蒸餾塔頂分凝器

『壹』 影響精餾塔頂效率及生產能力的因素有哪些

影響精餾操作的主要因素
1．物料平衡的影響和制約
n
根據精餾塔的總物料衡算可知，對於一定的原料液流量F和組成xF，只要確定了分離程度xD和xW，餾出液流量D和釜殘液流量W也就被確定了。
n
采出率D/F:

D/F=(xF-xW)/(xD-xW)
n
不能任意增減，否則進、出塔的兩個組分的量不平衡，必然導致塔內組成變化，操作波動，使操作不能達到預期的分離要求。
n
在精餾塔的操作中，需維持塔頂和塔底產品的穩定，保持精餾裝置的物料平衡是精餾塔穩態操作的必要條件。通常由塔底液位來控制精餾塔的物料平衡。
n
2、塔頂迴流的影響
n
迴流比是影響精餾塔分離效果的主要因素，生產中經常用迴流比來調節、控制產品的質量。
n
當迴流比增大時，精餾產品質量提高；
n
當迴流比減小時，xD減小而xW增大，使分離效果變差。
n
迴流比增加，使塔內上升蒸汽量及下降液體量均增加，若塔內汽液負荷超過允許值，則可能引起塔板效率下降，此時應減小原料液流量。
n
調節迴流比的方法可有如下幾種。
n
（1）減少塔頂采出量以增大迴流比。
n
（2）塔頂冷凝器為分凝器時，可增加塔頂冷劑的用量，以提高凝液量，增大迴流比。
n
（3）有迴流液中間貯槽的強制迴流，可暫時加大迴流量，以提高迴流比，但不得將迴流貯槽抽空。
n
必須注意，在餾出液采出率D/F規定的條件下，籍增加迴流比R以提高xD的的方法並非總是有效。
n
加大操作迴流比意味著加大蒸發量與冷凝量，這些數值還將受到塔釜及冷凝器的傳熱面的限制。
n
3．進料熱狀況的影響
n
當進料狀況（xF和q）發生變化時，應適當改變進料位置，並及時調節迴流比R。一般精餾塔常設幾個進料位置，以適應生產中進料狀況，保證在精餾塔的適宜位置進料。如進料狀況改變而進料位置不變，必然引起餾出液和釜殘液組成的變化。
n
進料情況對精餾操作有著重要意義。常見的進料狀況有五種，不同的進料狀況，都顯著地直接影響提餾段的迴流量和塔內的汽液平衡。
n
精餾塔較為理想的進料狀況是泡點進料，它較為經濟和最為常用。
n
對特定的精餾塔，若xF減小，則將使xD和xW均減小，欲保持xD不變，則應增大迴流比。
n
4．塔釜溫度的影響
n
釜溫是由釜壓和物料組成決定的。精餾過程中，只有保持規定的釜溫，才能確保產品質量。因此釜溫是精餾操作中重要的控制指標之一。
n
提高塔釜溫度時，則使塔內液相中易揮發組分減少，同時，並使上升蒸汽的速度增大，有利於提高傳質效率。
n
如果由塔頂得到產品，則塔釜排出難揮發物中，易揮發組分減少，損失減少；
n
如果塔釜排出物為產品，則可提高產品質量，但塔頂排出的易揮發組分中夾帶的難揮發組分增多，從而增大損失。
n
在提高溫度的時候，既要考慮到產品的質量，又要考慮到工藝損失。一般情況下，操作習慣於用溫度來提高產品質量，降低工藝損失。

n
當釜溫變化時，通常是用改變蒸發釜的加熱蒸汽量，將釜溫調節至正常。
n
當釜溫低於規定值時，應加大蒸汽用量，以提高釜液的汽化量，使釜液中重組分的含量相對增加，泡點提高，釜溫提高。
n
當釜溫高於規定值時，應減少蒸汽用量，以減少釜液的汽化量，使釜液中輕組分的含量相對增加，泡點降低，釜溫降低。
n
此外還有與液位串級調節的方法等。
n
5．操作壓力的影響
n
塔的壓力是精餾塔主要的控制指標之一。在精餾操作中，常常規定了操作壓力的調節范圍。塔壓波動過大，就會破壞全塔的氣液平衡和物料平衡，使產品達不到所要求的質量。
n
提高操作壓力，可以相應地提高塔的生產能力，操作穩定。但在塔釜難揮發產品中，易揮發組分含量增加。如果從塔頂得到產品，則可提高產品的質量和易揮發組分的濃度。
n
影響塔壓變化的因素：塔頂溫度，塔釜溫度、進料組成、進料流量、迴流量、冷劑量、冷劑壓力等的變化以及儀表故障、設備和管道的凍堵等
n
對於常壓塔的壓力控制，主要有以下三種方法。
n
(1)對塔頂壓力在穩定性要求不高的情況下，無需安裝壓力控制系統，應當在精餾設備(冷凝器或迴流罐)上設置一個通大氣的管道，以保證塔內壓力接近於大氣壓。
n
(2)對塔頂壓力的穩定性要求較高或被分離的物料不能和空氣接觸時，若塔頂冷凝器為全凝器時，塔壓多是靠冷劑量的大小來調節。
n
(3)用調節塔釜加熱蒸汽量的方法來調節塔釜的氣相壓力。
n
在生產中，當塔壓變化時，控制塔壓的調節機構就會自動動作，使塔壓恢復正常。
n
當塔壓發生變化時，首先要判斷引起變化的原因，而不要簡單地只從調節上使塔壓恢復正常，要從根本上消除變化的原因，才能不破壞塔的正常操作。

『貳』 精餾塔塔頂冷凝方式分別是用全凝器和分凝器時，迴流液溫度和塔頂產品濃度大小差別怎樣的

個人認為，全凝器需要更多的冷凝水量，才能將蒸汽全凝下來，其需要稍低的溫度，
而分凝器則可在露點完成分凝任務，與塔頂溫度幾本一致。

『叄』 比較精餾塔冷凝方式(全凝器冷凝和分凝器),它們有何特點和適用場合

精餾塔頂出來的氣相，一般需要用其它冷媒冷疑（如循環水、冷凍水或冷物料），具體是採用全凝器冷凝或分凝器冷凝以及選用何種冷媒，要看被冷凝的氣相溫度高低及氣相組分的沸點高低。

當被冷凝的氣相溫度較高及組分較單一且常溫下為液態時，一般採用全凝器冷凝，用循環水做冷媒。

當被冷凝的氣相溫度較高但組分較多且常溫下有某組分為氣態或易氣化時，一般採用分凝器冷凝，先用循環水做冷媒將氣相中沸點較高的組分冷凝下來，未冷凝氣體再用低溫冷凍水做冷媒冷凝，即所謂分凝器冷凝。

當然，也可以就用低溫冷凍水進行全凝器冷疑。但因冷凍水比循環水成本高，經濟上不合算。

實際生產中，為了節能，當被冷凝的氣相溫度較高時，也可先與其它低溫物料換熱，這樣氣相被部分冷凝，再用循環水冷凝，也是一種分凝方法，可減少循環水用量。低溫物料被預熱，也可減少蒸汽耗量。

(3)蒸餾塔頂分凝器擴展閱讀：

掌握好物料平衡、氣液相平衡和熱量平衡是精餾操作的關鍵所在，三個平衡之間相互影響、相互制約。在操作中通常是以控制物料平衡為主，相應調節熱量平衡，最終達到氣液相平衡。

(1)要保持塔底液面穩定平衡，必需穩定：

①進料量和進料溫度；

②塔頂、側線及塔底抽出量；

③塔頂壓力。

(2)要保持穩定的塔頂溫度，必需穩定：

①進料量和進料溫度；

②頂迴流、循環迴流各中段迴流量及溫度；

③塔頂壓力；

④汽提蒸汽量；

⑤原料及迴流不帶水。

只要密切注意塔頂溫度、塔底液面，分析波動原因，及時加以調節，就能掌握塔的三個平衡，保證塔的正常操作。

『肆』 塔頂全凝器改為分凝器其他條件不變為什麼理論板數減小

蒸 餾 概 念 題

[1] 在餾出率相同條件下，簡單蒸餾所得餾出液濃度( )平衡蒸餾。

(A)高於

(B)低於

等於 (C)

(D)或高於或低於

A,簡單蒸餾是一不穩定過程，開始餾出的餾出液濃度較高，隨後逐漸降低，到最後瞬間的餾出物濃度與平衡蒸餾餾出物濃度相等。所以所得餾出物的總平均濃度必高於平衡蒸餾

[2] 塔頂和進料操作條件不變，易揮發組分回收率不變，設計精餾塔時，用直接蒸汽加熱釜液與用間接蒸汽加熱相比，殘液組成Xw( )。

(A)增大

(B)減少

(C)不變

(D)不確定

B,由於直接蒸汽釜液而引起殘液流量W增大(上題已說明)，但又要求易揮發組分回收率不變，XW當然相應減小

[3] 同一物系，總壓越低，混合物各組分間的揮發度差異( )。

(A)越大

(B)越小

(C)不變

(D)不確定

A,揮發度差異隨總壓下降而增大，對某些相對揮發度較小的物系，可採用真空蒸餾來增大相對揮發度帷

[4] 塔頂和進料操作條件不變，易揮發組分回收率不變，設計精餾塔時，用直接蒸汽加熱釜液與用間接蒸汽加熱相比，殘液流量W( )。

(A)增大

(B)減少

(C)不變

(D)不確定

A,由於直接蒸汽的加入，使塔釜物料衡算發生變化。間接蒸汽加熱時，W=L'-V'，直接蒸汽加熱時，W=L'，W當然增大了許多。



[5] 有兩股進料( )的精餾塔，求取最小

迴流比時，應取( )。

(A)XF1對應的Rmin,1

(B)XF2對應的Rmin,2

(C)Rmin,1與Rmin,2中的大者

(D)Rmin,1與Rmin,2中的小者

C，由於兩股進料的濃度、流率和熱

『伍』 預精餾塔塔頂冷凝器發生內漏會導致塔頂壓力下降

壓力也是響精餾操作的重要因素。精餾塔的操作壓力是由設計者根據工藝要求，經濟效益等綜含論證後確定的，生產運行中不能隨意變動。塔壓發生變化時，首先要判斷引起壓力變化的原因，而不是簡單的只從調節上使塔壓恢復正常，要從根本上消除變化的因素，才能不破壞塔的操作。如何深入了解精塔的壓力變化和調節方案？請看小7總結以下內容妙不妙！

7友常見精餾塔壓力問題，如何解決？

1.不好意思，請問大家一下，板式精製塔的所說的壓差，正常是塔頂壓力大還是塔釜壓力大？誰能和我理論上講講？

2.甲醇的常壓塔，塔頂和迴流槽一直出現負壓，迴流管線還有水擊現象發生，我想問下：這是為什麼？

3.預精餾塔為全迴流塔，預精餾塔再沸器內漏，塔釜溫度壓力上升，為什麼塔頂溫度壓力下降？

4.精餾塔開車過程中是不是可以用水蒸汽來保持壓力？

…………

首先，回顧精餾塔壓力問題知識……

對板式塔來說，塔板壓降什麼？影響因素有哪些?

壓差的高低對精餾塔操作的影響？

液泛

當塔內發生液泛時，阻力、液面將發生很大的波動。同時破壞了塔內的精餾過程，產品純度往往達不到要求，並且波動很大，無法維持正常生產。在操作中應盡力避免液泛的發生，並及時進行處理。

漏液

精餾塔的壓差都有一定的控制范圍，壓差太大太小都會使精餾塔的操作變得異常困難。

如何控制精餾塔的壓差？

對於干板壓降主要從塔本身的設計上來著手：

對於操作中壓差的變化：

塔壓差的影響因素是多種多樣的，分析壓差變化的原因時應具體情況具體分析，找出了變化的原因後再施以相應的調整措施以將壓差控制好。

然後，了解那些熟悉而又陌生的精餾塔控制……

加壓塔壓力控制

——氣相采出法

頂冷凝器為分凝器(氣液相並存)時，塔壓一般是靠氣相采出量來調節的，在其他條件不變的情況下，氣相采出量增大，塔壓下降，氣相采出量減少，塔壓上升。

乙烯廠加氫工段10-C-701塔的壓力控制P17003就是採用的氣相采出法。

——冷劑調節

塔頂物料為全凝時，靠冷劑量來控制壓力，也就是控制迴流溫度。

——熱旁通法

熱旁通閥的三個優點：

冷凝器可以安裝的比較低，這樣就不用設置平台，減少材料，降低成本；

調節靈敏度高，易調節；

調節閥安裝的管線可以比較細，可以使用比較小的調節閥，也降低了成本；

——卡脖子法

精細化工廠的偏三甲苯塔是氣相卡脖子法，加氫裝置的脫碳十塔是液相卡脖子法。

常壓塔的壓力控制

——常壓塔的壓力控制（一）

對於塔頂壓力在穩定性要求不高的情況下，無需安裝壓力控制系統，可在精餾設備（迴流罐）設一個通大氣的管道，以保證塔內壓力接近於大氣壓。

——常壓塔的壓力控制（二）

對塔頂壓力的穩定性要求較高或被分離的物料不能於空氣接觸時，該塔的壓力控制可以採用加壓塔的壓力控制方法，可以用氣相排出法或冷劑法。

——常壓塔控制（三）

調節塔釜加熱量的方法來控制塔頂壓力，化工助劑裝置的溶劑精餾塔就是用塔釜加熱量來控制壓力。

減壓塔控制方法

——不凝氣迴流

當使用電動真空泵時，可以將調節閥安裝在真空泵的迴流線上，通過控制抽出量來控制塔的真空度。

——冷劑法

當塔的真空藉助噴射泵獲得時，可以用調節塔頂冷凝器的冷劑量或冷劑溫度從而改變尾氣量的方法來調節塔的真空度。

——補氮氣

在使用電動真空泵時，還可以用補氮氣的方式來控制塔壓。在真空抽出線上接氮氣線，通過調節氮氣量來控制真空度。我們新裝置精餾部分的四個塔壓力都這樣控制。

最後，分析並解決問題

問題一

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回答

當然是塔釜的壓力高了,一是因為塔釜有蒸汽壓力，使易揮發性的物質揮發，所以，汽相物質較多，因而壓力較高。而塔頂則因為隨著塔高的增加，輕組分的物質會越來越少，所以壓力也較低。

回答

這種解釋基本是錯誤的，至少不嚴密。從現象上分析，塔頂是由輕組分佔據，塔釜重組分居多。我們假設忽略因為重力的原因，塔內的物質自然分布，塔頂和塔底還有壓差嗎？我們知道，精餾塔要建立循環，必須有上升氣相和下降液相，液相的下降是依靠重力，那麼氣相上升靠什麼？很多人認為靠塔底的再沸，其實是壓差。壓差來源於塔頂的冷凝。正是由於塔頂的氣相冷凝，產生了小於下一塊板的壓力，並且逐板傳遞，才能完成每個塔板上的物質交換。

需要指出的是塔內物質的分布能夠代表一定氣相物質的壓力差在塔內的分布，但是反過來塔的壓差分布並不能表示塔內部氣相組成的分布。

『陸』 蒸餾塔里的分凝器有什麼作用

分凝器有一定的溫度,如果沸點高於分凝器的就凝結,低於的就上升,達到根據凝點分離物質的作用.

『柒』 蒸餾過程單塔操作和多塔操作有什麼不同

蒸餾流程的確定應根據成品質量的要求與發酵成熟醪的組成。在保證產品質量的前提下要盡可能地節省設備投資與生產費用，並要求管道布置簡單，工作操作方便。

(一)單塔式蒸餾

用一個塔從發酵成熟醪中分離獲得酒精成品，稱為單塔蒸餾。它適用於對成品質量與濃度要求不高的工廠。

(二)兩塔蒸餾

若利用單塔蒸餾製造濃度很高的酒精，則塔需要很多層塔板，於是塔身很高，相應的廠房建築也要很高。另外這樣的單塔蒸餾酒糟很稀，用作飼料諸多不便。為了降低塔身高度和提高成品濃度，把單塔分做兩個塔，分別安裝，這就是兩塔流程。

粗餾塔的作用是將乙醇從成熟醪中分離出來，並排除酒糟。精餾塔的作用是濃縮乙醇和排除大部分雜質。

兩塔流程又有氣相進塔和液相進塔兩種型式，氣相進塔系粗餾塔發生的酒汽直接進入精餾塔，這種方式生產費用較低，為澱粉質原料廠所採用。液相進塔則系粗餾塔發生的酒汽先冷凝戍液體，然後進入精餾塔，這種方式由於多一次排醛機會，成品質量較好，適用於糖蜜酒精廠。

1．氣相進塔的兩塔流程 如圖1—42所示。成熟醪用泵自醪池進入預熱器3，與精餾塔來的酒精蒸汽進行熱交換，成熟醪被加熱至40℃左右，由醪塔頂部進入醪塔1，而醪塔底部用直接蒸汽加熱，使塔底溫度為l05—108℃，塔頂溫度為92—95℃，塔頂約50％(容量)的酒精蒸汽直接進入精餾塔2，被蒸盡酒精的成熟醪稱酒糟，由塔底部排糟器自動排出。

精餾塔底同樣亦用直接蒸汽加熱，使塔底溫度為105—107℃，塔中部溫度為92℃左右，醪塔來的粗酒精經提濃精餾後，酒精蒸汽由塔頂進入醪液預熱器3，未冷凝下的酒汽再進入第一、第二冷凝器4、5，冷凝液全部迴流入塔，部分還未冷凝的氣體則進入第三冷凝器6，該冷凝液里含的雜質較多，不再迴流入塔，作為工業酒精出售。沒有冷凝的為CO2氣體和低沸點雜質，由排醛管排至大氣中。

成品酒精在塔頂迴流管以下，即第4—6塊塔板上液相取出，經成品冷卻器12，檢酒器13，其質量達到葯用要求後送入酒庫。蒸盡乙醇的廢水稱余餾水，經排出管排至塔外。

這種兩塔流程，醪塔一般用2l—24塊塔板，精餾塔用56—70塊塔板，當然塔板數目還與塔板結構、安裝質量有關。如醪塔用雙沸式塔塔板，則2l層就可以，若用數個泡帽的，塔板數還可減少些。精餾塔板採用浮閥式則40—42層就夠了。

精餾塔的進料層為第14—18層塔板(自下向上數)，精餾塔除有提取成品、排除脂醛雜質任務外，還排除雜醇油。從精餾塔提取雜醇油的方法有兩種，一種是液相提取，即在進料層之上2—4層塔板，溫度為85—92℃的區域中提取。另一種是氣相取油。它在進料層以下2—4層塔板上提取，氣相取油，酒精質量較高，為我國南方工廠所採用，在北方則習慣液相取油。

雜醇油的分離，自塔內取出的粗雜醇油經冷卻器7再加水稀釋(經乳化器8)，含酒精10%(容量)以下時，粗雜醇油便分層，油浮在上面，送至儲存罐10中，下層的淡酒流至醪池中。雜醇油由儲存罐10利用位差經過鹽析罐11，以提高濃度。

2．液相進塔的兩塔流程 氣相進塔的優點是節省加熱蒸汽、冷卻水。但成熟醪含雜質較多時成品質量難保證。由於兩塔直接相通，相互影響較大，要求操作技術也較高。由於糖蜜發酵醪含雜質較多，所以一般都不採用氣相進塔方式。

液相進塔的工藝過程是：成熟醪經預熱器之後進入組餾塔，在塔內被加熱，酒精蒸發，在冷凝器冷凝成液體後，或直接流入精溜塔或迴流到粗餾塔再由粗餾塔頂層塔板液相取料至精餾塔。

液相進塔時，進料塔板上汽液兩相平衡，濃度較氣相進料時高，因此液相進塔時的進料位置要比氣相進料時高2—3層，否則塔底容易跑酒。

今以南方某糖蜜酒精廠為例，介紹液相進塔，氣相取雜醉油的兩塔流程，如圖1-43所示。

成熟醪經預熱器後從粗餾塔頂進入，塔底通入直接蒸汽進行蒸餾，成熟醪從上而下逐步降低酒精含量，最後由塔底排出。塔底排出的廢液含酒不應超過0.04%(容量)，塔頂蒸出的酒汽經預熱器，冷凝器變成液相，由酒精塔第18層入塔進行蒸餾。從進料層以下即第16、14、12層氣相提取雜醇油。塔頂蒸出的酒氣經第1、2、3冷凝器冷凝後迴流入精餾塔頂，即72層處。在第4冷凝器排除醛酒，與粗餾塔第4冷凝器排除的醛酒匯集一起，送入主發酵罐中，在第7l、70、69層板上液相提取酒精產品，粗餾塔和精餾塔底溫控制在104℃左右，塔頂分別控制在95℃和79℃。

(三)三塔蒸餾

兩塔流程無論是汽相過塔還是液相過塔，只能得到醫葯酒精。要獲得精餾酒精採用上述僅有濃縮設備的工藝流程是很難達到目的。三塔流程就是針對這缺點而改進的。三塔流程包括三個塔，一是粗韶塔，二是排醛塔又稱分餾塔，它安裝在粗餾塔與精餾塔之間，它的作用是排除醛脂類頭級雜質。三是精餾塔，它除有濃縮酒精提高濃度作用外，還繼續排除雜質，使能獲得精餾酒精。

三塔流程由於粗餾塔蒸餾出的粗酒精進入排醛塔，以及排醛塔的脫醛酒進入精餾塔的形式不同又可分為三類：

直接式 粗酒精由粗餾塔進入排醛塔以及脫醛酒進入精餾塔都是氣體狀態。

半直接式 粗酒精由粗餾塔進入排醛塔是氣體，而脫醛酒進入精餾塔是液體狀態。

間接式 粗酒精進入排醛塔以及脫醛酒進入精餾塔都是液體。

1．三塔直接式流程 由於粗酒精是蒸汽狀態進入排醛塔，再以氣體狀態進入精餾塔，所以它的排除雜質效率是不高的。另外還有可能將粗餾塔蒸汽中微量的成熟醪帶至精餾塔，致使所得的成品有不好的氣味。雖然這種流程熱能最經濟，由於上述缺點沒有推廣。

2．半直接式 熱能消耗雖然比直接式大些，但可以得到質量比較優良的成品，因此在我國酒精工業上得到廣泛的應用。其流程如圖1—44所示。成熟醪用泵自醪池經過預熱器1預熱後，進入粗餾塔2，這時蒸出的酒氣並不直接進入精餾塔而是先進入排醛塔3，脂醛類頭級雜質在乙醇濃度較低時精餾系數更大些，因此進入塔3的粗酒精濃度最好在35—40％(容量)之間，若酒度過高，有的廠還需加水稀釋。

排醛塔通常用較多的塔板層數（28—34)和冷凝面積很大的冷凝器，並採用很大的迴流比來提高塔頂酒精濃度。在13層(自下向上數)左右進料，塔頂控制在79℃，脂醛酒含酒精為95.8—96％(容量)，脂醛酒的提取量為成品的1.2—3％。

排醛塔底進入精餾塔的脫醛酒，由於採用直接蒸汽加熱和脂醛酒中酒精含量較高的緣故，其濃度較粗餾塔導出的粗酒精濃度略低，一般在30—35％(容量)之間。

脫醛液進入精餾塔4後，殘留的脂醛類頭級雜質隨乙醇蒸汽而上升，經冷凝器7、8、9，一部分由排醛管排至大氣，另一部分經冷卻器及檢酒器後進入工業酒精中。糖蜜酒精廠由於酯醛餾出物數量較大(主要含乙醛多)，則將其返回發酵罐中再次發酵，以增加酒精得率。

精餾塔頂蒸出的酒汽在冷凝器7、8冷凝後全部迴流人塔，成品酒精從塔頂迴流管以下2、4、6層塔板上液相取出。

雜醇油的提取方法與兩塔流程時一樣。

3．間接式三塔流程 它的成品質量比半直接式的高，還可以生產高純度酒精。這是由於粗餾塔蒸出的酒汽經冷凝成為液體，在這過程中可多一次驅除頭級雜質的機會。顯然生產費用要大些。無論澱粉原料還是糖蜜原料用半直接法的三塔流程都可獲得精餾酒精，因此間接式的三塔流程目前應用不很廣。

(四)白酒廠酒精蒸餾流程的商榷
目前我國酒精品種單一，故多採用雙塔流程就能滿足要求。現在酒廠的酒精車間都有一部分酒精用來生產白酒。有的廠在用代用原料時為了提高酒基質量，把已獲得的酒精經化學處理後再重蒸一次，質量有所提高，但費用也增加了。為了降低成本和減少操作過程，根據甲醇的特性，酒精濃度愈高時，其精餾系數愈大，即乙醇愈容易分離，建議酒廠的酒精蒸餾採用這樣的三塔式流程：粗餾塔、精餾塔、甲醇塔。當生產醫葯酒精時就用前面兩個塔，當生產白酒酒基時則用三個塔。把從精餾塔上部酒精濃度為85％左右含脂多的酒精液引入甲醇塔，甲醇塔可用填料塔，用間接蒸汽加熱，甲醇的精餾系數大於1，從塔頂排除，成品則從塔底流出，取濃度為85％(容量)左右，它含甲醇少，含脂多。至於雜醇油仍在精餾塔中取出，這樣精餾塔的操作重點放在取油上。這樣的三塔式可以一次蒸餾得到比醫葯酒精質量高的酒基，流程如圖1-45所示。

(五)蒸餾操作的控制
酒精蒸餾的流程不多，同一流程時控制點、控制參數都近似。操作上都必須嚴格控制進料、供汽、冷卻水的供應，以及取成品和雜酵油的量，使它們相互成為一定的平衡關系。如果在操
作上任意調整一個方面或操作條件中有一個變化，就會破壞這種平衡，造成生產過程混亂，甚至導致生產事故。因此操作上要求達到「三穩」：塔底壓力穩，控制點溫度穩，出酒量穩，才能達到產、質量的穩定。為了解蒸餾操作的控制，茲將各種連續蒸餾操作的一般標准摘錄如下，供參考。
1.兩塔流程，生產醫葯酒精。
(1)醪塔 蒸餾釜溫度為105—103℃，保證酒糟內不含酒精；蒸餾釜壓力為0.196—0.245萬帕斯卡（表壓）；進入精溜塔的酒精蒸汽溫度為93—95℃(醪塔頂溫度)。
(2)精餾塔 塔釜溫度為102—104℃；塔釜壓力為0.137—0.157萬帕期卡(表壓)；塔中部(取雜醇油區)溫度為86—93℃，比控制塔頂溫度靈敏。進入分凝器前塔頂酒精蒸汽之溫度78—79℃。第二冷凝器流至第三冷凝器的酒溫為35—40℃，這是保證成品質量的重要措施之一。
2．三塔流程，生產精餾酒精。
(1)醪塔 同兩塔流程。
(2)排醛塔 塔底溫度為84—86℃，由脫醛酒的濃度決定；塔底壓力為0.098萬帕斯卡(表壓)；塔頂溫度為78.5—79℃；第二冷凝器酒溫為40℃；脫醛酒濃度為36—38％(容量)；酯醛酒濃度為95.5—96%(容量)；酯醛酒的提取量為1.2-3%(對成品)。
(3)精餾塔 同兩塔流程。
3.蒸餾工藝條件決定的依據 上述各控制點的參數和設備結構，操作情況，產量，發酵成熟醪性質等有密切關系。
進醪速度和蒸汽耗量是由生產能力決定的，但也受到發酵成熟醪濃度的影響。醪塔和精餾塔底部的溫度和壓力是由塔板結構，塔內液面高度及保證不跑酒等因素決定。醪塔頂部溫度是由塔頂的酒精濃度，進醪的溫度及進醪量決定的。
各冷凝器的溫度由熱負荷分攤，並保證排醛管不跑酒等因素決定。
4．蒸餾操作 為了保證蒸餾設備的正常運轉與順利操作，最主要的是保證進醪、供汽、冷卻水三者間的平衡和穩定。其次是：成品提取、酯醛酒、雜醇油的提取部位，這對成品酒精質量以及減少蒸餾過程中的損失有很大的關系。現將其中幾個操作關鍵加以敘述。
(1)發酵成熟醪添加方式 醪液連續均勻地添加是保證醪塔穩定操作的主要條件之一，國
①在蒸餾工段最高層安裝高位槽，成熟醪用泵送入其中，醪液從高位槽經預熱器自動均勻地流入塔內。要注意的是應保持高位槽一定液位，一般用液面自動調節器控制。這種供醪方式比較簡單，其缺點在於發酵成熟醪中不能含有過多的固形物，否則可能發生管道堵塞現象。另外由於成熟醪時濃時稀現象，亦難避免，故澱粉質原料廠多不採用。
②第二種方法是用泵直接將醪液經預熱器後壓入塔內。常用的有蒸汽往復泵，醪液流量大小可通過蒸汽量的改變來達到。也有用離心泵送醪，但應裝迴流管來控制流量。要注意醪液的吸入高度不能大於1米，否則可能發生不良現象。
(2)加熱方式 酒精工廠常用的加熱方式有兩種：
①直接蒸汽加熱，採用鼓泡器或開孔蛇管。
②間接蒸汽加熱，一般用蛇管。
直接蒸汽加熱的優點在於熱能利用完全，操作比較靈敏。但是如果成品在塔底取出，例如甲醇塔就只能用間接加熱。這樣熱能利用要差些，但是可以保證酒精濃度，蒸汽冷凝水可用於鍋爐，對酒精質量也有好處。因為用直接蒸汽加熱時，如果水源有不良氣味，則會影響酒精質量。
酒糟余熱的回收利用：
分析醪塔的熱量平衡可以看出，加熱蒸汽消耗在成熟醪加熱，使它的溫度與從塔里排出的酒糟溫度相同，另外還消耗在各層塔板上，從醪液中驅出酒精。因此熱量從醪塔分作兩個流向排出，即隨著加熱到103—105℃的酒糟排出與隨著進入精餾塔的酒精蒸汽排出。
為了節約蒸餾成熟醪所用的蒸汽，有的廠利用真空裝置來蒸發冷卻酒糟，並利用回收的二次蒸汽去醪塔作加熱用。為了造成蒸發罐內的真空，並壓縮二次蒸汽，通常用蒸汽噴射器。
，蒸發罐里的酒糟由於噴射器所形成的負壓而沸騰，蒸發罐的壓力維持在5.88—7.84千帕斯卡絕對大氣壓，相當於150-300毫米汞柱。被冷卻至87—90℃的酒糟用泵抽出，或提高蒸發罐的位置，利用位壓排出。酒糟在沸騰時形成的二次蒸汽由噴射器吸入，與操作蒸汽混 合，降低到13.72—15.68千帕斯卡絕對大氣壓而進入醪塔中加熱，若操作蒸汽壓力不低於29.4千帕斯卡(絕)，上述裝置是有效的，一般可節約加熱蒸汽量的18％。

『捌』 精餾塔頂的全凝器是啥意思

僅就設備本身而言，分凝器和全凝器都一樣，都是鐵疙瘩，工藝流程上你要是看到第一冷凝器之類的，多半都是分凝器，分凝器和全凝器最大的區別在於原理。對於分凝器，因為它部分冷凝，可以認為離開的兩組互成平衡，即分凝器可以作為一塊理論板，對再沸器，因其部分汽化，也可認為達此平衡，作為一塊理論板。分凝器和再沸器都可作為一塊理論板，而全凝器因氣體全部冷凝，則不能作為理論板，塔內每一塊理論板都有可寫出物料衡算式和相平衡式，對有迴流分凝器，則把分凝器作為第一板開始計算，再沸器是最後一塊塔板。就是不知樓主想問的是什麼。。。

『玖』 精餾塔冷凝，全凝器迴流溫度是泡點，分凝器迴流溫度是露點，這種說法對么還是分凝器是介於露點泡點之間

我不知道,但我希望你得到答案.祝福你