内的连续式管式炉焦油蒸馏工艺中，绝大多数厂家最终脱水是在管式炉的对流段进行的。

㈨ 为何氯乙烯精馏塔采用真空操作EDC脱水塔的操作原理是什么

真空操作可以降低塔内操作物料的泡点和露点，减少一些物料，尤其是热敏性物料在高温下发生化学反应产生杂质的机会。采用真空蒸馏可以减少杂质，提高氯乙烯的产品纯度。通过真空蒸馏塔的使用，相比于常压蒸馏，可以利用不同真空度下物料的沸点、相对挥发度的不同，提高分离效果。

㈩ 怎样由甲醇工业制作乙酸低压，催化剂条件都要。

甲醇羰基化法制醋酸：CH3OH+CO→CH3COOH甲醇羰基化制醋酸有高压法（BASF法）和低压法（Monsanto法）。高压法用羰基钴为主催化剂，碘甲烷为助催化剂，在约250℃和70MPa压力下进行。备芦裂而低压法以三碘化铑为主催化剂，碘甲烷为助催化剂，在175-200℃，反应总压3MPa，CO分压1-1.5 MPa条件下进行。BASF高压法生产工艺流程。甲醇经尾气洗涤塔后，与一氧化碳、二甲醚及新鲜补充催化剂及循环返回的钴催化剂、碘甲烷一起连续加入高压反应器，保持反应温度250℃、压力70MPa。由反应器顶部引出的粗乙酸与未反应的气体经冷却后进入低压分离器，从低压分离器出来的粗酸送至精制工段。在精制工段，粗乙酸经脱气塔脱去低沸点物质，然后在催化剂分离器中脱除碘化钴，碘化钴是在乙酸水溶液中作为塔底残余物质除去。脱除催化剂后的粗乙酸在共沸蒸馏塔中脱水并精制，由塔釜得到的不含水与甲酸的乙酸再在两个精馏塔中加工成纯度为99.8%以上的纯乙酸。以甲醇计乙酸的收率为90%，以一氧化碳计乙酸的收率为59%。副产3.5%的甲烷和4.5%的其他液体副产物。Monsanto低压法生产流程。甲醇预热后与一氧化碳、返回的含催化剂母液、精制系统返回的轻馏分及含水醋酸一起加入反应器底部，在温度175～200℃，总压3MPa、一氧化碳分压1～1.5MPa下反应，反应后于上部侧线引出反应液，闪蒸压至200kPa左右，使反应产物与含催化剂的母液分离，后者返回反应器，反应器排出 的气体含有一氧化碳、碘甲烷、氢、甲烷送入涤气塔。精制系统共有四个塔，含粗醋酸、轻馏分的反应混合液以气相送入第一个塔脱轻塔，在80℃左右脱出轻馏分，塔顶气含碘甲烷、醋酸甲酯、少量甲醇，进入涤气塔。脱轻塔釜液为含水粗醋酸，送第二个塔脱水塔。塔底为无水粗醋酸送入第三个塔，脱重馏分塔，于塔上部侧线引出成品酸，塔釜液含丙酸40%及其它高级羧酸。第四个塔是废酸蒸馏塔，较小，回收脱重塔底部馏分中的醋酸。塔底排出重质废酸为产量0.2%，可焚烧或回收。四个塔与反应器排出的气体汇总后的组成为CO 40～80%，其余20～60%为H2、CO2、N2、O2以及微量的醋酸、仿闭碘甲烷，一起在涤气塔用冷甲醇洗涤回收碘后焚烧放空。催化剂:甲醇低压羰化制醋酸所用的催化剂是由可溶性的铑络合物和助催化剂碘化物两部分组成，铑络合物是[Rh+1(CO)2I2]-负离子，在反应系统中可由Rh2O3和RhCl3等铑化合物与CO和碘化物作用得到，已由红外光谱和元素分析证实，[Rh+1(CO)2I2]-存在于反应溶液中，是羰化反应催化剂活性物种。 所用的哗蚂碘化物可以是HI或CH3I或I2，常用的是HI，反应过程中HI能与CH3OH作用生成CH3I，CH3I的作用是与铑络合物形成甲基－铑键，以促进CO生成酰基－铑键而少生成或不生成羰基铑(参见反应机理)，但关键是烷基－卤素键的强度要适宜。可以看出C－I键最容易断裂，C－Cl键最难断裂，故CH3I作助催化剂是较好的。NaI或KI不能用作催化剂，因为在反应过程中，这些碘化物不能与CH3OH反应生成CH3I。 由于铑基催化剂比钴基催化剂更易与CH3I反应，且由此生成的[CH3-Rh(CO)2I3]-比[CH3Co(CO4)]更不稳定，即CO插入CH3-Rh键更加容易，最后由于乙酰碘可直接从中消去而使铑基催化剂比钴基更加有利参考资料:醇醚技术网全文地址: http://www.chunmijishu.com/html/chunmixiangguanxingye/chunmixiayouchanpin/2009/0223/617.html