硫化物自动蒸馏装置

『壹』 MTBE 精制脱硫技术有哪些

1.普通精馏法：MTBE 普通精馏脱硫工艺可分为单塔脱硫和双塔脱硫两种，采用两种工艺均可使 MTBE中硫脱至国Ⅴ汽油标准以下。

2.萃取精馏法：萃取精馏法是在样品中加入萃取剂，改变具有相近结构与沸点物质的相对挥发性和溶解性，根据在萃取剂中 MTBE 和硫化物溶解度的差异，在精馏过程中将硫化物在 MTBE 中的含量降低。

3. 催化氧化精馏法：催化氧化精馏法是通过催化反应，将 MTBE 中硫化物转化为沸点更高的硫化物，在氧化剂的作用下溶解于水中，再经过精馏把硫化物从塔底分离出来，MTBE 产品在塔顶产出且硫含量满足国家要求。

4. 吸附精馏法：吸附精馏法是利用吸附精馏塔中含有的特殊吸附结构，将 MTBE 与吸附剂混合后，利用吸附剂对MTBE 和硫化物吸附性能的差异，选择性地将硫化物吸附，达到 MTBE 与硫化物分离的目的，塔底脱出硫化物，塔顶得到目标产品。

产品资料

『贰』 金属的硫化物沉淀在用硝酸洗涤之前,为什么要用蒸馏水洗涤至没有氯离子存在

金属硫化物沉淀遇硝酸仍会发生氧化，所以这里所说的硝酸应指极稀的硝酸。

至于为什么会需要用蒸馏水洗涤至无氯离子残留是因为在少量氯离子残留的情况下，等于在这些稀硝酸里加了盐酸，从而形成了王水，之所以王水的氧化能力强，其实也是因为氯离子的配合能力。

一般来说，能生成稳定的金属硫化物沉淀一般是类似于硫化铜，硫化银这些溶度积常数极高的物质，这类物质几乎可以稳定存在于非氧化性强酸中。

然而，由于氯离子对对大部分过渡金属都存在较强的络合能力，所以当氯离子存在时，这些金属，硫化物沉淀的氧化电位会大大的降低，从而更容易让硝酸氧化这些物质。

因此，当用极稀浓度的硝酸洗涤这些物质时，要避免存在氯离子。

『叁』 陨石上的硫化物是怎样的

陨石中的硫化物是星体结构中的一种固有的物质成份，硫化物不是某种单一的物质成份，它是由硫与正电性较强的金属成份或非金属成份构成的组合体，陨石里的硫化物不等同于陨石熔壳表面上的陨流物。

陨石里的硫化物颜色呈灰褐色或灰色比较常见。单一纯净的硫，颜色是黄色，硫化物的颜色根据与硫产生化合作用的物质颜色不同、因各种物质参与化合作用时含量不同而颜色变化也有不同变化。陨石里面的硫化物是陨石成份的其中一和物质，如：陨硫铁是不含磁性的硫化铁，六方晶系，比重在4.6左右，陨硫铁是硫和磁黄铁矿的混合体。陨石中的硫遇到能与硫产生硫化反应时的物质时，就形成了硫化物，硫化作用类似于地球中的氧的作用。陨石内所含陨硫物的含量极少，在无球粒陨石月陨中常见，据月球探测数据显示，硫化物占月球成份的1%。火星陨石中次之。我们陨石爱好在正常条件下目测是分辨不出来陨硫物与其它物质的区别，在目测判断陨石上是不用陨硫物做参考条件的，所以也很少有人讨论这类问题。

陨石硫化物不是单一的某种硫化物物质，要根据各类陨石硫化物的具体情况做科学研究分析之后，才能得到准确的结果。陨石研究的进程根据我们人类对太空星体 探索 的进程而决定。在没有全面了解外太空星体之前，还是存在一定变数的。

既使借助仪器的放大图也难目测硫化物成份

陨石也叫陨星，是地球以外，某一个星球脱离原有轨道，坠落在地球的星体或碎块，经大气摩擦产生的高温，燃烧未尽坠入地球，统称陨石。

陨石在科学界分类很多，有重要的研究价值，比较常见的有石陨石，铁陨石以及石铁陨石等等，陨石降落过程中，经高温熔融受热，会产生部分硫化物，其形成于陨石表面，聚焦不一，点状或是集结状，这种硫化物比较坚硬，通常与熔壳共同形成陨石包裹体，陨石经过高温蒸馏，内部物质溢于表面，我们能观察到的部分，就是所谓的硫化物，比如铁，镍，锌铅等，这些统称硫化物。

各类陨石产生的硫化物，化学反应不尽相同，相信科学家的进一步研究，陨石这种神秘又不陌生的天外来体，经过科学家的不懈努力，早晚有一天，会解开陨石深藏的奥秘，展现陨石魅力所在。

俺也不发了，发了也没人看。

陨硫铁的颜乐色有金黄色和古铜色等几个颜色，在铁陨石，石铁陨石表面都会分布，有的肉眼可以直接看的出来，有的要用放大镜才能发现。

老师！割口白色线代表什么

经典硫化物实物照片给大家分享一下！

感谢你的邀请：

回答这个问题我们需了解星云条件下元素的凝聚特点和亲和性，这包括Na、Mg、K、Ca、Cr、Mn、Fe、Co、Ni、Zn、S这些都是组合硫化物晶格时占主要和次要地位的元素。这些元素的凝聚产物组合是太阳星云盘的密度、压力、温度和氧逸度特点以及星云的元素丰度分配模式为基础所形成的硫化物形成要素。星云 在10⁴Pa时，相当于我们日常所说的高真空状态，凝聚作用的温度在2000 以下发生，Fe元素不能形成FeO,只以金属铁和硫化物的形式存在。由于氧的缺乏，碱金属和碱土金属都能形成稳定的硫化物。

不同的陨石类型中由于形成条件不同存在不同的硫化物，除陨硫铁以外，还含有富钛的陨硫铁、陨硫铬铁、含Zn陨硫铬铁、陨硫钙石、尼宁格矿、陨硫锰矿、铁镁硫锰矿、硫钠铬矿、闪锌矿、含Ga闪锌矿、菱硫铁矿、胶黄铁矿、硫铁铜钾矿、硫钛铁矿、镍黄铁矿等硫化物。

〔陨硫铬铁矿 FeCr₂S₄〕是一种陨石特由矿物，最长产出在六面体陨铁中，较少产出在其他陨铁中，长于陨硫铁共生。

〔陨硫钙石CaS〕是一种陨石特由矿物，只可能在高度还原的条件下形成，是顽辉球粒陨石和顽辉无球粒陨石的一种副矿物。这种矿物只能在1950K以下，压力1MPa的条件下形成。它的形成条件是非常特殊的，可能需碳的加入造成这种极端还原形成物质。

请教大师们，这几块石头有没有疑似陨石

陨石是这样的，一头小一头大，表面是波浪状，大头上方有高底不平的尖片状。放到瓷砖上一推会留下道印而且难以擦掉。色是深黑绿之间。

陨石硫化物……

『肆』 我需要测试排水中PH值、悬浮物、化学需氧量、氨氮、总磷、硫化物、五日生化需氧量、含铁量、含锌量、含铬

测试PH需要PH测定仪；悬浮物需要一套抽滤装置，电子分析天平，烘干箱；COD需要一套回流装置；氨氮的话看水的组分，要是有机物含量高的，需要蒸馏装置，还有至少也是可见光分光光度计；总磷需要高压灭菌锅；硫化物没什么特别的，也是分光光度计；BOD5有快速测定仪，也可以是人工培养，要是人工的话，需要恒温培养箱；铁、锌、铬的话需要原子吸收，铬也可以用可见分光光度计。当然也必要的化学药品和器械也是必须的。

『伍』 JC/T420---1991 水泥原材料中氯的化学分析方法

蒸馏分离―汞盐滴定法:
此方法用规定的蒸馏装置在约250℃温度（170～280℃）下，以过氧化氢和磷酸分解试样，以净化空气作载体，进行蒸馏分离氯离子。氯化物以氯化氢形式蒸出，用稀硝酸作吸收液，蒸馏10～15min（视含量而定）后，向蒸馏液中加至乙醇的体积分数占75%以上(增大指示剂的溶解度)，一般总体积20～30mL。在pH3.5左右，以二苯偶氮碳酰肼为指示剂，用硝酸汞标准溶液进行滴定，终点为樱桃红色。
本方法的技术关键是：
（1）酸分解试样，磷酸的沸点高，溶解矿物的能力强，在高温下分解试料的同时，使氯化物生成易挥发的氯化氢被完全蒸馏出来。
（2）蒸馏时生成的硫化物被过氧化氢氧化为硫酸，而不被蒸出。用0.1mol/L硝酸做吸收液，可进一步消除被蒸出的极少量的硫化物的干扰，使其以硫化氢的形式挥发。
此方法也适用于混凝土胶凝材料混合物的氯离子含量测定。对于硬化混凝土，则需先将混凝土磨细成粉后测定。
此试验有专用的成套试验装置。
利用物质的化学反应为基础的分析，称为化学分析。化学分析历史悠久，是分析化学的基础，又称为经典分析。化学分析是绝对定量的，根据样品的量、反应产物的量或所消耗试剂的量及反应的化学计量关系，通过计算得待测组分的量。而另一重要的分析方法仪器分析(instrument analysis)是相对定量，根据标准工作曲线，估计出来。

『陆』 保证常减压蒸馏装置的安全措施有哪些

常减压蒸馏装置是石油加工中最基本的工艺设备，随着减压蒸馏技术的改造和发展、原油蒸馏装置的平均能耗大幅下降、轻油拔出率和产品质量大大提高，危险、危害因素也随之增加。
常减压蒸馏装置的重点设备包括加热炉、蒸馏塔、机泵和高低压瓦斯缓冲罐等几部分。加热炉的作用是为油品的汽化提供热源，为蒸馏过程提供稳定的汽化量和热量。加热炉的平稳运行是常减压装置生产运行的必要保证，加热炉发生事故不能运行，整个装置都将被迫停工。而塔则是整个常减压蒸馏装置的核心，包括初馏塔、常压塔、常压汽提塔、减压塔及附属部分。原油在分馏塔中被分馏成不同组分的各测线油品，同时，塔内产生大量的易燃易爆气体和液体，直接影响生产的正常进行和装置的安全运行。机泵是常减压蒸馏装置的动力设备，它为输送油品及其他介质提供动力和能源，机泵故障将威胁到装置的平稳运行，特别是塔底泵的事故将导致装置全面停产。高低压瓦斯缓冲罐因其储存的介质为危害极大的瓦斯，瓦斯一旦发生泄漏将可能导致燃烧爆炸等重大事故的发生。因此高低压瓦斯缓冲罐在开工前要按照标准对其进行严格的试压和验收，检查是否泄漏。运行中要时常对其检查维护，如有泄漏等异常现象应立即停用并处理，同时还要定期排残液。
常减压蒸馏装置存在的主要危险因素，根据不同的阶段，存在不同的危险因素，避免或减轻这些危险因素的影响，可以采取相应的一些安全预防管理措施。
开工时危险因素及其安全预防管理措施
常减压装置的开工按照以下顺序步骤进行：
开工前的设备检查→设备、流程贯通试压→减压塔抽真空气密性试验→柴油冲洗→装置开车。
装置开车的顺序是：原油冷循环→升温脱水→250℃恒温热紧→常压开侧线→减压抽真空开侧线→调整操作。
在开工过程中，容易产生的危险因素主要是：机泵、换热器泄漏着火、加热炉升温过快产生裂纹等，其危险因素为油品泄漏、蒸汽试压给汽过大、机泵泄漏着火等，具体介绍如下：
油品泄漏
(1)事故原因：
①开工操作波动力大，检修质量差，或垫片不符合质量要求。
②改流程、设备投用或切换错误造成换热器憋压。
(2)产生后果：换热器憋压漏油，特别是自燃点很低的重质油泄漏，易发生自燃引起火灾。
(3)安全预防管理措施：
①平稳操作。
②加强检修质量的检查。
③选择合适的垫片。
④改流程、设备投用或切换时，严格按操作规程执行。
⑤发生憋压，迅速找出原因并进行处理。
蒸汽试压给汽过大
(1)事故原因：开工吹扫试压过程中，蒸汽试压给汽过大。
(2)产生后果：吹翻塔盘，开工破坏塔的正常操作，影响产品质量。
(3)安全预防管理措施：调节给汽量。
机泵泄漏着火
(1)事故原因：
①端面密封泄漏严重。
②机泵预热速度太快。
③法兰垫片漏油。
④泵体砂眼或压力表焊口开裂，热油喷出。
⑤泵排空未关，热油喷出着火。
(2)产生后果：机泵泄漏着火。
(3)安全预防管理措施：
①报火警灭火。
②立即停泵。若现场无法停泵，通过电工室内停电关闭泵出入口，启动备用泵。
③若泵出入口无法关闭，应将泵抽出阀及进换热器等关闭。
④若塔底泵着火，火势太大，无法关闭泵入口时，应将加热器熄火，切断进料。灭火后，迅速关阀。
停工时危险因素及其安全预防管理措施
在停工过程中，容易产生的主要危险因素有：炉温降低过快导致炉管裂纹，洗塔冲翻塔盘。停工主要危险因素有停工时炉管变脆断裂、停工蒸洗塔时吹翻塔盘等。
停工时炉管变脆断裂
(1)事故原因：停工过程中，炉温降温速度过快，可能会造成高铬炉管延展性消失而硬度增加，炉管变脆，炉管受到撞击而断裂。
(2)产生后果：炉管出现裂纹或断裂。
(3)安全预防管理措施：
①停工过程中，炉温降温不能过快，按停工方案执行。
②将原炉重新缓慢加到一个适当的温度，然后缓慢降温冷却，可以使炉管脆性消失而恢复延展性，继续使用。
③停工，将已损坏的炉管更换。
停工蒸洗塔时吹翻塔盘
(1)事故原因：停工蒸洗塔过程中，蒸汽量给的过大，又发生水击，吹翻塔盘。
(2)产生后果：停工蒸洗塔时吹翻塔盘。
(3)安全预防管理措施：适当控制吹气量。
正常生产中的危险因素及其安全预防管理
开工正常生产过程中的主要危险因素有原油进料中断加热炉炉管结焦、炉管破裂、瓦斯带油、分馏塔冲塔真空度下降、汽油线憋压、减压塔水封破坏、常顶空冷器蚀穿漏洞转油线蚀穿等。
原油进料中断加热炉炉管结焦
(1)事故原因：
①原油进料中断。
②处理量过低，炉管内油品流速低。
③加热炉进料流。
④加热炉火焰扑炉管。
⑤原料性质变重。
(2)产生后果：
①塔底液位急剧下降，造成塔底泵抽空，加热炉进料中断，加热炉出口温度急剧上升。
②结焦严重时会引起炉管破裂。
(3)安全预防管理措施：
①加强与原油罐区的联系，精心操作。
②若发生原油进料中断，联系原油罐区尽快恢复并减低塔底抽出量，加热炉降温灭火。
③炉管注汽以增加加热炉炉管内油品流速，防止结焦。
④保持炉膛温度均匀，防止炉管局部过热而结焦，防止物料偏流。
炉管破裂
(1)事故原因：
①炉管局部过热。
②炉管内油品流量少，偏流，造成结焦，传热不好，烧坏漏油。
③炉管质量有缺陷，炉管材料等级低，炉管内油品高温冲蚀，炉管外高温氧化爆皮及火焰冲蚀，造成砂眼及裂口。
④操作超温超压。
(2)产生后果：烟囱冒黑烟，炉膛温度急剧上升。
(3)安全预防管理措施：
①多火嘴、齐水苗可防止炉管局部过热造成破裂。
②选择适合材质的炉管。
③平稳操作，减少操作波动。
瓦斯带油
(1)事故原因：
①瓦斯罐排凝罐液位上升，未及时排入低压瓦斯罐网。
②瓦斯罐排凝罐加热盘管未投用。
(2)产生后果：烟囱冒黑烟，炉膛变正压，带油严重时，炉膛内发生闪爆，防爆门开，甚至损坏加热炉。
(3)安全预防管理措施：
①控制好瓦斯罐排凝罐液面，及时排油入低压瓦斯罐网。
②投用瓦斯罐排凝罐加热盘管。
③瓦斯带油严重时，要迅速灭火，带油消除后正常操作。
分馏塔冲塔真空度下降
(1)事故原因：
①原油带水。
②塔顶回流带水。
③过热蒸汽带水，塔底吹汽量过大。
④进料量偏大，进料温度突然。
⑤塔底吹汽量过大(湿式、微湿式)，或炉管注汽量过大(湿式)，汽提塔吹汽量过大(润滑油型)，或炉出口温度波动或塔底液面波动。
⑥抽真空蒸汽压力不足或中断，减顶冷却器汽化，抽真空器排凝器气线堵，设备泄漏倒吸空气。
(2)产生后果：
①塔顶压力升高。
②油品颜色变深，甚至变黑。
③破坏塔的正常操作，影响产品质量。
④倒吸空气造成爆炸。
(3)安全预防管理措施：
①加强原油脱水。
②加强塔顶回流罐切水。
③调整塔底吹汽量。
④稳定适当进料量和进料温度。
⑤控制好塔底液位。
⑥保持适当的吹汽量，稳定的抽真空蒸汽，稳定的炉温。
⑦调整好抽真空系统的冷却器，保证其冷却负荷。
⑧加强设备检测维护。
汽油线憋压
(1)事故原因：管线两头阀门关死，外温高时容易憋坏管线。
(2)产生后果：管线爆裂，汽油流出，易起火爆炸。
(3)安全预防管理措施：夏季做好轻油的防憋压工作。
减压塔水封破坏
(1)事故原因：
①水封罐放大气线中存油凝线或堵塞，造成水封罐内压力升高，将水封水压出，破坏水封。
②水封罐放大气排出的瓦斯含对人有害的硫化氢，将其高点排空，排空高度与一级冷却器平齐。若水封罐内的减顶污油排放不及时，污油憋入罐内，当污油积累至一定程度时，水封水被压出，水封水变油封，影响末级真空泵工作。
(2)产生后果：易造成空气倒吸入塔，发生爆炸事故。
(3)安全预防管理措施：
①加强水封罐检查。
②水封破坏，迅速给上水封水，然后消除破坏水封的原因。
③若水封罐放大气线堵或凝，迅速处理畅通。
④水封变油封，迅速拿净罐内存油，并检查放大气线是否畅通。
常顶空冷器蚀穿漏洞转油线蚀穿
(1)事故原因：
①油品腐败，制造质量有问题或材质等级低。
②转油线高速冲刷及高温腐蚀穿孔，制造质量有问题或材质等级低。
(2)产生后果：
①漏油严重时，滴落在高温管线上引起火灾。
②高温油口泄漏。
(3)安全预防管理措施：
①做好原油一脱四注工作，加大防腐力度。
②报火警消防灭火，汽油罐给水幕掩护(降温)原油降量，常炉降温，关小常底吹汽，降低常顶压力，迅速切换漏油空冷器，灭火后检修空冷器。
③做好防腐工作。
④选择适当材质。
⑤将漏点处补板焊死或包盒子处理。
设备防腐
随着老油田原油的继续开采，原油的重质化、劣质化日益明显，原油的含酸介质量不断增加，加上对具有高含酸量的进口高硫原油的加工，都对设备的防腐提出更高的要求。原油中引起设备和管线腐蚀的主要物质是无机盐类及各种硫化物和有机酸等。常减压装置设备腐蚀的主要部位：
(1)初馏塔顶、常压塔顶以及塔顶油气馏出线上的冷凝冷却系统。
①腐蚀原因及结果：蒸馏过程中，原油中的盐类受热水解，生成具有强烈腐蚀性的HCl，HCl与H2S的蒸馏过程中随原油的轻馏和水分一起挥发和冷凝，在塔顶部和冷凝系统易形成低温HCl-H2S-H2O型腐蚀介质，使塔顶及塔顶油气馏出线上的冷凝冷却系统壁厚变薄，降低设备壳体的使用强度，威胁安全生产。原油中的硫化物(参与腐蚀的主要是H2S、元素硫和硫醇等活性硫及易分解为H2S的硫化物)在温度小于120℃且有水存在时，也形成低温HCl-H2S-H2O型腐蚀性介质。
②防腐预防管理措施：在电脱盐罐注脱盐剂、注水、注破乳剂，并加强电脱盐罐脱水，尽可能降低原油含盐量。在常压塔顶、初馏塔顶、减压塔顶挥发线注氨、注水、注缓蚀剂，这能有效抑制轻油低温部位的HCl-H2S-H2O型腐蚀。
(2)常压塔和减压塔的进料及常压炉出口、减压炉转油线等高温部位的腐蚀。
①腐蚀原因及结果：充化物在无水的情况下，温度大于240℃时开始分解，生成硫化氢，形成高温S-H2S-RSH型腐蚀介质，随着温度升高，腐蚀加重。当温度大于350℃时，H2S开始分解为H2和活性很高的硫，在设备表面与铁反应生成FeS保护膜，但当HCl或环烷酸存在时，保护膜被破坏，又强化了硫化物的腐蚀，当温度达到425℃时，高温硫对设备腐蚀最快。
②防腐预防管理措施：为减少设备高温部位的硫化物和环烷酸的腐蚀，要采用耐腐蚀合金材料。
(3)常压柴油馏分侧线和减压塔润滑油馏分侧线以及侧线弯头处。常压炉出口附近的炉管、转油线，常压塔的进料线。
①腐蚀原因及结果：220℃以上时，原油中的环烷酸的腐蚀性随着温度的升高而加强，到270℃～280℃时腐蚀性最强。温度升高，环烷酸汽化，液相中环烷酸浓度降低，腐蚀性下降。温度升至350℃时环烷酸汽化增加，汽相速度增加，腐蚀加剧。温度升至425℃时，环烷酸完全汽化，不产生高温腐蚀。
②防腐预防管理措施：为减少设备高温部位的硫化物和环烷酸的腐蚀，要采用耐蚀合金材料。
机泵易发生的事故及处理
机泵是整个装置中的动设备，相对装置的其他静设备如塔等更容易发生事故。机泵的故障现象有泵抽空或不上量；泵体振动大、有杂音和密封泄漏。
泵抽空或不上量
(1)产生原因：
①启动泵时未灌满液体。
②叶轮装反或介质温度低黏度大。
③泵反向旋转。
④泵漏进冷却水。
⑤入口管路堵塞。
⑥吸入容器的液位太低。
(2)处理措施：
①重新灌满液体。
②停泵联系钳工处理或加强预热。
③重新接电机导线改变转向。
④停泵检查或重新灌泵。
⑤停泵检查排除故障。
⑥提高吸入容器内液面。
泵体振动大、有杂音
(1)产生原因：
①泵与电机轴不同心。
②地脚螺栓松动。
③发生气蚀。
④轴承损坏或间隙大。
⑤电机或泵叶轮动静不平衡。
⑥叶轮松动或有异物。
(2)处理措施：
①停泵或重新找正。
②将地脚螺栓拧紧。
③憋压灌泵处理。
④停泵更换轴承。
⑤停泵检修。
⑥停泵检修，排除异物。
密封泄漏
(1)产生原因：
①使用时间长，动环磨损。
②输送介质有杂质，磨损动环产生沟流。
③密封面或轴套结垢。
④长时间抽空。
⑤密封冷却水少。
(2)处理措施：
①换泵检查。
②停泵换泵处理。
③调节冷却水太少。</p>