提升管反應器的基本構造示意圖

㈠ 催化裂化提升管反應器的介紹

催化裂化提升管反應器，提升管反應器的直徑由進料量確定。

㈡ 提升管反應器的工作原理是什麼

沉降器與再生器之間怎麼循環的？催化劑沉降器里的催化劑怎麼運動，待再生催化劑去再生器，再生後催化劑去提升管，裡面是怎麼個運動狀態，還請高人指點！

㈢ 如何進行提升管反應器的設計計算

由煉油廠的蒸汽設備當然精製而成。因為油的不同的組件將沸騰並蒸發溫度不同，是第一沸點汽油，汽油蒸汽，然後先被拉出的汽油蒸氣的冷卻，它變得純汽油的液體

㈣ 管式反應器有哪幾段組成

管式反應器的外表看似是很長的管子組合在一起，結構包括集氣室與防焦板、汽提段、殼體、內部安裝的旋風分離器、進料彎管與分布板等部件組成。

㈤ 開車時提升管反應器(T-1101)溫度偏低如何調整

你的問題不明確。 一般情況下，反應速度取決於反應溫度，通常是加大催化劑循環量，增大劑油比來達到提高反應溫度，提升反應速度的目的。 但是這樣，也會導致催化劑帶油過多，進入再生器的催化劑在燒焦過程中

㈥ 提升管式反應器的分類有哪幾種

管式反應復器是一種呈管狀、制長徑比很大的連續操作反應器。管式反應器可以很長，例如，丙烯二聚的反應器管長以公里計
分類：1）水平管式反應器、2）立管式反應器、3）盤管式反應器、4）U形管式反應器、5）多管並聯管式反應器

㈦ 誰有催化裂化 高低並列式提升管反應器的圖紙

我認來為這是跟氣壓機的性能有自關系，主要是入口溫度高，氣壓機壓縮後氣體溫度上升，需要級間冷凝，然後氣壓機出口去穩定的貧氣壓力和流量由一定影響，入口溫度高，會造成氣壓機負荷大，出口壓力高，容易飛動，一般根據氣壓機入口流量調整入口溫度控制在40~50攝氏度左右,入口溫度低,同樣會影響氣壓機的工作效率.

滿意請採納

㈧ 管式反應器的原理

管式反應器是一種呈管狀、長徑比很大的連續操作反應器，屬於平推流反應器。這種反應器可以很長，如丙烯二聚的反應器管長以公里計。管式反應器返混小，因而容積效率（單位容積生產能力）高，對要求轉化率較高或有串聯副反應的場合尤為適用。
管式反應器是一種呈管狀、長徑比很大的連續操作反應器。這種反應器可以很長，如丙烯二聚的反應器管長以公里計。反應器的結構可以是單管，也可以是多管並聯；可以是空管，如管式裂解爐，也可以是在管內填充顆粒狀催化劑的填充管，以進行多相催化反應，如列管式固定床反應器。通常，反應物流處於湍流狀態時，空管的長徑比大於50；填充段長與粒徑之比大於100（氣體）或200（液體），物料的流動可近似地視為平推流。

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管式反應器

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審閱專家趙陽國
管式反應器是一種呈管狀、長徑比很大的連續操作反應器，屬於平推流反應器。這種反應器可以很長，如丙烯二聚的反應器管長以公里計。管式反應器返混小，因而容積效率（單位容積生產能力）高，對要求轉化率較高或有串聯副反應的場合尤為適用。

中文名
管式反應器
外文名
Tubular reactor
快速
導航
主要類型

工業應用

特點
基本結構
管式反應器是一種呈管狀、長徑比很大的連續操作反應器。這種反應器可以很長，如丙烯二聚的反應器管長以公里計。反應器的結構可以是單管，也可以是多管並聯；可以是空管，如管式裂解爐，也可以是在管內填充顆粒狀催化劑的填充管，以進行多相催化反應，如列管式固定床反應器。通常，反應物流處於湍流狀態時，空管的長徑比大於50；填充段長與粒徑之比大於100（氣體）或200（液體），物料的流動可近似地視為平推流。[1]
主要類型
水平管式反應器
水平管式反應器是進行氣相或均液相反應常用的一種管式反應器，由無縫管與U形管連接而成。這種結構易於加工製造和檢修。
共4張
主要類型
立管式反應器
立管式反應器包括單程式立管式反應器、中心插入管式立管式反應器、夾套式立管式反應器，其特點是將一束立管安裝在一個加熱套筒內，以節省地面。立管式反應器被應用於液相氨化反應、液相加氫反應、液相氧化反應工藝中。
盤管式反應器
將管式反應器做成盤管的形式，設備緊湊，節省空間，但檢修和清刷管道比較麻煩。反應器一般由許多水平盤管上下重疊串聯而成。每一個盤管由許多半徑不同的半圓形管子相連接成螺旋形式，螺旋中央留出只φ400的空間，便於安裝和檢修。
U形管式反應器
U形管式反應器的管內設有擋板或攪拌裝置，以強化傳熱與傳質過程。U形管的直徑大，物料停留時間長，可以應用於反應速率較慢的反應。例如帶多孔擋板的U形管式反應器，被應用於己內洗胺的聚合反應。帶攪拌裝置的U形管式反應器適用於非均均液相物料或液固相懸浮物料，如甲苯的連續硝化、蔥的連續磺化等反應。

㈨ 催化裂化提升管反應器的提升管反應器

提升管上端出口處設有氣—固快速分離構件，其目的是使催化劑與油氣快速分離以抑制反應的繼續進行。快速分離構件有多種形式，比較簡單的有半圓帽形、T字形的構件，為了提高分離效率，近年來較多地採用初級旋風分離器。實際上油氣在沉降器及油氣轉移管線中仍有一段停留時間，從提升管出日到分餾塔約為10-20s。，而且溫度也較高一般為450-510℃。在此條件下還會有相當程度的二次反應發生，而且主要是熱裂化反應，造成於氣和焦炭產率增大。對重油催化裂化，此現象更為嚴重，有時甚至在沉降器、油氣管線及分餾塔底的器壁上結成焦塊。因此，縮短油氣在高溫下的停留時間是很有必要的。適當減小沉降器的稀相空間體積、縮短初級旋風分離器的升氣管出口與沉降器頂的旋風分離器入口之間的距離是減少二次反應的有效措施之一。據報道，採取此措施可以使油氣在沉降器內的停留時間縮短至3s，熱裂化反應明顯減少。
提升管下部進料段的油劑接觸狀況對重油催化裂化的反應有重要影響。對重油進料，要求迅速汽化、有盡可能高的汽化率，而且一與催化劑的接觸均勻。原料油霧化粒徑小可增人傳熱面積，而.只由於原料油分散程度高，油霧與催化劑的接觸機會較均等，從而提高了汽化速率。實驗及計算結果表明，霧滴初始粒徑越小則進料段內的汽化速率越高，兩者之間呈指數關系。實驗結果還表明，對重油催化裂化，提高進料段的汽化率能改善產品產率分布。因此，選用噴霧粒徑小，而且粒徑分布范圍較窄的高效霧化噴嘴對重油催化裂化是很重要的。模擬計算結果表明，當霧滴平均粒徑從60μm減小至50μm時，對重油催化裂化的反應結果仍有明.顯的效果。除了液霧的粒徑分布外，影響油霧與催化劑的接觸狀況的因素還有噴嘴的個數及位置、噴出液霧的形狀、從預提升管上升的催化劑的流動狀況等。在重油催化裂化時，對這些因素都應予以認真的研究。 中國石油大學成功開發的催化裂化汽油輔助反應器改質技術，以常規催化裂化催化劑和常規催化裂化工藝為基礎，依託原有催化裂化裝置，增設了一個單獨的提升管與湍動床層相組合的輔助反應器，利用這一單獨的改質反應器對催化裂化汽油進行進一步改質，促進了需要的氫轉移和異構化反應並抑制了不需要的裂化反應，實現了催化裂化汽油的良性定向催化轉化，從而達到了降低烯烴含量、維待辛烷值基本不變以生產清潔汽油的目的。其工藝流程如圖5所示。工業化應用結果表明，可使催化裂化汽油烯烴含量降到20%（體積分數）以下，且維持辛烷值不變，使催化裂化裝置直接生產出烯烴含量合格的高品質清潔汽油。改質過程損失小，只佔整個重油催化裂化裝置物料平衡的0.8%（質量分數），且操作與調變靈活，通過調整改質反應器操作，可提高丙烯產率3%左右。
除此之外，有研究報道，採用渣油單獨進料並選好其注人的位置會有利於改善反應狀況。對下行式鉀式反應器也有不少研究。從原理上分析，卜行式反應器可能有以下一些優點：油氣與催化劑一起從上而下流動，沒有固體顆粒的滑落間題，流型可接近平推流而很少返混；有可能與管式再生器結合而節約投資等。這種反應器型式可能對要求高溫、短接觸時間的反應更為適合。關於下行式反應器的研究已有一些專利，但尚未見有工業化的報道。