提升管反應器

① 催化提升管反應器上部氫轉移反應會引起溫度上升嗎

MTO的反應器是快速流化床型的流化催化裂化設計。反應實際在反應器下部發生，此部分由進料分回布器，答催化劑流化床和出口提升器組成。反應器的上部主要是氣相與催化劑的分離區。在反應器提升器出口的初級預分離之後，進入多級旋風分離器和外置的三級分離器來完成整個的分離。分離出來的催化劑繼續通過再循環滑閥自反應器上部循環回反應器下部，以保證反應器下部的催化劑藏量密度。反應溫度用反應器的催化劑冷卻器控制。催化劑冷卻器通過產生蒸汽吸收反應熱。催化劑冷卻器是「流通」型。熱量從而轉移，因此反應器溫度是通過用調節冷卻後催化劑滑閥的開度從而調節催化劑通過冷卻器的循環量來控制的。蒸汽分離罐和鍋爐給水循環泵是蒸汽發生系統的一部分。

② 催化裂化提升管注干氣的好處有那些有沒有詳細資料

1.干氣的平均分子量為18左右，與水蒸汽分子量相當，在注入相同數量的介質後，回保證了提升管反應答器內流速基本不變。2.由於干氣的比熱容低，帶至分餾塔的熱量少，有利於降低塔頂冷凝器的負荷。3.干氣主要含氫和輕質烴類，用干氣作為提升介質會使提升管反應器氫分壓增高，對抑制脫氫反應有利。同時，氫氣有鈍化重金屬活性的作用，減輕了催化劑的重金屬污染。4．能減輕水蒸汽造成催化劑的水熱失活，有效保護了催化劑的酸性中心，使其選擇性變好，有利於保證催化劑的活性。5．增加了氣體分壓。當提升管中注入干氣時，根據道爾頓定律，抑制了向氣體產品發生的反應，減少了二次反應氣體的收率，提高了輕質油產量。 查看原帖>>

③ 提升管式反應器的分類有哪幾種

管式反應復器是一種呈管狀、制長徑比很大的連續操作反應器。管式反應器可以很長，例如，丙烯二聚的反應器管長以公里計
分類：1）水平管式反應器、2）立管式反應器、3）盤管式反應器、4）U形管式反應器、5）多管並聯管式反應器

④ 石化廠的DCC裝置是什麼

DCC工藝是中國石油化工股份有限公司石油化工科學研究院(石科院)開發的DCC工藝通過高選擇性的催化劑把重質原料裂解為低碳烯烴。該項技術包括Ⅰ型催化裂解工藝(DCC-Ⅰ)和Ⅱ型催化裂解工藝(DCC-Ⅱ)，對應的催化劑分別為CHP-1催化劑及CIP催化劑。
拓展資料：
1、催化裂解是在催化劑作用下將烴類轉化為低碳烯烴的一種技術，由於其可加工的原料種類豐富，涉及C4烴、庚烷、石腦油、催化裂化汽油、柴油、減壓瓦斯油等，且可以重質油為原料直接製取低碳烯烴。
2、催化裂解是石油烴類在酸性沸石催化劑和高溫蒸汽的協同作用下轉化為乙烯和丙烯等低碳氣體烯烴的過程。酸性催化劑和高溫的存在決定了催化裂解反應機理是一個正碳離子機理和自由基機理共存的局面，催化裂解過程實際上是催化裂解反應和熱裂解反應共存的過程，具有雙反應機理。
3、DCC-Ⅰ的工藝特點是反應條件較為苛刻，使用提升管加床層式反應器，可Z大化生產以丙烯為主的氣體烯烴。DCC-Ⅱ的工藝特點是反應條件較為緩和，使用提升管反應器，可Z大化生產異戊烯和異丁烯，兼顧丙烯和優質汽油的生產。
4、石科院以DCC技術為基礎，開發出了由重油直接製取乙烯、丙烯的催化熱裂解(CPP)工藝。該工藝主要特點有:一是原料為重油，拓寬了乙烯原料來源;二是操作方式靈活，可根據需要調整產品結構;三是把催化反應和熱裂化反應相結合，使用具有正碳離子和自由基雙重反應活性的催化劑。
採用質量分數45%石蠟油摻55%的減壓渣油為原料，在兼顧乙烯和丙烯生產的操作條件下進行工業化試驗，乙烯產率為13.71%，丙烯為21.45%。世界首套將CPP催化熱裂解工藝工業化的裝置是沈陽化工集團50萬噸/年催化熱裂解(CPP)制乙烯項目。

⑤ 如何進行提升管反應器的設計計算

由煉油廠的蒸汽設備當然精製而成。因為油的不同的組件將沸騰並蒸發溫度不同，是第一沸點汽油，汽油蒸汽，然後先被拉出的汽油蒸氣的冷卻，它變得純汽油的液體

⑥ 提高催化裂化反應溫度，提升管反應器中什麼反應的速度提高得越快，將導致

你的問題不抄明確。
一般情況下，襲反應速度取決於反應溫度，通常是加大催化劑循環量，增大劑油比來達到提高反應溫度，提升反應速度的目的。
但是這樣，也會導致催化劑帶油過多，進入再生器的催化劑在燒焦過程中，產生的熱量也就越大，再生器的溫度越高。
所以，提升管反應速度提高，會導致再生器內的再生溫度升高。

⑦ 催化裂化提升管反應器的介紹

催化裂化提升管反應器，提升管反應器的直徑由進料量確定。

⑧ 提升管反應器的工作原理是什麼

沉降器與再生器之間怎麼循環的？催化劑沉降器里的催化劑怎麼運動，待再生催化劑去再生器，再生後催化劑去提升管，裡面是怎麼個運動狀態，還請高人指點！

⑨ 催化裂化提升管反應器的提升管反應器

提升管上端出口處設有氣—固快速分離構件，其目的是使催化劑與油氣快速分離以抑制反應的繼續進行。快速分離構件有多種形式，比較簡單的有半圓帽形、T字形的構件，為了提高分離效率，近年來較多地採用初級旋風分離器。實際上油氣在沉降器及油氣轉移管線中仍有一段停留時間，從提升管出日到分餾塔約為10-20s。，而且溫度也較高一般為450-510℃。在此條件下還會有相當程度的二次反應發生，而且主要是熱裂化反應，造成於氣和焦炭產率增大。對重油催化裂化，此現象更為嚴重，有時甚至在沉降器、油氣管線及分餾塔底的器壁上結成焦塊。因此，縮短油氣在高溫下的停留時間是很有必要的。適當減小沉降器的稀相空間體積、縮短初級旋風分離器的升氣管出口與沉降器頂的旋風分離器入口之間的距離是減少二次反應的有效措施之一。據報道，採取此措施可以使油氣在沉降器內的停留時間縮短至3s，熱裂化反應明顯減少。
提升管下部進料段的油劑接觸狀況對重油催化裂化的反應有重要影響。對重油進料，要求迅速汽化、有盡可能高的汽化率，而且一與催化劑的接觸均勻。原料油霧化粒徑小可增人傳熱面積，而.只由於原料油分散程度高，油霧與催化劑的接觸機會較均等，從而提高了汽化速率。實驗及計算結果表明，霧滴初始粒徑越小則進料段內的汽化速率越高，兩者之間呈指數關系。實驗結果還表明，對重油催化裂化，提高進料段的汽化率能改善產品產率分布。因此，選用噴霧粒徑小，而且粒徑分布范圍較窄的高效霧化噴嘴對重油催化裂化是很重要的。模擬計算結果表明，當霧滴平均粒徑從60μm減小至50μm時，對重油催化裂化的反應結果仍有明.顯的效果。除了液霧的粒徑分布外，影響油霧與催化劑的接觸狀況的因素還有噴嘴的個數及位置、噴出液霧的形狀、從預提升管上升的催化劑的流動狀況等。在重油催化裂化時，對這些因素都應予以認真的研究。 中國石油大學成功開發的催化裂化汽油輔助反應器改質技術，以常規催化裂化催化劑和常規催化裂化工藝為基礎，依託原有催化裂化裝置，增設了一個單獨的提升管與湍動床層相組合的輔助反應器，利用這一單獨的改質反應器對催化裂化汽油進行進一步改質，促進了需要的氫轉移和異構化反應並抑制了不需要的裂化反應，實現了催化裂化汽油的良性定向催化轉化，從而達到了降低烯烴含量、維待辛烷值基本不變以生產清潔汽油的目的。其工藝流程如圖5所示。工業化應用結果表明，可使催化裂化汽油烯烴含量降到20%（體積分數）以下，且維持辛烷值不變，使催化裂化裝置直接生產出烯烴含量合格的高品質清潔汽油。改質過程損失小，只佔整個重油催化裂化裝置物料平衡的0.8%（質量分數），且操作與調變靈活，通過調整改質反應器操作，可提高丙烯產率3%左右。
除此之外，有研究報道，採用渣油單獨進料並選好其注人的位置會有利於改善反應狀況。對下行式鉀式反應器也有不少研究。從原理上分析，卜行式反應器可能有以下一些優點：油氣與催化劑一起從上而下流動，沒有固體顆粒的滑落間題，流型可接近平推流而很少返混；有可能與管式再生器結合而節約投資等。這種反應器型式可能對要求高溫、短接觸時間的反應更為適合。關於下行式反應器的研究已有一些專利，但尚未見有工業化的報道。

⑩ 催化裂化過程詳解

催化裂化是石油煉制過程之一，是在熱和催化劑的作用下使重質油發生裂化反應，轉變為裂化氣、汽油和柴油等的過程。催化裂化原料是原油通過原油蒸餾（或其他石油煉制過程）分餾所得的重質餾分油;或在重質餾分油中摻入少量渣油,或經溶劑脫瀝青後的脫瀝青渣油；或全部用常壓渣油或減壓渣油。在反應過程

中由於不揮發的類碳物質沉積在催化劑上，縮合為焦炭，使催化劑活性下降，需要用空氣燒去（見催化劑再生），以恢復催化活性，並提供裂化反應所需熱量。催化裂化是石油煉廠從重質油生產汽油的主要過程之一。所產汽油辛烷值高（馬達法80左右），裂化氣（一種煉廠氣）含丙烯、丁烯、異構烴多。催化裂化技術由法國E.J.胡德利研究成功，於1936年由美國索康尼真空油公司和太陽石油公司合作實現工業化，當時採用固定床反應器，反應和催化劑再生交替進行。由於高壓縮比的汽油發動機需要較高辛烷值汽油，催化裂化向移動床（反應和催化劑再生在移動床反應器中進行）和流化床（反應和催化劑再生在流化床反應器中進行）兩個方向發展。移動床催化裂化因設備復雜逐漸被淘汰；流化床催化裂化設備較簡單、處理能力大、較易操作，得到較大發展。60年代，出現分子篩催化劑，因其活性高，裂化反應改在一個管式反應器（提升管反應器）中進行，稱為提升管催化裂化。
催化裂化
中國1958年在蘭州建成移動床催化裂化裝置，1965年在撫順建成流化床催化裂化裝置，1974年在玉門建成提升管催化裂化裝置。1984年，中國催化裂化裝置共39套，占原油加工能力23%。
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