叔丁酚醛硫化樹脂

① 關於增粘樹脂：1、石油樹脂類和各類酚醛增粘樹脂在使用和功用上有什麼區別

1、石油樹脂是石油裂解所副產的 C5 、 C9 餾份，經前處理、聚合、蒸餾等工藝生產的一種熱塑性樹脂，它不是高聚物，而是分子量介於 300-3000 的低聚物。它具有酸值低，混溶性好，耐水、耐乙醇和耐化學品等特性，對酸鹼具有化學穩定，並有調節粘 性和熱穩定性好的特點。石油樹脂一般不單獨使用，而是作為促進劑、調節劑、改性劑和其它樹脂一起使用。本文來自橡膠信息網
2 、生產石油樹脂的原料主要有 C5 原料和 C9 原料。
C5 樹脂基料：異戊二烯、1.3-戊二烯、2-甲基丁烯、2-戊烯、環戊二烯、雙環戊二烯；
C9 樹脂基料：苯乙烯、乙烯基甲苯、甲基苯乙烯、茚、氧茚；
C5/C9共聚樹脂：
橡膠主要使用低軟化點的C5石油樹脂、C5/C9共聚樹脂及DCPD樹脂。此類樹脂和天然橡膠膠粒有很好的互溶性，對橡膠硫化過程沒有大的影響，橡膠中加入石油樹脂能起到增粘、補強、軟化的作用。特別是C5/C9共聚樹脂的加入，不但能增大膠粒間的粘合力，而且能夠提高膠粒和簾子線之間的粘合力，適用於子午線輪胎等高要求的橡膠製品。
2402樹酯 (對叔丁基苯酚甲醛樹酯)
2402樹脂是100%脂溶性的酚醛樹脂。作為橡膠硫化劑用於丁基橡膠，天然橡膠，丁苯橡膠（SBR），硅膠，特別適用於硫化丁基橡膠。
產品性能：
增強抗熱性和膠粘能力、形變程度小、延展性好，拉伸性小
指 標
軟化點 (環球法) ≥， ℃ 85-120
羥甲基含量, % 9-15
脂溶性 (1:2 桐油, 240℃) 全溶
游離酚 ≦1%
水分 ≦1%
灰分 0.3%
溶於:
芳烴、烷烴、鹵代烴、酯、酮、桐油等。
主要用途:
本產品是丁基膠、天然膠、丁苯膠、丁硅膠等橡膠硫化劑 ,特別用於丁基膠的硫化,提高丁膠烊的耐熱性,具有變形小,耐熱性好,抗張強度大,伸長率小等優良性能,製造耐熱丁基膠製品,參考用量5-10份。
摘錄：李秀權工作室！

② 環保型增粘樹脂型號有哪些

1、石油樹脂是石油裂解所副產的 C5 、 C9 餾份，經前處理、聚合、蒸餾等工藝生產的一種熱塑性樹脂，它不是高聚物，而是分子量介於 300-3000 的低聚物。它具有酸值低，混溶性好，耐水、耐乙醇和耐化學品等特性，對酸鹼具有化學穩定，並有調節粘 性和熱穩定性好的特點。石油樹脂一般不單獨使用，而是作為促進劑、調節劑、改性劑和其它樹脂一起使用。本文來自橡膠信息網 2 、生產石油樹脂的原料主要有 C5 原料和 C9 原料。 C5 樹脂基料：異戊二烯、1.3-戊二烯、2-甲基丁烯、2-戊烯、環戊二烯、雙環戊二烯； C9 樹脂基料：苯乙烯、乙烯基甲苯、甲基苯乙烯、茚、氧茚； C5/C9共聚樹脂：橡膠主要使用低軟化點的C5石油樹脂、C5/C9共聚樹脂及DCPD樹脂。此類樹脂和天然橡膠膠粒有很好的互溶性，對橡膠硫化過程沒有大的影響，橡膠中加入石油樹脂能起到增粘、補強、軟化的作用。特別是C5/C9共聚樹脂的加入，不但能增大膠粒間的粘合力，而且能夠提高膠粒和簾子線之間的粘合力，適用於子午線輪胎等高要求的橡膠製品。 2402樹酯 (對叔丁基苯酚甲醛樹酯) 2402樹脂是100%脂溶性的酚醛樹脂。作為橡膠硫化劑用於丁基橡膠，天然橡膠，丁苯橡膠（SBR），硅膠，特別適用於硫化丁基橡膠。產品性能：增強抗熱性和膠粘能力、形變程度小、延展性好，拉伸性小指 標軟化點 (環球法) ≥， ℃ 85-120 羥甲基含量, % 9-15 脂溶性 (1:2 桐油, 240℃) 全溶游離酚 ≦1% 水分 ≦1% 灰分 0.3% 溶於: 芳烴、烷烴、鹵代烴、酯、酮、桐油等。主要用途: 本產品是丁基膠、天然膠、丁苯膠、丁硅膠等橡膠硫化劑 ,特別用於丁基膠的硫化,提高丁膠烊的耐熱性,具有變形小,耐熱性好,抗張強度大,伸長率小等優良性能,製造耐熱丁基膠製品,參考用量5-10份。摘錄：李秀權工作室！

③ 丁腈橡膠的配方設計

(1)丁腈橡膠
丁腈橡膠密封膠選用的丁腈橡膠大多為丁腈40，40代表丙烯腈含量為40%，這種橡膠極性、彈性、粘接性等綜合性能較好。其分子量大小通常以門尼黏度來表徵，作為粘接密封材料的丁腈橡膠常選用門尼黏度70～80的產品。
(2)樹脂
與丁腈橡膠配伍的樹脂主要是酚醛樹脂和環氧樹脂，在密封膠中則主要是酚醛樹脂。樹脂在膠中的作用主要是改善膠的耐熱性、粘接力、剛度和交聯基團。而丁腈橡膠則主要提供膠的彈性、耐油性、耐介質和疲勞性能，兩者相輔相成，使丁腈密封膠的性能更加完美。在丁腈密封膠中常用的對叔丁酚甲醛樹脂（2402酚醛）是一種油溶性酚醛，溶於苯類、乙酸乙酯、環己烷、汽油和植物油，有良好的耐熱、耐老化性，它與丁腈橡膠互溶性好，可以任意比例混合。它雖然自身不能硫化丁腈橡膠，但在硫化劑、促進劑存在時可以與丁腈橡膠有硫化作用。
(3)填料和補強劑
為了減少固化收縮降低成本，可加入各種無機填料，例如輕質碳酸鈣、陶土、硅酸鈣等，補強劑則主要用炭黑和白炭黑。
(4)溶劑丁腈橡膠常用溶劑有丁酮、甲基異丁酮、乙酸乙酯、乙酸丁酯、鹵代烷烴等。
(5)其他助劑
包括防老劑（4010NA、RD等）、增強劑、增稠劑等。
典型應用配方1
材料名稱 制動器摩擦塊 載重剎車帶(塊) 柔性剎車帶(塊) 載重柔性剎車帶(塊)
石棉30～40 200 200 400
粉末丁腈橡膠 10～20 8～10 90～100 90～100
酚醛樹脂7～10 80～100 40～60
黃銅切削 7～10
白碳黑7～10 5 15～20
硫磺 0.2～0.4 5 2
促進劑M 0.2～0.4 1.5 1
重晶石 130～150 15～20
摩擦粉 20～30
硬脂酸5 15～20
防焦劑 1 0.5
典型應用配方2
材料名稱 擠出型材 擠出軟管 汽車儀表盤 PVC墊片
粉末丁腈橡膠 15～20 40～60 20～30 15～25
增塑劑DOP 70～90 80～100 15～25 60～80
鋅鋇穩定劑 3 1.5 3
有機磷酸脂 1 0.5
輕鈣10～20
硬脂酸鈣2～4 0.5 1
著色劑2～4 0.5 2～4
環氧大豆油 4～6 4～6
硬脂酸鉛 0.5
硫酸鋇 4～6 1.0～2.0
ABS改性劑 2
二氧化鈦 4～6
加工助劑 0.5

④ 丁基橡膠能否用dcp硫化

硫化體系來
丁基橡膠除一般性硫源黃硫化外還有各種硫化體系,可根據不同用途進行選擇，特別對於鹵化丁基橡膠,與二烯類橡膠一樣通過雙鍵用硫黃、醌和樹脂進行硫化,此外通過鹵基還可用金屬氧化物、二硫代氨基甲酸金屬鹽及硫脲等進行硫化,對於溴化丁基橡膠可用過氧化物硫化。
國內有很多從事再生丁基橡膠生產的企業，丁基再生膠指的是利用已經經過硫化使用後的丁基廢舊橡膠通過再生工藝使其重新具有一定的使用價值的橡膠。丁基橡膠與丁基復原橡膠其生產用的原料不同，丁基橡膠是由異丁烯與少量的異戊二烯合成而得，丁基復原橡膠（丁基再生膠）則是廢舊橡膠加工而成。丁基橡膠是純生膠，丁基復原橡膠是含有多種助劑的混合物。所以如果想要降低丁基橡膠生產成本，我們可以選擇使用再生膠的做法，通過混合來降低其成本。
不用過氧化物硫化！！！

⑤ 請問有誰知道用酚醛樹脂硫化橡膠的硫化體系配方

任何一種橡膠只有通過配合和加工，才能滿足不同的產品性能的要求。橡膠的配合主要有硫化、補強和防老化三大體系：
（1）橡膠的硫化體系 橡膠的硫化就是通過橡膠分子間的化學交聯作用將基本上呈塑性的生膠轉化成彈性的和尺寸穩定的產品，硫化後的橡膠的物性穩定，使用溫度范圍擴大。「硫化過程（Curing）」一詞在整個橡膠工業中普遍使用，在橡膠化學中佔有重要地位。橡膠分子鏈間的硫化（交聯）反應能力取決於其結構。不飽和的二烯類橡膠（如天然橡膠、丁苯橡膠和丁腈橡膠等）分子鏈中含有不飽和雙鍵，可與硫黃、酚醛樹脂、有機過氧化物等通過取代或加成反應形成分子間的交聯。飽和橡膠一般用具有一定能量的自由基（如有機過氧化物）和高能輻射等進行交聯。含有特別官能團的橡膠（如氯磺化聚乙烯等），則通過各種官能團與既定物質的特定反應形成交聯，如橡膠中的亞磺醯胺基通過與金屬氧化物、胺類反應而進行交聯。
不同類型的橡膠與各種交聯劑反應生成的交聯鍵結構各不相同，硫化膠性能也各有不同。橡膠的交聯鍵有三種形式：

① ② ③

第①種是使用硫黃或硫給予體作交聯劑的情況，生成的可以是單硫鍵（x＝1）、雙硫鍵（x＝2）和多硫鍵（x＝3～8）；
第②種是使用樹脂交聯和肟交聯的情況；
第③種是使用過氧化物交聯的過氧化物硫化和利用輻射交聯的輻射硫化的情況，生成碳－碳鍵。
多數的通用橡膠採用硫黃或硫給予體硫化，即在生膠中加入硫黃或硫給予體以及縮短硫化時間的促進劑和保證硫黃交聯效率的氧化鋅和硬脂酸組成的活性劑。在實際中通常按硫黃用量及其與促進劑的配比情況劃分成以下幾種典型的硫化體系：
①普通硫磺硫化體系 由常用硫黃量（＞1.5份）和常用促進劑量配合組成。使用這種硫化體系能使硫化膠形成較多的多硫鍵，和少量的低硫鍵（單硫鍵和雙硫鍵）。硫化膠的拉伸強度較高，耐疲勞性好。缺點是耐熱和耐老化性能較差。
②半有效硫化體系 由硫黃量0.8～1.5份（或部分硫給予體）與常用促進劑量配合所組成。使用這種硫化體系能使硫化膠形成適當比例的低硫鍵和多硫鍵，硫化膠的扯斷強度和耐疲勞性適中，耐熱、耐老化性能較好。
③有效硫化體系 由低硫黃量（0.3～0.5份）或部分硫給予體與高促進劑量（一般為2～4份）配合組成。使用這種硫化體系能使硫化膠形成占絕對優勢的的低硫鍵（單硫鍵和雙硫鍵），硫化膠的耐熱、耐老化性能好，缺點是拉伸強度和耐疲勞性能較低。
④無硫硫化體系 不用硫黃而全部用硫給予體和促進劑配合組成。這種硫化體系與有效硫化體系的性能相似。

（2）橡膠的補強及補強填充體系
橡膠的補強是指能使橡膠的拉伸強度、撕裂強度及耐磨耗性等獲得明顯提高的作用。對於非自補強的合成橡膠，如果沒有加入補強劑，便沒有使用價值。加入炭黑等補強劑，可以使這些橡膠的強度提高數倍至十倍。炭黑對橡膠的強系數見表8.4－5
補強劑也使橡膠其它的性能發生變化，如硬度增大、定伸應力提高、應力松馳性能變差、彈性下降、滯後損失變大、壓縮永久變形增大等。
①補強劑 橡膠的補強填充劑是按粒徑來分類的，粒子的大小是填料對物性影響的主要依據。補強性填料的粒子極小，能賦予非結晶橡膠以有用的強度性能，並對結晶橡膠的強度也有一些改進。填料質量和粒子大小可用來控制這兩類橡膠膠料的伸長性能。
炭黑是較優良的橡膠補強劑，多用於需要補強的場合。白色或淺色膠料的補強則使用被稱為白炭黑的二氧化硅（SiO2）。

表5炭黑對橡膠補強系數

膠種 拉伸強度， MPa 補強系數

未補強的硫化膠 補強的硫化膠

丁苯橡膠（SBR） 2.5～3.5 20.0～26.0 5.7～10.4
丁腈橡膠（NBR） 2.0～3.0 20.0～27.0 0.6～13.5
乙丙橡膠（EPDM） 3.0～6.0 15.0～25.0 2.5～8.3
順丁橡膠（BR） 8.0～10.0 18.0～25.0 1.8～3.1
天然橡膠（NR） 16.0～24.0 24.0～35.0 1.0～2.2

炭黑是按製法（爐法或熱裂法）、粒子大小（20毫微米到50微米）和「結構」（粒子連接成短鏈或集團）的多少來分類的。每一參數都對膠料性能有顯著的影響。其代表性用量是25～50phr，此量是用每百份橡膠(phr)中的重量份數來表示的。
從圖中可以看出，隨著炭黑用量的增加，橡膠的物性並不在單一炭黑用量上達其最優值。硫化膠的伸長率隨著炭黑用量的增加而不斷降低，同時其模量或剛度卻不斷升高。隨著模量或剛度的增大，橡膠的變形性能（彈性）隨之削弱，而更象皮革，導致動態應變時滯後損失和生熱增加。
②增容粒狀填料 這是些粒徑比補強性填料大得多的物料，粒徑通常是20微米。增容填料的主要功用是降低成本。隨著其在膠料中的配入量增加，抗張強度和耐撕裂成比例的降低。因此其用量由物性要求所決定。通常的做法是在同一膠料中並用補強性和增容性填料，以便增加較廉的非橡膠物料含量，而不太損害橡膠的物性。具有代表性的增容性填料是碳酸鈣和陶土。
③增塑（軟化）劑油類 油類被用做增容和軟化材料，引起塑性增加用來抵消大量填料所引起的膠料在加工中流動阻力的增加和硫化膠剛度的增大。同時會造成滯後損失增加和蠕變及應力鬆弛速度的增加。圖7天然橡膠的物性與炭黑含量的關系

（3）橡膠的老化及防老劑 與許多其它有機材料一樣，橡膠的強度、延伸性能和其它有用的機械性能會隨時間的延續而逐漸劣化,稱之為橡膠的老化。其主要原因是熱氧老化和臭氧老化所致，它會因光或高溫亦或某些微量元素（如銅或錳）而更加惡化。
熱氧老化是一個復雜的過程，包括許多反應。影響反應的條件有：工藝條件，金屬催化劑，溫度及配合劑配方等。熱氧老化的結果有兩種：
①因斷鏈導致橡膠軟化發粘。天然橡膠和丁基膠發生的氧化主要是這種反應機制。
②因不斷導致橡膠硬化發脆。丁苯膠、氯丁膠、丁腈膠及三元乙丙膠發生的氧化主要是這種反應機制。
大多數情況下，這兩種損害機制都會發生，哪種機制占優勢，哪種機制就決定製品的變化趨勢。而且不管發生哪種損害機制，橡膠伸長率的損失都是測試橡膠老化最敏感的指標。
某些金屬(主要是銅、錳、鐵及鈷)離子能通過影響過氧化物的分解催化橡膠氧化反應，加速氧的侵蝕。這種情況對橡膠的生膠比對硫化膠更為明顯。硫黃硫化的硫化膠中，僅天然橡膠及其它含不飽和異戊二烯單元的橡膠會被影響至明顯程度。改善方法是消除有害金屬的來源，和在膠料中加入能與金屬離子起反應生成穩定產物的金屬穩定劑。
臭氧侵蝕機制通常認為是臭氧與橡膠中的不飽和部分(即「雙鍵」)發生反應生成臭氧化物，臭氧化物容易分解，造成橡膠斷鏈引起橡膠表面龜裂，龜裂隨機械破裂而進一步增長。如果製品處於應變條件就產生龜裂。隨著臭氧侵蝕歷程的反復進行，龜裂增長則愈大。無應力的橡膠，其外表面會形成一層稱為「霜」的銀灰色薄層，在濕熱環境下這種現象很容易發生。
橡膠防老劑是一類能防止（嚴格的說是延緩）橡膠老化的物質。因為橡膠老化的本質是橡膠的熱氧老化和橡膠的臭氧老化，所以橡膠防老劑包括橡膠抗氧劑和抗臭氧劑。一般情況下，一種高效的抗臭氧劑也是一種抗氧劑，反之則不然。選擇防老劑的標準是以最低的成本獲得滿意的防老效果，需要考慮的因素包括防老劑的污染性、變色性、揮發性，溶解性、穩定性以及物理狀態．
胺類防老劑——不同類型的單胺和雙胺是高效抗氧劑，但一般都會產生較嚴重的變色和污染。這類防老劑廣泛使用的典型種類有：
①苯基萘胺類；
②二氫化喹啉類；
③二苯胺衍生物類；
④取代的對苯二胺類。
酚類防老劑的效果一般不如胺類防老劑，但不存在變色問題。故不能使用胺類防老劑淺色橡膠製品，可選用酚類防老劑。非污染不變色抗氧劑有如下5類：
①受阻酚類抗氧劑；
②受阻雙酚類抗氧劑；
③對苯二酚類抗氧劑；
④亞磷酸酯類抗氧劑；
⑤有機硫化合物類抗氧劑。
抗臭氧劑的選擇要根據橡膠的不同應用而定，靜態臭氧防護與動態臭氧防護各有許多不同的要求。針對不同的環境條件及不同的臭氧濃度，有如下四類物質可選作抗臭氧劑，其中有些物質的抗臭氧作用有一定的局限性。
①石蠟；
②二丁基二硫代氨基甲酸鹽；
③6－乙氧基－2，2，4－3甲基－1，2－二氫喹啉；
④取代的對苯二酚。
防老劑在使用過程中的揮發損失，與防老劑的分子量和分子類型有關。通常，分子量越大，揮發性就越低。分子類型的影響又比分子量更大。例如，受阻酚的揮發性比具有相同分子量的胺類防老劑高。
防老劑在橡膠中的溶解度取決於防老劑的化學結構以及膠種和溫度等因素。在橡膠中溶解度高，在水和有機溶劑中溶解度低是比較理想的。在橡膠中的溶解度低，則容易發生噴霜。在水和有機溶劑中的溶解度高，則在使用過程中易被水或溶劑抽出而損失
防老劑的物理狀態也是一個重要特徵。橡膠聚合物製造部門需要液態和易於乳化的材料，而橡膠製品部門則需要選用固態的、能自由流動但無粉塵飛揚的材料。
防老劑用量的原則是能保證橡膠製品在長期使用後不全部被消耗。必須同時考慮諸多因素，如材料的成本、膠種、污染的要求等。一般配方中的防老劑用量為3份左右。

⑥ 什麼叫硫化材料

硫化樹脂一般都是帶側基的酚醛樹脂，有叔丁基酚醛樹脂。辛基酚醛樹脂。或者溴化叔丁基酚醛樹脂等。我有一個丁基膠囊的帖子有一些硫化樹脂的介紹。給你找找連接鏈啊。那個硫化速度很慢的。操作性也不是很好

⑦ 橡膠硫化的硫化劑一定是硫嗎

不是。

能在一定條件下使橡膠發生硫化的物質統稱為硫化劑，所謂硫化是使橡膠線性分子結構通過硫化劑的"架橋"而變成立體網狀機構，從而使橡膠的機械物理性能得到明顯的改善。

橡膠硫化劑包括元素硫、硒、碲，含硫化合物，過氧化物，醌類化合物，胺類化合物，樹脂類化合物，金屬氧化物以及異氰酸酯等。用得最普遍的是元素硫和含硫化合物。

在生橡膠中加硫磺、炭黑等，經高壓加熱，使變成硫化橡膠，這個過程叫硫化。但要實現理想的硫化過程，除選擇最佳硫化條件外，配合劑的選擇，特別是促進劑的選用具有決定意義。

隨著合成橡膠的品種的增加，硫化方法和硫化劑研究的深入，已發現有許多非硫化合物也有硫化效果。因此，這個名詞已經發展為具有延伸意義的工業術語。經過硫化後的橡膠，改變了固有的強度低、彈性小、冷硬熱粘、易老化等缺陷，耐磨性、抗溶脹性、耐熱性等方面有明顯改善，擴大了應用范圍。

(7)叔丁酚醛硫化樹脂擴展閱讀：

橡膠硫化劑：

1、硫磺：黃色固體物質，廣泛應用於天然橡膠及部分合成橡膠中。常用的硫磺有硫磺粉、升華硫磺（又稱硫磺華）和沉澱硫磺三種。硫磺不溶於水，稍溶於乙醇和乙醚，溶於二硫化碳和四氯化碳。

2、金屬氧化物：金屬氧化物主要用於氯丁橡膠、氯磺化聚乙烯等的硫化劑。常用的有氧化鋅、氧化鎂、氧化鉛、四氧化三鉛等。

3、樹脂類硫化劑：樹脂類硫化劑主要是一些熱固性的烷基酚醛樹脂和環氧樹脂。用烷基酚醛樹脂硫化不飽和碳鏈橡膠和丁基橡膠可顯著提高硫化膠的耐熱性。常用的主要品種是苯酚甲醛樹脂，如叔丁基苯酚甲醛樹脂和叔辛基苯酚甲醛樹脂等。

4、秋蘭姆：全名為二硫化四甲基秋蘭姆，商品名為TMTD。是電線電纜橡皮中使用比較廣的硫化劑，又可作硫化促進劑。純品熔點為147℃～148℃，比重為1.29，為灰白色粉末。它是天然橡膠的超速促進劑，在100℃時可分解生成自由基 ，故可進行橡膠交聯。