1. 電鍍鋁合金的流程是怎樣
鋁合金壓鑄件電鍍槍黑色工藝
鋁合金壓鑄件毛坯→毛坯檢驗版→機械拋光→汽油或三氯權乙烯除油→涼干→上夾具→化學除油及鹼腐蝕→溫水清洗→冷水洗→流水中清洗→酸蝕→水洗→流水中清洗→浸H·S·F溶液→水洗→流水清洗→鍍光亮鎳(最好帶電入槽)→水洗→流水中清洗→5%H2SO4溶液中活化→水洗→流水中清洗→鍍槍黑色→水洗→流水中清洗→化學鈍化→水洗→流水中清洗→烘乾(5～10分鍾)→下夾具→檢驗→浸漆或噴漆。國內槍黑色電鍍工藝大都是錫鎳合金鍍層,也有錫鈷合金鍍層。其鍍液有3種類型:氟化物型、氰化物型、焦磷酸鹽型,從環保安全考慮,我們選擇焦磷酸鹽型槍黑色電鍍工藝。
2. 鋁合金錶面處理問題
我見到的一半為以下四步：
一、除油，也叫脫脂。純鋁一般用酸性的，鋁合金一半用弱鹼或中性。
二、去灰，相當於鋼材的除銹，一些氧化層，弱酸性的。
三、磷化，也叫皮膜。分為含鉻的和不含鉻的，不含鉻一般為環保的。
四、鈍化。形成一層緻密的保護層防止氧化。
3. 電鍍鋁合金氣泡跟除垢有關系嗎
鋁合金酸性除垢劑一般是用於其表面處理的陽極氧化前的酸洗工藝。
4. 鋁合金電鍍工藝
鋁合金電鍍工藝強調的是前處理部分，後面的電鍍銅鎳鉻都是一樣的，那麼前面的話是：除垢-沉鋅-退鋅-沉鋅-預鍍鎳/鹼銅-酸銅-鍍鎳-鍍鉻，工藝間都有水洗，此處省略
5. 鋁及鋁合金錶面電鍍工藝成熟嗎
鋁及鋁合金錶面電鍍，很早以前就有嘗試並已用於實際生產。但鋁及鋁合金與鍍層回之間存在氧化物答，鋁及鋁合金與金屬鍍層的熱膨脹系數不同，鍍層有針孔和殘存電鍍液等因素，造成鍍層結合力不良，長時間使用會剝落甚至在鍍後立即剝落，在表面處理領域，鋁及鋁合金的電鍍工藝還處於探索階段，長久以來無實質性突破，至今沒有形成完善，成熟的工藝。鍍層結合力不牢是鋁及鋁合金的電鍍質量和產品合格率仍是行業瓶頸。
6. 電鍍前處理
你講的應該是鋁輪轂或鋁合金的裝飾性電鍍，前處理如下（採用安美特添加劑）：
1、除臘
溫度 50-90℃
時間 5-10min
BCR除臘水 20-60g/L
鋁輪轂拋光後進入除臘槽，需要在高溫槽液中浸泡以達到除去拋光膏等多種油脂的目的，除臘槽液因其使用循環性差、價格較低、對環境污染小，可在一段時間後倒掉重新配置，周期視槽液渾濁度而定。
2、擦洗
務必擦洗潔凈,除去開缸劑。
工具 抹布、筷子
擦洗應與除臘循環進行，擦洗時如發現局部有未除凈的油脂，可用工具去除後在進行短時間除臘。
此時零件應滿足以下各條規定：
1. 目視檢查零件表面時,零件表面應光亮、有金屬光澤,均勻一致;
2. 不允許存在毛刺、裂紋、凹痕、壓痕、劃傷、手指印、磕碰傷、變形、拋光膏、拋痕、金屬切屑、銹蝕;
3. 零件表面上不應有明顯的機械加工痕跡,表面粗糙度不低於0.8；
4. 零件表面允許有2-5個小於0.5mm分散針孔。
3、除垢
溫度 室溫
時間 1-2min
G酸性蝕鋁劑 200ml/L
硝酸 65％，250ml/l
磷酸 85％，450ml/l
氫氟酸 10ml/l
除垢是鋁輪轂電鍍前處理的關鍵，其中的溫度、酸度、氫氟酸含量都是控制的要點，其中氫氟酸含量主要是針對基體材料的硅含量而定，我廠電鍍的鋁輪轂多是含硅量7%左右的高硅鋁合金，所以氫氟酸要控制在上限。因為除垢液酸含量很高，除垢後一定要採用多次清洗或逆流漂洗。
4、沉鋅
溫度 室溫
時間 1-2min
2000沉鋅劑 600ml/l
5、脫鋅
溫度 室溫
時間 20-60sec
HNO3 1：1
6、二次沉鋅
溫度 室溫
時間 30-60sec
2000沉鋅劑 600ml/l
沉鋅、脫鋅、二次沉鋅是電鍍前的准備工序，脫鋅時即不要時間太長腐蝕到基體，也不能時間太短殘留太多鋅層，二次沉鋅要注意時間要短，否則影響結合力。
7、預鍍鎳
溫度 50-55℃
電流密度 2-3A/dm2
pH 4-4.5
時間 20-40min
硫酸鎳 280g/l
氯化鎳 50g/l
硼酸 45 g/l
Y-17 1-3ml/L
M-901 3cc/l
Zn-2 0.5ml/L
預鍍鎳是第一道電鍍工序，問題很多，主要是鍍層內應力過大，結合力不好等，主要原因是鋁輪轂的表面的鋅、銅（返修輪）、鋁雜質污染鍍液，所以必須採用帶電下槽；入槽後，用大電流沖擊鍍5-10min，每天進行校正，每2-3個月對鍍槽進行大處理(在滿負荷生產時)。
各公司的處理方式不盡相同（不同材質的零件電鍍前處理區別就更多了），熱浸除油、電解除油的目的都是更好的去除零件表面的油脂。
希望以上回答對你有所幫助。