硅烷水解後減壓蒸餾的目的

1. 硅烷化的金屬表面硅烷化處理的機理

硅烷是一類含硅基的有機/無機雜化物，其基本分子式為：R'(CH2)nSi(OR)3。其中OR是可水解的基團，R'是有機官能團。硅烷在水溶液中通常以水解的形式存在：-Si(OR)3+H2OSi(OH)3+3ROH硅烷水解後通過其SiOH基團與金屬表面的MeOH基團(Me表示金屬)的縮水反應而快速吸附於金屬表面。SiOH+MeOH=SiOMe+H2O一方面硅烷在金屬界面上形成Si-O-Me共價鍵。一般來說，共價鍵間的作用力可達700kJ/tool，硅烷與金屬之間的結合是非常牢固的；另一方面，剩餘的硅烷分子通過SiOH基團之間的縮聚反應在金屬表面形成具有Si-O-Si三維網狀結構的硅烷膜。該硅烷膜在烘乾過程中和後道的電泳漆或噴粉通過交聯反應結合在一起，形成牢固的化學鍵。這樣，基材、硅烷和油漆之間可以通過化學鍵形成穩固的膜層結構。

2. 矽油的特點及用途

矽油的特點和用途如下：
1.
定義：硅膠矽油又稱硅油，是一種不同聚合度鏈狀結構的聚有機硅氧烷。它是由二甲基二氯硅烷加水水解製得初縮聚環體，環體經裂解、精餾製得低環體，然後把環體、封頭劑、催化劑放在一起調聚就可得到各種不同聚合度的混合物，經減壓蒸餾除去低沸物就可製得硅油。
2.
特性：硅油有許多特殊性能，如溫粘系數小、耐高低溫、抗氧化、閃點高、揮發性小、絕緣性好、表面張力小、對金屬無腐蝕、無毒等。
3.
用途：硅油以應用在許多方面而具有卓越的效果。在各種硅油中，以甲基硅油應用得最廣泛，是硅油中最重要的品種，其次是甲基苯基硅油。各種官能性硅油及改性硅油主要用於特殊目的。常用作高級潤滑油、防震油、絕緣油、消泡劑、脫模劑、擦光劑和真空擴散泵油等。以甲基硅油最為常用。此外，還有乙基硅油、甲基苯基硅油、含腈硅油等。

3. 常壓蒸餾和減壓蒸餾在用途和目的上有什麼區別

已知液體的沸點是指抄它的蒸氣壓等於外界大氣壓時的溫度.所以液體沸騰的溫度是隨外再壓力的降低而降低的.因而用真空泵連接盛有液體的容器,使液體表面上的壓力降低,即可降低液體的沸點.這種在較低壓力下進行蒸餾的操作稱為減壓蒸餾,減壓蒸餾時物質的沸點與壓力有關
減壓蒸餾是分離可提純有機化合物的常用方法之一.它特別適用於那些在常壓蒸餾時未達沸點即已受熱分解、氧化或聚合的物質.

4. 硅烷KH550水解

加乙醇是為了抑制KH550過度水解從而防止過快失效

5. 你知道哪些關於硅油的知識

硅油是一種不同聚合度鏈狀結構的聚有機硅氧烷，它是由二甲基二氯硅烷加水水解製得初縮聚環體，環體經裂解、精餾製得低環體，然後把環體、封頭劑、催化劑放在一起調聚就可得到各種不同聚合度的混合物，經減壓蒸餾除去低沸物就可製得硅油。

最常用的硅油，有機基團全部為甲基，稱甲基硅油。有機基團也可以採用其它有機基團代替部分甲基基團，以改進硅油的某種性能和適用各種不同的用途。常見的其它基團有氫、乙基、苯基、氯苯基、三氟丙基等。

硅油特性：硅油具有卓越的耐熱性、電絕緣性、耐候性、疏水性、生理惰性和較小的表面張力，此外還具有低的粘溫系數、較高的抗壓縮性，有的品種還具有耐輻射、對金屬無腐蝕、無毒等。

硅油作用：常用作高級潤滑油、防震油、絕緣油、消泡劑、脫模劑、擦光劑和真空擴散泵油等。在各種硅油中，以甲基硅油應用得最廣泛，是硅油中最重要的品種，其次是甲基苯基硅油。此外，還有乙基硅油、甲基苯基硅油、含腈硅油等。各種官能性硅油及改性硅油主要用於特殊目的。

硅油及其衍生物的主要用途為：脫膜劑、減震油、介電油、液壓油、熱傳遞油、擴散泵油、消泡劑、潤滑劑、疏水劑、油漆添加劑、拋光劑、化妝品和日常生活用品添加劑、表面活性劑、顆粒和纖維處理劑、硅脂、絮凝劑。

6. 硅烷偶聯劑kh550使用方法 謝謝

硅烷偶聯劑的使用方法主要有表面預處理法和直接加入法，前者是用稀釋的偶聯劑處理填料表面，後者是在樹脂和填料預混時，加入偶聯劑原液。

硅烷偶聯劑配成溶液，有利於硅烷偶聯劑在材料表面的分散，溶劑是水和醇配製成的溶液，溶液一般為硅烷（20%）、醇（72%）、水（8%），醇一般為乙醇（對乙氧基硅烷）甲醇（對甲氧基硅烷）及異丙醇（對不易溶於乙醇、甲醇的硅烷）因硅烷水解速度與PH值有關，中性最慢，偏酸、偏鹼都較快，因此一般需調節溶液的PH值，除氨基硅烷外，其他硅烷可加入少量醋酸，調節PH值至4-5，氨基硅烷因具鹼性，不必調節。因硅烷水解後，不能久存，最好現配現用，最好在一小時內用完。

下面是一些具體應用，以供用戶參考：

（1）、預處理填料法：將填料放入固體攪拌機（高速固體攪拌機HENSHEL（亨舍爾）或V型固體攪拌機等），並將上述硅烷溶液直接噴灑在填料上並攪拌，轉速越高，分散效果越好。一般攪拌在10-30分鍾（速度越慢，時間越長），填料處理後應在120攝氏度烘乾（2小時）。

（2）、硅烷偶聯劑水溶液（玻纖表面處理劑）：玻纖表面處理劑常含有：成膜劑、抗靜電劑、表面活性劑、偶聯劑、水。偶聯劑用量一般為玻纖表面處理劑總量的0.3-2%，將5倍水溶液首先用有機酸或鹽將PH值調至一定值，在充分攪拌下，加入硅烷直到透明，然後加入其餘組份，對於難溶的硅烷，可用異丙醇助溶。在拉絲過程中將玻纖表面處理劑噴灑在玻纖上乾燥，除去溶劑及水份即可。

（3）、底面法：將5%-20%的硅烷偶聯劑的溶液同上面所述，通過塗、刷、噴，浸漬處理基材表面，取出室溫晾乾24小時，最好在120℃下烘烤15分鍾。

（4）直接加入法：硅烷亦可直接加入填料/樹脂的混合物中，在樹脂及填料混合時，硅烷可直接噴灑在混料中。偶聯劑的用量一般為填料用量的0.1%—2%，（根據填料直徑尺寸決定）。然後將加過硅烷的樹脂/填料進行模塑（擠出、壓塑、塗覆等）。

正常的來講你處理過的粉體都是 親油疏水的 所以是不會 吸潮的 有什麼不懂繼續問我

7. 減壓蒸餾的目的是什麼

減壓通常是為了降低被蒸餾物質的沸點。減壓蒸發又稱真空蒸發，是在低於大氣壓力下進行蒸發操作的蒸發處理方法。將二次蒸汽經過冷凝器後排出，這時蒸發器內的二次蒸汽即可形成負壓。操作時為密閉設備，生產效率高，操作條件好。

減壓蒸餾(又稱真空蒸餾)是分離和提純化合物的一種重要方法，尤其適用於高沸點物質和那些在常壓蒸餾時未達到沸點就已受熱分解、氧化或聚合的化合物的分離和提純。液體的沸點是指它的蒸氣壓等於外界大氣壓時的溫度。

減壓蒸餾基礎

儀器安裝好後，先檢查系統是否漏氣，方法是關閉毛細管，減壓至壓力穩定後，夾住連接系統的橡皮管，觀察壓力計水銀柱有否變化，無變化說明不漏氣，有變化即表示漏氣。為使系統密閉性好，磨口儀器的所有介面部分都必須用真空油脂潤塗好。

檢查儀器不漏氣後，加入待蒸的液體，量不要超過蒸餾瓶的一半，關好安全瓶上的活塞，開動油泵，調節毛細管導入的空氣量，以能冒出一連串小氣泡為宜。

被蒸餾液體中若含有低沸點物質時，通常先進行普通蒸餾，再進行水泵減壓蒸餾，而油泵減壓蒸餾應在水泵減壓蒸餾後進行。當壓力穩定後，開始加熱。液體沸騰後，應注意控制溫度，並觀察沸點變化情況。待沸點穩定時，轉動多尾接液管接受餾分，蒸餾速度以0.5～1滴/S為宜。

以上內容參考網路-減壓蒸餾

8. 硅烷化反應原理

金屬表面處理環保新技術——硅烷化處理

[摘要] 硅烷化處理是以有機硅烷水溶液為主要成分對金屬或非金屬材料進行表面處理的過程。在塗裝行業，塗裝前的表面處理以磷化為主，硅烷化處理與傳統磷化相比具有節能、環保和降低成本的優點。本文簡述了硅烷化處理的特點、基本原理、施工工藝等。

[關鍵詞] 硅烷；表面處理；磷化
硅烷化處理是以有機硅烷為主要原料對金屬或非金屬材料進行表面處理的過程。硅烷化處理與傳統磷化相比具有以下多個優點：無有害重金屬離子，不含磷，無需加溫。硅烷處理過程不產生沉渣，處理時間短，控制簡便。處理步驟少，可省去表調工序，槽液可重復使用。有效提高油漆對基材的附著力。可共線處理鐵板、鍍鋅板、鋁板等多種基材
0 基本原理
硅烷含有兩種不同化學官能團，一端能與無機材料（如玻璃纖維、硅酸鹽、金屬及其氧化物）表面的羥基反應生成共價鍵；另一端能與樹脂生成共價鍵，從而使兩種性質差別很大的材料結合起來，起到提高復合材料性能的作用。硅烷化處理可描述為四步反應模型，（1）與硅相連的3個Si-OR基水解成Si-OH；（2）Si-OH之間脫水縮合成含Si-OH的低聚硅氧烷；（3）低聚物中的Si-OH與基材表面上的OH形成氫鍵；（4）加熱固化過程中伴隨脫水反應而與基材形成共價鍵連接，但在界面上硅烷的硅羥基與基材表面只有一個鍵合，剩下兩個Si-OH或者與其他硅烷中的Si-OH縮合，或者游離狀態。
為縮短處理劑現場使用所需熟化時間，硅烷處理劑在使用之前第一步是進行一定濃度的預水解。
①水解反應：
在水解過程中，避免不了在硅烷間會發生縮合反應，生成低聚硅氧烷。低聚硅氧烷過少，硅烷處理劑現場的熟化時間延長，影響生產效率；低聚硅氧烷過多，則使處理劑渾濁甚至沉澱，降低處理劑穩定性及影響處理質量。

②縮合反應：

成膜反應是影響硅烷化質量的關鍵步驟，成膜反應進行的好壞直接影響塗膜耐蝕性及對漆膜的附著力。因此，對於處理劑的PH值等參數控制顯的尤為重要。並且對於硅烷化前的工件表面狀態提出了更高的要求：1、除油完全；2、進入硅烷槽的工件不能帶有金屬碎屑或其他雜質；3、硅烷化前處理最好採用去離子水。

③成膜反應：

其中R為烷基取代基，Me為金屬基材

成膜後的金屬硅烷化膜層主要由兩部分構成：其一即在金屬表面，硅烷處理劑通過成膜反應形成反應③產物，二是通過縮合反應形成大量反應②產物，從而形成完整硅烷膜，金屬表面成膜狀態微觀模型可描述為圖1所示結構。

1 硅烷處理與磷化的比較

隨著塗裝行業中環保壓力的逐漸增大，環保型塗裝前處理產品以代替傳統磷化如今顯的尤為重要。硅烷前處理技術做為磷化替代技術之一，目前已引起了世界塗裝行業的廣泛關注。與傳統磷化相比，硅烷處理技術具有環保性（無有毒重金屬離子）、低能耗（常溫使用）、低使用成本（每公斤處理量為普通磷化的5-8倍），無渣等優點。

美國已於上世紀90年代就開始對金屬硅烷前處理技術進行理論研究，歐洲於上世紀90年代中期也開始著手對於硅烷進行試探性研究。我國在本世紀初迫於環保方面的巨大壓力，各大研究機構及生產企業也著手對硅烷進行研究。

1.1 工位工序方面比較

硅烷化處理對傳統磷化處理在操作工藝上有所改進，在工藝過程方面現有磷化處理線無需改造即可投入硅烷化生產。表1對傳統磷化工藝和硅烷化處理進行比較。
傳統磷化硅烷化
傳統磷化 硅烷化
①預脫脂 ★ ★
②脫脂 ★ ★
③水洗 ★ ★
④水洗 ★ ★
⑤表調 ★ ☆
⑥表面成膜 ★ ★
⑦水洗 ★ ☆
⑧水洗 ★ ☆
註：★—需要☆—不需要
表1 磷化與硅烷化工位布置比較
由表1可見，硅烷化處理與磷化處理相比較可省去表調及磷化後兩道水洗工序。因硅烷化處理時間短，因此在原有磷化生產線上無需設備改造，只需調整部分槽位功能即可進行硅烷化處理：（1）對於懸鏈輸送方式改造，可將①預脫脂、②脫脂、④水洗、保留；③水洗改為脫脂槽；⑤表調、⑥磷化改為水洗槽；⑦水洗改為硅烷化處理；⑧備用。在改換槽位功能的同時提高鏈速進行生產，以加快前處理生產節拍，提高生產率。
1.2 處理條件方面比較
傳統磷化處理因沉渣、含磷及磷化後廢水等環保問題，一直是各塗裝生產企業為之困擾的問題。隨著國家對環保及節能減排的重視程度不斷提高，在未來時間里，塗裝行業的環保及能耗問題會越來突出。硅烷技術的推出，對於整個塗裝行業的前處理環保及節能降耗問題，進行了革命性的改善。表2將傳統磷化與硅烷化處理的使用條件進行比較。
傳統磷化 硅烷化
使用溫度 35-40℃ 常溫
處理過程是否產生沉渣 有 無
倒槽周期 3 -6個月 6-12個月
是否需要表調 有 無
處理後水洗 有 無
表2 磷化與硅烷化處理條件比較
由表2可見，在使用溫度方面，由於硅烷成膜過程為常溫化學反應，因此在日常使用中槽液無需加熱即可達到理想處理效果。此方面與磷化處理比較，為應用企業節省了大量能源並減少燃料廢氣排放；另一方面硅烷化反應中無沉澱反應，所以在日常處理中不產生沉渣，消除了前處理工序中的固體廢物處理問題並有效地延長了槽液的倒槽周期；此外，硅烷化處理對前處理工位設置進行了優化，省去傳統表調及磷化後水洗工序。通過此項優化，大大減輕了塗裝企業的污水處理的壓力。
1.3 使用成本方面比較
因成膜原理的差異，硅烷化處理與磷化相比在使用溫度上就已有較大幅度的降低，省去表調工序。並且在其他涉及生產成本方面，硅烷化相比較磷化也有著明顯的優勢。表3在使用成本方面將硅烷化與磷化相比較。
傳統磷化
配槽用量 60-70kg/噸 30-50kg/噸
每公斤濃縮液處理面積 30-40m2 200-300m2
處理時間 4-5min 0.5-2min
是否需要除渣槽 是 否
表3 磷化與硅烷化使用成本比較
使用硅烷化工藝能省去磷化加溫設備、除渣槽、板框壓濾機及磷化污水處理等設備，節省設備初期投入。在配槽用量方面硅烷化較磷化也減少20%-50%，更關鍵的是在每平方單耗方面硅烷化的消耗量為傳統磷化的15%-20%。在減少單位面積消耗量的同時，在處理時間上硅烷化較磷化也有較大幅度的縮短，從而提高生產率，減少設備持續運作成本。
1.4 微觀形貌比較
因為各種磷化及硅烷化的成膜機理大有不同，因此金屬表面的膜層狀態及形貌也各不相同。從微觀形貌方面，通過電子掃描電鏡（SEM）圖3觀察可發現在金屬表面生成的膜層的區別。
金屬裸板 鐵系磷化
鋅系磷化 硅烷化
由以上電鏡照片可明顯看出，各種處理之間膜層形貌存在較大差異。其中鋅系磷化槽液主體成份是：Zn2+、H2PO3-、NO3-、H3PO4、促進劑等。形成的磷化膜層主體組成（鋼鐵件）成分為Zn3(PO4)2•4H2O、Zn2Fe(PO4)2•4H2O。磷化晶粒呈樹枝狀、針狀、孔隙較多。相比較鋅系磷化而言，傳統鐵系磷化槽液主體組成：Fe2+、H2PO4-、H3PO4以及其它一些添加物。磷化膜主體組成（鋼鐵工件）：Fe5H2(PO4)4•4H2O,磷化膜厚度大，磷化溫度高，處理時間長，膜孔隙較多，磷化晶粒呈顆粒狀。硅烷化處理為有機硅烷與金屬反應形成共價鍵反應原理，硅烷本身狀態不發生改變，因此在成膜後，金屬表面無明顯膜層物質生成。通過電鏡放大觀察，金屬表面已形成一層均勻膜層，該膜層較鋅系磷化膜薄，較鐵系磷化膜均勻性有很大提高此膜層即為硅烷膜。
1.5 鹽水浸泡試驗比較比較
冷軋板是目前用途最為廣泛的金屬材料，在每個行業都有大規模的應用，但冷軋板沒有鍍鋅板那樣的鍍鋅層、熱軋板的氧化皮及鋁板的氧化膜保護，因此冷軋板的耐腐蝕性能依賴於塗裝的保護。對已塗覆冷軋板試片採用500小時鹽水（5%濃度）浸泡試驗，檢驗各種經過不同前處理工藝靜電粉末噴塗後（漆膜平均厚度為50±2μm）的耐鹽水性能。由試驗結果可看出，在鹽水浸泡500小時後各種處理的試片都無變化。由此可知，各種處理方式對於工件的耐鹽水腐蝕性能無明顯差別。為檢驗各種處理工藝的附著力表現，對經過500小時鹽水（5%濃度）浸泡試驗後的試片進行附著力比較實驗。具體實施為圖4所示，用劃刀延劃叉部位向邊緣部位剝離，考察其可剝離寬度。
鐵系磷化 鋅系磷化 硅烷化
通過附著力比較試驗結果後可以明顯看到，鐵系磷化可剝離寬度較鋅系磷化與硅烷化差別明顯。鐵系磷化為大面積可剝離，而鋅系磷化與硅烷化處理板其可剝離寬度基本為零。因此可明顯看出鋅系磷化和硅烷化處理與漆膜附著力相當，同時兩者附著力明顯優於鐵系磷化。採用硅烷化處理效果與鋅系磷化效果在耐鹽水及附著力方面相當。
1.6 鹽霧試驗比較
鍍鋅板目前因其本身具有較高耐腐蝕性能已被廣大高質量家電及汽車企業所採用。為檢驗硅烷化處理對於鍍鋅板的耐腐蝕性能以及附著力表現，設計試驗對鍍鋅試片採用各種前處理工藝，並對其噴塗相同厚度的粉末塗料進行塗裝，通過500小時鹽霧試驗對其進行附著力比較。
根據GB/T10125-1997人造氣氛腐蝕試驗--鹽霧試驗對試驗鍍鋅試片進行500小時中性鹽霧試驗。試片漆膜平均厚度為70±2μm。對鍍鋅板進行附著力比較試驗，同樣用劃刀延劃叉部位向邊緣部位剝離，考察其可剝離寬度。圖5所示為此項試驗結果。
普通鋅系磷化 鍍鋅專用磷化 硅烷化
通過試驗結果可以看出，普通鋅系磷化可剝離寬度最大，鍍鋅專用磷化可剝離寬度較普通鋅系磷化小，硅烷化可剝離寬度幾乎為零，附著力表現最佳。由此可得出結論，在鍍鋅板上運用硅烷化處理工藝後，可顯著提高鍍鋅板與漆膜間的附著力，提高鍍鋅塗裝產品的質量。
2 處理方式
工件處理方式，是指工件以何種方式與槽液接觸達到化學預處理之目的，包括全浸泡式、全噴淋式、噴淋浸泡組合式、刷塗式等。它主要取決於工件的幾何尺寸及形狀、場地面積、投資規模、生產量等因素的影響。例如幾何尺寸復雜的工件，不適合於噴淋方式；油箱、油桶類工件在液體中不易沉入，因而不適合於浸泡方式。
2.1 全浸泡方式
將工件完全浸泡在槽液中，待處理一段時間後取出，完成除油或硅烷化等目的的一種常見處理方式，工件的幾何形狀繁簡各異，只要液體能夠到達的地方，都能實現處理目標，這是浸泡方式的獨特優點，是噴淋、刷塗所不能比擬的。其不足之處，是沒有機械沖刷的輔助使用。並且象連續懸掛輸送工件時，除工件在槽內運行時間外，還有工件上下坡時間，因而使設備增長，場地面積和投資增大，並且工序間停留時間較長，易引起工序間返銹，影響硅烷化質量。
2.2 全噴淋方式
用泵將液體加壓，並以0.1～0.2Mpa的壓力使液體形成霧狀，噴射在工件上達到處理效果。優點是生產線長度縮短，相應節首了場地、設備、不足之處是，幾何形狀較復雜的工件，像內腔、拐角處等液體不易到達，處理效果不好，因此只適合於處理幾何形狀簡單的工件。並且能有效的減小首次投槽費用。
2.3 噴淋-浸泡結合式
噴淋-浸泡結合式，一般是在某道工序時，工件先是噴淋，然後入槽浸泡，出槽後再噴淋，所有的噴淋、浸泡均是同一槽液。這種結合方式即保留了噴淋的高效率，提高處理速度，又具有浸泡過程，使工件所有部位均可得到有效處理。因此噴淋-浸泡結合式前處理即能在較短時間內完成處理工序，設備佔用場地也相對較少，同時又可獲得滿意的處理效果。在硅烷化處理中可考慮脫脂工序採用噴淋-浸泡結合式。
2.4 刷塗方式
直接將處理液通過手工刷塗到工件表面，來達到化學處理的目的，這種方式一般不易獲得很好的處理效果，在工廠應用較少。對於某些大型、形狀較簡單的工件，可以考慮用這種方式。
3 工藝流程
根據硅烷化的用途及處理板材不同，分為不同的工藝流程。
3.1 鐵件、鍍鋅件
預脫脂——脫脂——水清洗——水清洗——硅烷化——烘乾或晾乾——後處理
3.2 鋁件
預脫脂——脫脂——水洗——水洗——出光——水洗——硅烷化——烘乾或晾乾——後處理
3.3 磷化後鈍化
有銹工件：
預脫脂——水清洗——脫脂除銹「二合一」¬——水清洗——中和——表調——磷化——水洗——硅烷化——烘乾或晾乾——後處理。
無銹工件：
預脫脂——脫脂——水清洗——水清洗——表調——磷化——水清洗——硅烷化——烘乾或晾乾——後處理。
3.4 工件防銹
預脫脂——脫脂——水清洗——水清洗——硅烷化——烘乾或晾乾
4 典型硅烷處理使用方式
硅烷處理的典型工藝見表4。
工藝1 工藝2 工藝3 工藝4
硅烷處理劑（使用濃度） 5.0% 2.0-3.0% 1.0-2.0% 0.5-1.5%
處理方式 浸泡,噴淋,滾塗 浸泡,噴淋,滾塗 浸泡,噴淋,滾塗 浸泡,噴淋,滾塗
槽體材料 不銹鋼, 玻璃鋼，塑料 不銹鋼, 玻璃鋼，塑料 不銹鋼, 玻璃鋼，塑料 不銹鋼, 玻璃鋼，塑料
控制參數
PH值 5.0-6.8 5.5-6.8 5.5-6.8 5.5-6.8
溫度 常溫 常溫 常溫 常溫
處理時間（秒） 5-120 5-120 5-120 5-60
適用材料 鋼鐵件 鍍鋅件、鋁件 不銹鋼件 磷化後鈍化
表4 典型的硅烷處理工藝
5 工藝設計上幾點注意事項
在工藝設計中有些小地方應該十分注意，即使有些是與設備設計有關的，如果考慮不周，將會對生產線的運行及工人操作產生很多不利的影響，如工序間隔時間，溢流水洗，工件的工藝孔，槽體及加熱管材料等。
5.1 工序間隔時間
各個工序間的間隔時間如果太長，會造成工件在運行過程中二次生銹，最好設有工序間水膜保護，可減少生銹。生銹泛黃泛綠的工件，嚴重影響硅烷化效果，造成工件泛黃，不能形成完整的硅烷膜，所以應盡量縮短工序間的間隔時間。工序間的間隔時間若太短，工件存水處的水，不能完全有效的瀝干，產生串槽現象，特別在噴淋方式時，會產生相互噴射飛濺串槽，使槽液成分不易控制，甚至槽液遭到破壞。因此在考慮工序間隔時，應根據工件幾何尺寸、形狀選擇一個恰當的工序間隔時間。
5.2 溢流水清洗
提倡溢流水洗，以保證工件充分清洗干凈，減少串槽現象。溢流時應該從底部進水，對角線上部開溢流孔溢流。
5.3 工件工藝孔
對於某些管形件或易形成死角存水的工件，必須選擇適當的位置鑽好工藝孔，保證水能在較短的時間內充分流盡。否則會造成串槽或者要在空中長時間瀝干，產生二次生銹，影響硅烷化效果。
6 硅烷化性能檢測
1 漆膜耐蝕性
GB/T14293-1998 人造氣氛腐蝕試驗一般要求
GB/T10125-1997 人造氣氛腐蝕試驗鹽霧試驗
2 漆膜附著力
GB9286-1998&ASTMD3359 色漆和清漆漆膜的劃格試驗
GB5270-85 金屬基體上的金屬覆蓋層（電沉積層和化學沉積層）附著強度試驗方法
3 漆膜耐水性
GB5209-85 色漆和清漆耐水性的測定--浸水法