鋼渣廢水再利用高爐沖渣水用

1. 鋼鐵工業主要固體廢物綜合利用

鋼廠在煉鋼的過程中會產出各種各樣的副產品和廢棄物料，其中鋼渣和高爐爐渣的產量最大，鋼渣是由生鐵中的錳、硅、硫等雜質在熔煉過程中氧化而成的氧化物以及這些氧化物與溶劑反應生成的各類鹽類所構成。鋼渣作為熟料，熔化溫度相對較低，再次熔化後，由於液相形成早，流動性也相對較好。當然，鋼渣不可浪費，作為一種二次資源需要重新利用。

鋼鐵工業主要固體廢物綜合利用的進展

固廢物的一些特點：a.產生量大。b.鋼鐵生產環境界面復雜導致固體廢物種類多，成分復雜。不同工序產生的含鐵塵泥成分不同，冶煉不銹鋼與普鋼的鋼渣成分不同。c.鋼鐵企業多，集中度不高，單個企業對一些量小的固體廢物種類難以規模的經濟利用。d.含有害物質少，收集較為容易，運輸、加工和處理，可作為原材料資源再利用。

鋼鐵企業觀念逐年在發生變化，廢渣處理投資加大了，過去直接拋棄或簡單利用變成了更深刻的變廢為寶，尤其是冶金渣、含鐵塵泥為代表的固體廢棄物利用水平得到不斷提升以往，鋼渣通過簡單破碎磁選回收廢鋼後，由於尾渣體積安定性不良、鋼渣粉早期活性低、易磨性不佳等的原因影響了它們在水泥、混凝土中間的應用，因此導致直接用於工程回填甚至拋棄。後來，隨著鋼渣處理、破碎磁選技術的推廣應用，以及鋼渣應用技術的突破，為鋼渣的綜合利用奠定了基礎。

含鐵塵泥的綜合高陪利用進展

含鐵塵泥含鐵較高，有很好的經濟價值。目前，鋼鐵企業將粒度較大的含鐵塵泥作為原料的一部分直接配入燒結混合料，過細的含鐵除塵灰通過加入粘結劑壓製成球後再作為燒結配料煉鋼助熔劑，通過廠內循環基本實現全部綜合利用。

氧化鐵皮綜合利用主要用於生棚絕產鐵氧體預燒料、氧化鐵紅、磁性材料、還原鐵粉和粉末冶金產品等，充分利用了氧化鐵皮含鐵品味較高的特性，實現了鐵素的價值提戚和蠢升。

那鋼廠鋼渣粉可以有什麼用途？

冶金原料：作燒結溶劑、作高爐或化鐵爐溶劑、作煉鋼返回渣、利用磁選工藝回收廢鋼鐵。

可用於建築材料：由於鋼渣中含有和水泥相類似的硅酸三鈣、硅酸二鈣及鐵鋁酸鹽等活性礦物質，具有水硬膠凝性，因此可作為生產無熟料或少熟料水泥的原料和摻和劑，同時鋼渣碎石具有密度大、強度高、表面粗糙、穩定性好、耐磨與耐久性好、與瀝青結合牢固等特點因而廣泛用於鐵路、公路和工程回填，特別適於沼澤、海灘的築路造地。

可用於農業：用作鋼渣磷肥，鋼渣中含有微量的鋅、錳、鐵、銅等元素，對缺乏此微量元素的不同土壤和不同作物，也同時起不同程度的肥效作用。用作硅肥。作酸性土壤改良劑。

鋼鐵生產中，1噸粗鋼大約耗0.7噸左右煤炭，1.5噸左右的鐵礦石，及大量的石灰石和其他的原料，同時排放大量廢渣、廢水和廢氣。總結下來，固體廢物主要有高爐渣、鋼渣、含鐵塵泥、環境塵泥、廢舊耐材、自備電廠粉煤灰和脫石膏等。粗略算計，每年鋼鐵工業固體廢物產生量大約佔全國工業固體廢物產生量的18%。

2. 經過鋼渣坑悶處理以後的鋼渣尾渣怎麼處理再利用

熱悶後的鋼渣尾渣具有較高的穩定性，用途比較廣泛，特別是用於生產干混砂漿和鋼渣微粉，社會和經濟效益比較可觀。經過制砂系統得到>1mm的鋼渣砂，供干混砂漿系統生產砌築砂漿；<1mm的鋼渣粉塵經過超細磨製成鋼渣微粉，粒度達到45μm 篩餘量≤ 2%，比表面積≥ 3600cm2/g ，主要應用在水泥混凝土中等量替代硅酸鹽水泥作為高性能水泥混凝土摻合料，最佳替代量8-20%，有助於改善混凝土耐久性和工作性能。 如果你有興趣上項目的話，請咨詢我們北京科大國泰能源環境工程技術有限公司，我們是北京科技大學的下屬企業，主要從事鋼鐵行業固廢領域的鋼渣處理、轉底爐直接還原鐵、冷固球團項目。

3. 鋼鐵企業關於節能環保有什麼合理化建議

1、海水淡化和廢水處理節省淡水資源；

2、鐵企業作為水資源消耗的大戶，淡化的海水用於鋼廠生產，而海水淡化產生的濃鹽水則供給附近的化工企業用於制鹼或曬鹽，有效實現了區域循環、增值利用，示範效應非常明顯；

3、余廢利用成節能減排「主力軍」；

4、不斷進行先進節能技術的完善，例如加熱爐節能改造、高爐沖渣水余熱利用、退火爐尾部煙氣余熱利用、燒結大煙道余熱利用、高爐熱風爐自動燃燒節能改造、太陽能、光伏發電等新能源利用；

5、淘汰落後低效發電機組，建立高效率、大容量發電機組，進一步提高余熱余能利用水平；

6、對軋鋼加熱爐與高爐爐頂均壓煤氣管道進行一氧化碳減排改造。

(3)鋼渣廢水再利用高爐沖渣水用擴展閱讀

1、首鋼京唐公司在「十二五」期間已建成能源管控中心，通過燃氣系統實現煤氣「回收最大化」「利用最優化」「效益最大化」；

2、通過供氣系統最終將達到氣態氧及氣態氮的零放散；

3、通過供水系統實現原水、海淡和污水三水合一，污水零排放；通過電力系統結合上網售電，解決供用電成本以及供電可靠性問題；

4、通過熱能系統實現蒸汽系統的智能動態平衡，降低蒸汽消耗，讓蒸汽成本最低。

4. 廢鐵渣有什麼用處

廢鋼渣、廢舊鋼渣鐵渣如何利用，怎樣處理
廢鋼渣、廢舊鋼渣鐵渣如何利用，怎樣處理?隨著我國經濟的快速發展，廢鋼渣鐵渣的產生量大幅增長，如果不加以利用，將逐漸成為社會的一大負擔，給社會、企業造成極大的污染和損失。

鋼渣中的Ca、Mg等均以氧化物形式存在，不需經過碳酸鹽的分解過程，因而還可以節省大量熱能。由於目前高爐利用高鹼度燒結礦或熔劑性燒結礦，基本上不加石灰石，所以鋼渣直接返回高爐代替石灰石的用量將受到限制。但對於燒結能力不夠、高爐仍加石灰石的煉鐵廠，用鋼渣作高爐熔劑的使用價值仍很大。

鋼渣也可以作化鐵爐熔劑代替石灰石及部分螢石。使用證明，其對鐵水溫度、鐵水含硫量、熔化率、爐渣鹼度及流動性均無明顯影響，在技術上是可行的。使用化鐵爐的鋼廠及相當一部分生產鑄件的機械廠都可以應用。

作煉鋼返回渣轉爐煉鋼每噸鋼使用高鹼度的返回鋼渣25kg左右，並配合使用白雲石，可以使煉鋼成渣早，減少初期渣對爐襯的侵蝕，有利於提高爐齡，降低耐火材料消耗，同時可取代螢石。我國有部分鋼廠已在生產中使用，並取得了很好的技術經濟效果。

回收廢鋼鐵鋼渣中一般含有7%～10%的廢鋼及鋼粒，我國堆積的1億多噸鋼渣中，約有700萬噸廢鋼鐵。在基本建設可以回收大量廢鋼鐵及部分磁性氧化物。水淬鋼渣中呈顆粒狀的鋼粒，磁選機很容易提取，可以作煉鋼調溫劑。

鋼渣可以經過選別將其有用的成分進行回收，可用礦渣磨機、浮選機等設備將鐵成分回收回來再利用，完全可以實現廢棄物再利用，也是非常好的途徑。

總之，鋼渣在鋼鐵廠內部作冶金原料使用效果良好，利用價值也高。我國礦源磷含量低於0.01%～0.04%的地區，鋼渣在本廠內的返回用量可以達到50%～90%。

近20年來，我國每年產生1000多萬噸鋼渣，利用率已達61%左右，鋼渣的處理經濟效益高達40元/噸左右。國外鋼渣的主要利用用途是，在鋼鐵公司內部自行循環使用，代替石灰作熔劑，返回高爐或燒結爐內作為煉鐵原料，也可以用於公路路基、鐵路路基以及作為水泥原料，改良土壤等。據調查，我國鋼渣綜合利用情況為：造地佔60%，築路佔23%，生產水泥佔6.4%，作燒結熔劑佔5.8%，其他佔4.8%

用作冶金原料

1、作燒結熔劑轉爐鋼渣一般含有40%～50%的CaO，1t鋼渣相當於0.7～0.75t石灰石。把鋼渣加工到小於8mm的鋼渣粉便可代替部分石灰石作燒結熔劑用，配加量視礦石品位及含磷量而定，一般品位高、含磷低的精礦，可加入鋼渣4%～8%。燒結礦塊率提高，風化率降低，成品率增加。再加上由於水碎渣疏鬆、粒度均勻，料層透氣性好，有利於燒結造球及提高燒結速度。

此外，由於鋼渣中的Fe和FeO的氧化放熱，節省了鈣、鎂碳酸鹽分解所需要的熱量，使燒結礦燃耗降低。鋼渣作燒結熔劑，不僅回收利用了渣中的鋼粒、氧化鐵、氧化鈣、氧化鎂、氧化錳和稀有元素(V、Nb……)等有用成分，而且成了燒結礦的增強劑，因而顯著地提高了燒結礦的質量和產量。

我國在鋼渣用於燒結方面進行了大量的研究工作，不少鋼廠取得了較好的效果。例如，濟南鋼廠在燒結礦中配入水淬轉化爐鋼渣後，其技術經濟效果為燒結機利用系數提高10%以上，轉鼓指數提高2%～4%，焦耗降5%，FeO降低2%。雖然鐵品位降低1%～2%，但高爐利用系數仍提高0.1t(d·m3)，焦比降低31kg/t鐵。每噸鋼渣使用價值可達20多元。

廢鋼渣、廢舊鋼渣鐵渣如何利用，怎樣處理

5. 固廢中鋼渣和除塵的應用

鋼渣的加工項目

鋼渣破碎-篩分-磁選工藝流程

鋼渣經過熱燜處理完後，採用汽車運輸至鋼渣加工處理廠，採用鏟車上料到上料台。

廢渣鋼深加工工藝流程

鋼渣提純生產線分為三個功能區，渣鋼干做譽辯法自磨生產區、濕法球磨生產區，水處理區。

水處理工藝流程：清水池內的循環利用由清水泵打進球磨機磨頭。筒篩內部以及磁選機中，磁選後產生的料漿分別進入尾礦液螺旋分級機和精礦液螺旋分級機中，螺旋分級機中溢流產生的尾水流入沉澱池中，通過渣漿泵打入斜板沉澱池中進行濃縮，處理後溢流產生的水通過管道流入清水池中，沉澱產生的泥漿通過渣漿泵打入過濾機中進行脫水，產生的水迴流至清水池中循環利用。產生的尾渣泥料進入儲泥中進行儲存。

鋼渣尾渣的利用

生產鋼渣水泥-把處理後的 鋼渣與一定量的高爐水渣、煅燒石灰、水泥熟料等，即可生產處與普通硅酸鹽水泥的指標相同的鋼渣礦水泥。

生產建材製品-如鋼渣瓦、鋼渣磚、人造石等等。

用於道路材料-鋼渣作道路鋪層、基層材料。其強度、抗沉彎性、抗滲透型均優於天然石材。

鋼渣通過磨機製成鋼渣粉，能替代氧化鈣，用於燒結煙氣脫硫。

鋼渣尾渣含鐵10-20%左右，可用作燒結虛祥溶劑，改善燒結礦轉鼓系數。

除了以上的利用，經過處理得到的規模渣還可用於土壤改良劑和農肥、醫學領域、處理廢水的吸附劑及微晶玻璃等等。

除塵灰的利用

鋼鐵企業各種除塵灰現狀

鋼鐵企業各個環節每年都會產生大量的除塵灰，其中包括：燒結除塵灰、高爐除塵灰、轉爐除塵灰、電爐除塵灰等，目前很多企業都是把這些灰送純缺往燒結廠，燒結後繼續使用。但是除塵灰作為燒結原料不好處理。

冷固球團作為冷卻劑、造渣劑回用轉爐煉鋼生產，不僅能夠減少出吹對環境的污染，而且能夠優化鋼廠原料結構，節省能源，降低轉底爐煉鋼生產成本，同時還可實現含鐵資源的循環再利用。符合產業發展方向。

冷固球團工藝

生產流程

各種除塵灰原料由密封罐車運至各自原料倉，原料倉設定量配料裝置，為提高冷固球團成品的含鐵品味，在造球過程中根據原料條件配入一定比例的氧化鐵皮作為提高含鐵品味和強度的骨料，另外除塵灰在造球之前需要加濕消化。

配料和消化後的緩和料在混碾機內與粘結劑充分攪拌和混勻，混勻後的混合料經壓球機高壓擠壓成球，再經過篩分，合格成品送往煉鋼車間，不合格成品返回冷固球團生產線重新參與選擇。

工藝

原料

各鋼廠在煉鋼、煉鐵等生產環節產生的部分含鐵除塵灰都能作為冷固球團的原料，如果是濕法產生的污泥，需要經過乾燥後使用，由於各種除塵灰的含鐵品味不同，如果是多原料進行生產，需要進行配料，以保證產品的含鐵品味穩定。

粘結劑

通過實驗比較，及經濟方面的考慮，採用有機膠作為粘結劑，工業生產可達到較好的效果，不會對煉鋼產生負面影響。

主要流程

現代化轉爐煉鋼對爐料的要求較高，冷固球團作為造渣劑，冷卻劑回用轉爐生產時，要求Fe≥50%，且有一定強度。

為提高冷固球團的含鐵品味，部分除塵灰在造球之前需配加7-10%左右的氧化鐵皮等候含鐵品味較高的物料作為骨料，以提高其含鐵品味和強度。

另外轉爐除塵灰中活性氧化鈣含量高，在造球之前需加濕消化，否則成品球易發生粉化，影響造球強度，甚至難以成球。

工藝特點

本生產線設計方案布置緊湊、順暢、流程短。

本生產線設計方案所採用的技術成熟、先進、經濟運行可靠，檢修方便。

原料運輸採用密封貫徹，防治二次污染。粉塵運輸配置順暢合理，降低工人勞動強度，改善工作條件及環境。

在原料倉頂設置除塵器，車間內設置環境除塵設施，改善工作條件和環境。

在混碾過程中添加的粘合劑，不含硫磷等成分，不會對轉爐煉鋼產生負面影響。

成品倉集存儲、烘乾為一體。避免了成品球落地對環境造成的二次污染。

成品倉設計螺旋式滑道收集裝置，避免因倉內落差造成球團破損。

成品倉利用高爐熱風爐產生的廢煙氣余熱，能夠加速倉內成品球的表面固化和乾燥，助於提高成品球質量。並且還有以下的特點：

節約能源，降低燃煤消耗。

投資小，降低投資費用。

土地佔用少。

工藝優勢

冷固球團作為造渣劑，冷卻劑回用轉爐生產，相比回原料場，流程縮短，節能能源消耗。

煉鋼目前採用燒結返礦作冷卻劑，降低煉鋼成本。

冷固球團替代返礦作冷料的方法，優點有：1.降溫冷卻與返礦基本相同，均為石灰降溫量的1.75倍。2.冷卻球團造渣效果好，能替代部分石灰、螢石，有輔助降碳的作用。3.冷固球團在吹煉後連續小批量加入，不會因反應激烈而產生噴鋼，提高鋼水的收得率。4.冷固球團在冷卻過程中，即使調整槍位，吹煉也比較平穩，反應速率和化學成分均符合煉鋼要求。5.使用冷固球團可縮短供氧時間和冶煉時間。6.由於冷固球團與返礦、廢鋼相比有價格優勢，因此使用冷固球團能降低煉鋼成本。7.生產冷固球團是將各種除塵灰進行集中處理，因此減少大循環過程中的多次環境污染，同時因使用冷固球團減少了螢石用量，從而減輕了氟化氧對金屬管道的腐蝕和爐襯的侵蝕，也減少對大氣的污染。

除塵灰在燒結和水泥行業中的應用

鋼鐵廠在生產運行中，會在不同工藝部位產生不同物質成分且含量不同的除塵灰，以含氧化鐵、氧化鈣、二氧化硅、碳等為主，不同工藝產生的除塵灰，在各種成分含量百分比不一樣，兩種簡易方法可解決排放和影響環保的問題。

用於水泥行業中

生產水泥熟料的原料成分主要是鈣、二氧化硅、碳等。部分含鐵和碳較低，但含氧化鈣和二氧化硅較高的除塵灰可用於水泥熟料生產中的原料配製，能降本增效。

6. 高爐水沖渣的工藝要求和主要方法有哪些

爐前採用水沖渣工藝，既可保證高爐按時放渣又可縮短渣溝的總長度。同時由於不受渣罐的限制，有利於出凈渣鐵。水沖渣的原理是：液態熔渣流入渣溝時，被一定沖擊力的水流打散，淬化成顆粒狀。
(1)工藝要求
①防止水渣溝爆炸渣中帶鐵較多和水壓、流量不足是造成水渣溝爆炸或「放炮」的主要原因。因此，要求沖上渣時沖渣噴嘴前的水壓大於0.15MPa，沖下渣時要求不小於0.20MPa，同時，在下渣溝中還應該設置沉鐵坑，出鐵時還應避免發生下渣過鐵。
②防止水渣溝堵塞為保證沖渣正常，必須防止水渣溝堵塞。為此，水渣溝的曲率半徑應不小於15m，坡度不小於3.5%，渣水比不小於1:5，渣溝長時應不小於1:8。
(2)主要沖渣方法
主要的水渣處理方法有：沉澱池沉澱法、底濾法、茵巴(INBA)法和嘉恆法（輪法）等。
①沉澱池沉澱法該方法是將沖渣水匯集在沉澱池中，渣粒和水分離後沉澱，沉澱後的渣粒用抓鬥抓出後裝車運走。這種方法的優點是工藝和設備簡單，投資少。缺點是佔地面積大，環境污染嚴重，還需定期清理池底沉積的硬渣層。與此同時，易侵蝕設備。特別是冬季生產時，吊車作業困難。
②底濾法這種沖渣方法和其他方法的主要區別是水渣沉澱的方式不同。沉澱池的最底層是多排帶孔的濾水管，濾水管的上面是河砂和鵝卵石。水渣進入沉澱池後，經過鵝卵石、河砂的濾水作用後，水渣顆粒積聚在鵝卵石的上表面，過濾後比較潔凈的水經過濾水管進入沖渣泵站的水池內，被水泵又抽回水渣溝，重復利用。其主要優點是水經過濾後比較清潔。
③茵巴(INBA)法這種方法的工藝流程是液態爐渣從渣溝落入水渣沖制箱，渣水混合物經水渣溝流人接受塔後再流入脫水轉鼓，脫水後的渣粒經過轉鼓內、外的膠帶機運到成品水渣倉內進一步脫水。濾出的水經冷卻塔冷卻後進人冷卻水池，再經水泵送往沖渣箱循環使用。這種方法的優點是連續濾水，電耗低，佔地面積小，處理渣量大，環境條件好，渣水比低。
④嘉恆法（輪法）嘉恆法是唐山嘉恆公司與河北省冶金設計研究院研製的。這種方法採用快速旋轉的粒化輪取代傳統的水淬。爐渣落入轉輪的葉片被粉碎，並被粒化器上部噴出的高壓水射流冷卻和進一步水淬成為水渣。冷卻水與粒化渣落入脫水器篩網中過濾，濾下的水流入回水槽，經回水管道進入集水罐，經循環水泵加壓後供粒化器使用。留在篩網中的水渣通過脫水器受料斗卸料口落到脫水器下部的皮帶機上，再被轉運到貯渣倉或堆場。此法的優點是省水（一般水耗量為1：7），渣中帶鐵不會發生爆炸，佔地面積小(100～200rr12)，運行費用低。

7. 鋼廠廢水回用方法探討

隨著我國經濟的快速發展以及社會的不斷建設，鋼鐵工業得到了突飛猛進的發展，在眾多鋼廠不斷發展的同時，生產過程中產生的各種廢水的任意排放給環境帶來了巨大的影響，同時鋼廠的用水量不斷增加，水的利用效率不斷下降，在這種情況下，鋼廠應該根據廢水的不同類型採用相應的處理回用方法，進而使企業的用水量降到最低，使用水效率大幅增加。
近些年來，我國鋼鐵工業呈現出一種快速增長的趨勢，並在我國的國民經濟發展以及社會發展建設中發揮著重要的基礎作用。對於鋼廠而言，在煉鋼過程中會產生大量的廢水，如果隨意排放這些廢水，不僅會對周圍環境造成污染，還會使企業產生大量的水資源浪費，因此鋼廠有必要針對不同的廢水採用相應的處理回用方法，進而使鋼廠的水資源利用效率得到有效的提升，在保護環境的同時，不斷降低鋼廠的生產成本。
1 鋼廠廢水的主要類型
鋼廠的煉鋼過程實際上是鐵中碳與其他元素發生氧化反應的過程，而這一過程中伴隨著大量的廢水產生，比方說脫鹽水、軟化水、濃鹽水等，另外，在一些其他的工序生產中也會產生相應的廢水，比方說在燒結、煉鐵、煉鋼、軋鋼、各種爐窯和其他一些相關的輔助生產工序中。
1.1 煉鋼循環冷卻水系統的排污水
主要包括敞開式凈循環水系統的排污水，這一部分的廢水常常被應用於濁循環冷卻水系統的補水。還包括敞開式濁循環水系統的排污水，這種廢水通常是由濁循環水系統產生的，這一循環水系統通常被應用在煉鐵、煉鋼、連鑄、熱軋等工序的煤氣清晰、沖渣、火焰切割、淬火冷卻等方面。此外，還包括密閉式純水或軟化水循環水系統的滲水以及漏水。
1.2 煉鋼過程中不同工序產生的廢水
鋼廠中燒結工序產生的廢水，這類廢水中通常含有較高含量的懸浮物，主要包括濕式除塵器產生的廢水以及對地坪和輸送皮帶進行沖洗時產生的廢水，這類廢水中含有一定量的固體懸浮物，多為一些燒結後的混合礦料。這類廢水如果不經過回收處理就直接進行排放，不僅對環境有著一定的影響，而且廢水中一些可以回收的物質也會被浪費。鋼廠中冷軋鋼工序產生，這類廢水主要由一些中性鹽、鉻類、酸性廢水、鹼類以及一些乳化液等共同組成。酸鹼廢水主要是在鋼材軋制以及後面的塗層、退火工序中產生的，主要目的是為了除去鋼材表面存在的氧化物及油脂等物質，在酸鹼廢水中，除了含有酸鹼外，還存在著一定量的油、鐵以及一些重金屬離子鋅、鎳、銅、錫等。
2 鋼廠廢水處理回用常見的方法
鋼廠中的煉鋼過程實際上就是將生鐵中含有的碳、硅、磷、錳等元素去除掉或者使其含量達到相應的范圍內。通常煉鋼過程主要包括燒結、焦化、煉鐵、煉鋼、軋鋼等幾個主要的工序。對於那些長流程的煉鋼工藝，大多採用的是轉爐，而那些短流程的煉鋼工藝往往只是由簡單的煉鋼和軋鋼工序組成，經常採用的是電爐，利用轉爐煉鋼的方法進行，大多採用純氧頂吹轉爐煉鋼。在這一過程中，使用循環水系統中水的組分會被不斷濃縮，水中會包含大量的有機物、油脂、磷、氮、硬度、懸浮物等，水中的這些物質會使管路中出現結垢、腐蝕、泡沫等現象，需要對其進行有效的控制。
2.1 煉鋼過程中酸鹼廢水的處理回用
在煉鋼過程中，除塵廢水中通常含有大量的鈣離子，鈣離子會與水中的二氧化碳發生反應，從而導致除塵廢水中的硬度升高。為了降低水的硬度，去除其中的重金屬離子，鋼廠中常常利用化學沉澱法來進行處理。
這種方法主要是在沉澱池中加入一定量的分散劑，利用鰲合和分散的作用，防止水中出現結垢的現象。比方說高爐煤氣中的洗滌水含有非常多的碳酸氫根離子，而轉爐除塵廢水中則含有較高的氫氧根離子，這兩種離子可以相互結合產生化學反應：Ca（OH）2＋Ca（HCO3）2→2CaCO3↓＋2H2O生成的碳酸鈣，這樣正好在沉澱池中除去。
此外，還可以採用添加碳酸氫鈉（Na2CO3）的方法，這種方法也是鋼廠中常見的水質穩定方法。假設在相同的處理效果的前提下，NaOH、Na2CO3、Ca（OH）2三者的反應速度分別為：NaOH＞Na2CO3＞Ca（OH）2；三者在用量、存儲以及制備的總體花費上：NaOH＜Na2CO3＜Ca（OH）2。從三者反應的生成物來看，Ca（OH）2生成的反應物最容易產生脫水，而且會與NaOH反應生成一種絮稠而且不容易沉澱的污泥，Na2CO3反應會產生一定量的CO2，從而使廢液中出現發泡現象。在鋼廠現實生產過程中，可以利用Na2CO3與石灰乳進行反應，從而生成CaCO3沉澱，具體的反應過程為：CaO＋H2O→Ca（OH）2
Na2CO3＋Ca（OH）2→CaCO3↓＋2NaOH，而反應中生成的NaOH會與廢水中的CO2反應生成NaCO3，從而實現了整個過程的循環反應，Na2CO3起到了再生的作用。在鋼廠煉鋼的過程中，如果相關設備需要進行排污和滲漏，只需要在水中摻加一定量的Na2CO3就可以保證整個水環境的平衡。
2.2 煉鋼工序中濃鹽水的處理回用
煉鋼過程中濃鹽水的產生主要是由於脫鹽水的源水在進入脫鹽深度處理系統的原水時，內部含有一定量的油和COD造成的。相關的研究表明，這些油和COD是反滲透系統出現問題的主要原因。超濾系統可以對水中的顆粒及大分子物質進行分離，比方說水中的懸浮物、膠體、病毒、乳化液等，而且可以為反滲透系統提供穩定的進水保證，利用反滲透系統可以去除水中的溶解性物質、礦物質以及有機物等，達到去除水中鹽分的目的。在鋼廠中的超濾加二級反滲透的工藝中，產生的廢水主要有超濾反洗水、超濾化學清洗液、反滲透沖洗水、反滲透化學清洗液等，其中二級反滲透產生的濃水可以直接流入超濾產水箱中進行回用，保證反滲透系統水資源的利用率，但一級反滲透產生的濃水較多，其中含有的氧分較少，而且存在一定的硫化氫，會導致水呈現偏酸性，直接排放會對環境產生影響。可以將這一部分濃水與其他的廢水進行統一處理回用，還可以對反滲透的濃水進行蒸發乾燥，回收其中的水分，並將剩餘的固體物質統一收集排放。還可以利用其他專門的廢水處理裝置來對這一部分濃水進行處理。
2.3 煉鋼中懸浮物的混凝沉澱處理回用
煉鋼廠的轉爐除塵廢水主要表現為懸浮物的冶理、溫度的平衡及水質穩定問題。對於懸浮物的混凝沉澱處理應該是在除塵廢水進入沉澱池之前，可以先進入粗顆粒分離設備，如水力漩流器或螺旋分級機等，採取重力的原理去除大顆粒的懸浮雜質，然後進入沉澱池裡面。在沉澱池的明溝里投入pH調整劑與投加PAC，聚合物將水中的懸浮物絮凝成小的絮團，達到在沉降池裡實現懸浮物和成垢物的共同絮凝沉澱，並且當污水中加PAM時，可以採取多種鍵合作用，就能夠使之成為結合力強的更大的絮團，沉澱下去。另一種就是可以投無機高分子絮凝劑聚合硫酸鐵，聚合硫酸鐵是一種高效絮凝劑，已經廣泛用於我國的工業用水、工業廢水、城市污水、污泥的凈化方面。而無機高分子絮凝劑聚合硫酸鐵具有吸附性好、脫穩能力強等方面的特點，對於懸浮物去除率可以達98%以上，並且其絮凝效果遠遠高於同類產品聚合氯化鋁（PAC）。還可以解決鋁鹽的毒性問題和污泥脫水性問題。
總而言之，煉鋼通常是採用燃燒法與未燃法，但在生產過程中排出的廢水卻也有很大的差別，而且每個環節也不一樣，這就需要煉鋼企業樹立起高度的大局意識和責任意識，靈活處理每個環節的廢水，達到解決問題的目的。
更多關於工程/服務/采購類的標書代寫製作，提升中標率，您可以點擊底部官網客服免費咨詢：https://bid.lcyff.com/#/?source=bdzd

8. 焦化廢水深度處理及回用技術探討

對我國當前焦化廢水深度處理技術的研究應用情況以及回用現狀進行了介紹，分析了焦化廢水回用中存在的問題，並提出了改進方案。
一、前言
焦化廢水是在煤高溫干餾、煤氣凈化和化工產品精製過程中產生的廢水，是一種典型的高濃度、高污染、有毒、難降解的工業有機廢水。我國《焦化行業准入條件》中明確規定：酚氰廢水處理合格後要循環使用，不得外排。本文就多年工作實踐對焦化廢水回用技術提出改進建議及方案。
二、焦化廢水深度處理技術研究及應用現狀
近年來，我國將傳統的水處理技術針對焦化廢水進行了適應性改造及組合，最大殲襪限度地發揮了生化、高級氧化等技術的效能，取得了一定成績。目前， 對焦化廢水的深埋卜度處理技術主要包括：混凝沉澱法、吸附法、高級氧化技術以及反滲透技術。
混凝沉澱法：採用聚合氯化鋁、聚合硫酸鐵等混凝劑對焦化廢水進行處理，可使廢水出水COD 降至40～70mg/L。
吸附法：利用多孔性吸附劑吸附廢水中的一種或幾種溶質，使廢水得到凈化。通常採用的吸附劑有粉煤灰、熄焦粉、活性炭、樹脂等。
高級氧化法：（1）Fenton氧化法――Fenton試劑法是以過氧化氫為氧化劑、以亞鐵鹽為催化劑的均相催化氧化法。（2）臭氧氧化――臭氧是一種強氧化劑，能與廢水中大多數有機物，微生物迅速反應，可除去廢水中的酚、氰等污染物，並降低其COD、BOD值，同時還可起到脫色、除臭、殺菌的作用。但這一做法在工業廢水處理中應用較少。（3）電化學氧化技術――電化學氧化處理技術的基本原理是使污染物在電極上發生直接電化學反應或利用電極表面產生的強氧化性活性物質使污染物發生氧化還原轉變。該方法仍處於探索階段。（4）光催化氧化法――光催化氧化法對水中酚類物質及其他有機物都有較高的去除率，且能耗低，有著很大的發展潛力。目前，這種方法還僅停留在理論研究階段。
反滲透技術：反滲透是一種以壓力為推動力的膜分離過程。用水泵給含鹽水溶液或廢水施加壓力， 以克服自然滲透壓及膜的阻力， 使水透過反滲透膜， 將水中溶解鹽和污染雜質阻止在反滲透膜的另一側。該技術在工業廢水處理中使用亦不廣泛。
三、焦化廢水回用中存在的問題及改進建議
國內焦化廠對焦化廢水的回用進行了很多嘗試，主要回用方式包括濕熄焦、高爐沖渣、煤場抑塵用水、燒結混料用水，也有廠家用反滲透技術將焦化廢水處理後回用作為工業給水。
（一）一級達標廢水的回用
1.二次污染。採用濕法熄焦的焦化廠將生化處理後的廢水用於熄焦處理，由於國內焦化廠生化處理後出水的COD、氨氮含量仍然較高，回用於濕熄焦、高爐沖渣時必然會使廢水中的氨氮及部分有機物散發到空氣中，感官刺激強烈，形成較大的二次污染；一些鋼廠對焦化廢水引入燒結混料工段也做了一些嘗試，污染物在之後的高溫加工工段可以得到部分炭化分解，減少了二次污染。正常情況下，焦化廠的二級生化處理通常可將氨氮濃度控制在10～20mg/L，但COD通常在200～400mg/L，通過投加聚合硫酸鐵、Fenton試劑可將COD控制在100mg/L以下，投加葯劑的主要缺點是使廢水中的無機物增多，對腐蝕控制不利。建議將投葯與吸附法聯合使用，以降低水質的二次污染。
2.設備及管道腐蝕。焦化廢水具有較強的腐蝕性。廢水中的氯離子、氟化物、氨氮以及硫酸根離子濃度較高，對金屬腐蝕性較強。因此，焦化廢水的腐蝕問題必須得到妥善解決。當作為燒結混料添加水時，投加緩蝕阻垢劑並不經濟，因此可以採用混合部分其它循環水系統排污水（含緩蝕阻垢劑）的方式降低其腐蝕性。
（二）工業給水回用
單純生產焦炭的企業沒有聯合型鋼企所具有的消納途徑，因此很多焦化廠不得不採用反滲透技術將焦化廢水進行濃縮，產品水水質較好，可以直接作為工業循環冷卻水的補水，產生的濃水則作為抑塵水或伴煤燃燒。
調研中發現，多數焦化廠的反滲透系統不能正常運轉，究其原因在於預處理系統的不可靠，膜系統運行不穩定，基本都處於停頓狀態，同時濃水的去向也存在很大疑問。
膜廠家針對工業廢水開發了耐污染的反滲透膜，但是在實際工程中為保障膜系統安全，通常還是將進入反滲透系統的廢水COD濃度控制在氏液激20～50mg/L，而以上兩種方案進入反滲透系統的COD均在250mg/L左右，因此，膜系統穩定運行的關鍵是預處理的穩定有效。
絮凝沉澱、Fenton試劑等方法會在廢水中引入大量鐵離子及硫酸根離子，從而加重膜系統污染及結垢，因此不宜大量使用，但完全採用高級氧化的投資及成本太高，因此建議先使用混凝沉澱等方法將廢水COD控制在 100～150mg/L，然後再使用高級氧化技術（臭氧氧化、電化學氧化、濕式催化氧化）以及活性炭吸附的方法對進入膜系統的廢水進行深度處理。
根據前面的介紹，電化學氧化、催化氧化技術的工業化應用較少，基本都停留在試驗研究階段。大型臭氧設備在自來水廠作為消毒技術的應用較多，作為氧化技術在工程上的應用則較少，但是與其它高級氧化技術相比，設備相對成熟，國產化程度也較高，因此工程化的優勢相對較大。
（三）回用為雜用水
大型鋼企通常有雜用水處理及供應系統，因此可以將焦化廢水深度處理到一定程度後與生產、生活回用水混合使用，主要依靠稀釋的方式使焦化廢水的COD、總溶固等指標達到雜用水水質標准，這需要從全廠的水量平衡角度綜合考慮，並對雜用水使用過程中二次污染的情況進行研究及評估。
四、結語
針對焦化廢水深度處理及回用技術的研究較多，但工程應用較少，主要難度在深度處理技術工業化的不成熟以及投資、運行費用較高。因此，一方面應加大高級氧化技術的工業化進度，另一方面，應在鋼廠內尋找消納源，實現焦化廢水的分散式消納，從而大大降低深度處理的規模，這需要水處理技術工作者結合鋼企生產人員自下而上進行系統分析和研究。

更多關於工程/服務/采購類的標書代寫製作，提升中標率，您可以點擊底部官網客服免費咨詢：https://bid.lcyff.com/#/?source=bdzd

9. 高爐礦渣與鋼渣的區別（產生機理和處理方法）

高爐礦渣與鋼渣的區別

一、來源不同

1、鋼渣：鋼渣是冶金工業中產生的廢渣。由生鐵中的硅、錳、磷、硫等雜質在熔煉過程中氧化而成的各種氧化物以及這些氧化物與溶劑反應生成的鹽類所畢擾組成。

2、高爐礦渣：在高爐煉鐵過程中的副產品。煉鐵過程中，氧化鐵還原成金屬鐵，鐵礦石中的二氧化硅、氧化鋁等雜質與石灰等反應生成以硅酸鹽和硅鋁酸鹽為主要成分的熔融物，經過淬冷成質地疏鬆、多孔的粒狀物即為高爐礦渣。

二、成分不同

1、鋼渣：鋼渣含有多種有用成分：金屬鐵2%～8%，氧化鈣40%～60%，氧化鎂3%～10%，氧化錳1%～8%，故可作為鋼鐵冶金原料使用。

2、高爐礦渣：礦渣的化學成分有CaO、SiO₂、Al₂O₃、MgO、MnO、Fe₂O₃ 等氧化物和少量硫化物如CaS、MnS等，一般來說，CaO、SiO₂和Al₂O₃的含量佔90%以上。

三、用途不同

1、鋼渣：鋼渣作為二次資源綜合利用有兩個主要途徑，一個是作為冶煉溶劑在本廠循環利用，不但可以代替石灰石，可從中回收大量的金屬鐵和其他有用元素;另一個是作為製造築路材料、建築材料或農業肥料的原材料。

2、高爐礦渣：工業生產中，礦渣發揮著著重要的作用，尤其是一些重大型工廠。礦渣製成提煉加工為礦渣水泥、礦渣微粉、礦渣粉、礦渣硅酸鹽水泥、礦渣棉、高爐礦渣、粒化高爐礦渣粉、銅礦渣、礦渣立磨。

煉鐵礦渣的產生 

煉鐵是將金屬鐵從含鐵礦物(主要為鐵的氧化物)中提煉出來，從含鐵的化合物里把純鐵還原出來，從冶金學角度而言，煉鐵即是鐵生銹、逐步礦化的逆行為。

煉鐵時用的鐵礦石，主要有赤鐵礦石(主要成分是氧化鐵)和磁鐵礦石(主要成分是Fe3O4)，在鐵礦石中還含有無用的脈石，主要成分是二氧化硅(SiO2)。煉鐵時，被還原出的鐵在高溫下變成液體，溫度在1535℃左右，原燃料中的SiO2、Al2O3等酸性氧化物的熔點很高（SiO2為1713℃，Al2O3為2050℃左右），不可能在高爐中熔化。即使它們有機會組成較低熔點的化合物，其熔化溫度仍然很高（約1545℃），在高爐中只能形成一些非常粘稠的物質，造成渣、鐵不分，難於流動。

為了除去這種雜質，選用石灰石作熔劑，孝數絕石灰石在高溫下分解成CaO和CO2。盡管熔劑中的CaO和MgO自身的熔點也很高（CaO為2570℃，MgO為2800℃），但它們能同SiO2、Al2O3結合成低熔點（<1400℃）化合物，在高爐內足以熔化，形成流動性良好的爐渣，按相對密度與鐵水分開（鐵水相對密度6.8-7.8，爐渣2.8-3.0），CaO在高溫下與二氧化硅反應生成熔點比鐵水溫度還低的硅酸鈣，與三氧化二鋁生成鋁酸鈣，打開高爐上的出渣口，液態硅酸鈣先流出去，水淬凝固成高爐渣，粉磨後形成礦渣粉，應用於混凝土中。

高爐礦渣中主要的化學成分是：SiO2、Al2O3、CaO、MgO、MnO、FeO和S等。此外有些礦渣還含有微量的TiO2、V2O5、Na2O、BaO、P2O5、Cr2O3等。在高爐礦渣中CaO、SiO2、Al2O3占重量的90%以上。高爐礦渣中的各種氧化物成分以各種形式的硅酸鹽礦物形式存在，因為煉鐵過程中靠CaO中和SiO2，而CaO主要分解石灰石獲得，要消耗大量熱能並產生二氧化碳，基本不會過多投放，因此也很少產生游離CaO。

煉鋼鋼渣的產生 

高爐煉出的鐵稱為生鐵，一般含2％～4.5％的碳，所以生鐵實際上是一種鐵碳合金。鐵和鋼的區別在於它們含碳量的不同（分別為2%-4.3%和0.03%-2%），鐵繼續冶煉，形成鋼。煉好鋼首先要煉好渣，所有煉鋼任務的完成幾乎都與熔渣有關。造渣主要目的是：去除鋼中的有害元素P、S，煉鋼熔渣覆蓋在鋼液表面，保護鋼液不過度氧化、不吸收有害氣體、保溫、減少有益元素燒損，吸收上浮的夾雜物及反應產巧姿物，保證碳氧反應順利進行，可以減少爐襯蝕損。

煉鋼的方法主要有三種：轉爐、電爐和平爐。

煉鋼過程是在高溫下把爐料熔化成兩個互不熔解的液相，將鋼和其他雜質分離。這里所說的雜質即為鋼渣。它濃聚了爐料被氧化後所形成的氧化物。煉鋼過程一般是通過控制鋼渣來進行的。造渣制度是否適當，對鋼水中雜質的去除速度和程度有很大的影響，另外對冶煉時間和爐體壽命也有一定的影響。

從爐料熔化起，鋼渣就開始形成，一直到出鋼為止。石灰石燒成石灰，正常的燃燒溫度為1000-1200℃，但煉鋼溫度很高，轉爐煉鋼中，高壓、超音速的氧氣射流連續不斷地沖擊熔池，作用區內的溫度高達2200～2700℃，電爐煉鋼主要利用電弧熱，在電弧作用區，溫度高達4000℃。游離石灰很容易過燒，表面出現裂縫或玻璃狀的外殼，體積收縮明顯，顏色燒成了黑色。

煉鋼爐渣的主要來源是：鋼鐵料(鐵 水、廢鋼)所含的各種雜質元素(如Si、Mn、P等)被氧化生成的氧化物；為去除鐵水中的硫、磷而加入的造渣材料(石灰等)及助熔劑(螢石等)；作為氧化劑或冷卻劑加入的礦石、燒結礦、氧化鐵皮等材料帶入雜質；被侵蝕或沖刷下來的爐襯耐火材料；由各種原材料帶入的泥沙雜質。

10. 什麼是高爐沖渣水

冶煉熱渣滓沖入水裡，水是普通的水，只是沖入了渣滓就含有S、鋅等有害物質。