提升管反應器直徑和長度計算

❶ 如何確定管式反應器的管徑

我記得對於管式反應器來說，反應中所用的催化劑顆粒的直徑應該小於管徑的1/8。當然，這個同樣也適用於含固體顆粒的反應物。

❷ 如何計算水管管徑和長度和流量

D=(4/PI())^0.5*(Q/3600/1000/v)^0.5*1000

D——直徑（mm）來

PI()——3.14

Q——流量（源L/h）

v——流速（m/s），經濟流速取值1.2~1.4

例：流量360L/h，流速取1.2m/s，則計算結果為：管徑10.30mm。選用規格管徑10mm即可。

❸ 提升管式反應器的分類有哪幾種

管式反應復器是一種呈管狀、制長徑比很大的連續操作反應器。管式反應器可以很長，例如，丙烯二聚的反應器管長以公里計
分類：1）水平管式反應器、2）立管式反應器、3）盤管式反應器、4）U形管式反應器、5）多管並聯管式反應器

❹ 怎樣從模擬好的Aspenplus中調出反應器的管長、管道數、管直徑

我說你用的哪個反應器模擬的，像是平推流反應器

❺ 催化裂化裝置，提升管反應器的長度分直立管和水平部分是什麼意思，看去都直立的，還有水平部分

水平段,就叫水平部份

❻ 管道周長直徑的計算公式

設直徑為d 長度為h

原理：管道展開就是一個長方形,長是管道長度,寬為截面圓的周長,根據長乘寬得出面積

S =3.14*d*h

圓面積公式

把圓平均分成若干份，可以拼成一個近似的長方形。長方形的寬就等於圓的半徑（r），長方形的長就是圓周長（C）的一半。

長方形的面積是ab，那圓的面積就是：圓的半徑（r）乘以二分之一周長C，S=r*C/2=r*πr。

圓的半徑：r

直徑：d

圓周率：π（數值為3.1415926至3.1415927之間……無限不循環小數），通常採用3.14作為π的數值

半圓周長=圓周率×半徑+直徑

❼ 提升機各軸直徑長度等參數怎樣確定

提升機一般選用符合聯軸器軸孔標準的軸，首先要確定外伸端的直徑，按照工藝的要求以及所需要的軸強度，可以把軸做成階梯性狀，通過測量得知階梯軸通過軸承蓋軸段的直徑大小。考慮到軸承內孔的額標准不宜，在此處是根據機械設計表來計算的。

在高速軸和中速軸方面，首先要估算出軸的最小直徑是多少，然後在確定高速軸的各個軸段直徑。同樣也是根據工藝和強度的要求把軸做成階梯狀，並測量出各個軸段的大小。

各個軸的直徑確定之後，揭曉來要做的是確定軸的各段長度。確定各軸段長度需要考慮很多因素。安裝在軸承段的，要符合軸承的寬度；安裝在齒輪段的必須符合齒輪的寬度；外伸段的軸承長度必須能達到安裝在外伸段軸承上的所有零件的安裝工藝要求。

其他各段的軸承長度也必須根據實際的需要來進行確定。

❽ 怎麼賦予IC內循環厭氧反應器沼氣提升管的直徑取值

我沒設計過，但使用過某環科院設計的，直徑和你的IC反應器差不多，內循環的管徑大約在專10mm左右屬，首先，你要能使你的顆粒污泥（有的大的直徑可達4-6mm）能順利通過，不能堵塞管道。其次，管徑太大了，內循環很難循環起來。最後建議你，可以做一下內循環管徑方面的研究

❾ 催化裂化提升管反應器的提升管反應器

提升管上端出口處設有氣—固快速分離構件，其目的是使催化劑與油氣快速分離以抑制反應的繼續進行。快速分離構件有多種形式，比較簡單的有半圓帽形、T字形的構件，為了提高分離效率，近年來較多地採用初級旋風分離器。實際上油氣在沉降器及油氣轉移管線中仍有一段停留時間，從提升管出日到分餾塔約為10-20s。，而且溫度也較高一般為450-510℃。在此條件下還會有相當程度的二次反應發生，而且主要是熱裂化反應，造成於氣和焦炭產率增大。對重油催化裂化，此現象更為嚴重，有時甚至在沉降器、油氣管線及分餾塔底的器壁上結成焦塊。因此，縮短油氣在高溫下的停留時間是很有必要的。適當減小沉降器的稀相空間體積、縮短初級旋風分離器的升氣管出口與沉降器頂的旋風分離器入口之間的距離是減少二次反應的有效措施之一。據報道，採取此措施可以使油氣在沉降器內的停留時間縮短至3s，熱裂化反應明顯減少。
提升管下部進料段的油劑接觸狀況對重油催化裂化的反應有重要影響。對重油進料，要求迅速汽化、有盡可能高的汽化率，而且一與催化劑的接觸均勻。原料油霧化粒徑小可增人傳熱面積，而.只由於原料油分散程度高，油霧與催化劑的接觸機會較均等，從而提高了汽化速率。實驗及計算結果表明，霧滴初始粒徑越小則進料段內的汽化速率越高，兩者之間呈指數關系。實驗結果還表明，對重油催化裂化，提高進料段的汽化率能改善產品產率分布。因此，選用噴霧粒徑小，而且粒徑分布范圍較窄的高效霧化噴嘴對重油催化裂化是很重要的。模擬計算結果表明，當霧滴平均粒徑從60μm減小至50μm時，對重油催化裂化的反應結果仍有明.顯的效果。除了液霧的粒徑分布外，影響油霧與催化劑的接觸狀況的因素還有噴嘴的個數及位置、噴出液霧的形狀、從預提升管上升的催化劑的流動狀況等。在重油催化裂化時，對這些因素都應予以認真的研究。 中國石油大學成功開發的催化裂化汽油輔助反應器改質技術，以常規催化裂化催化劑和常規催化裂化工藝為基礎，依託原有催化裂化裝置，增設了一個單獨的提升管與湍動床層相組合的輔助反應器，利用這一單獨的改質反應器對催化裂化汽油進行進一步改質，促進了需要的氫轉移和異構化反應並抑制了不需要的裂化反應，實現了催化裂化汽油的良性定向催化轉化，從而達到了降低烯烴含量、維待辛烷值基本不變以生產清潔汽油的目的。其工藝流程如圖5所示。工業化應用結果表明，可使催化裂化汽油烯烴含量降到20%（體積分數）以下，且維持辛烷值不變，使催化裂化裝置直接生產出烯烴含量合格的高品質清潔汽油。改質過程損失小，只佔整個重油催化裂化裝置物料平衡的0.8%（質量分數），且操作與調變靈活，通過調整改質反應器操作，可提高丙烯產率3%左右。
除此之外，有研究報道，採用渣油單獨進料並選好其注人的位置會有利於改善反應狀況。對下行式鉀式反應器也有不少研究。從原理上分析，卜行式反應器可能有以下一些優點：油氣與催化劑一起從上而下流動，沒有固體顆粒的滑落間題，流型可接近平推流而很少返混；有可能與管式再生器結合而節約投資等。這種反應器型式可能對要求高溫、短接觸時間的反應更為適合。關於下行式反應器的研究已有一些專利，但尚未見有工業化的報道。