超重床和蒸餾塔

⑴ 超大件貨物怎樣海運

隨著中國改革開放步伐的不斷加快，中國對外貿易的領域也日益擴大，進行交易的貨物已不再僅僅局限於普通貨物，各種特殊的大件貨物正越來越多地通過海運方式進行運輸。如遊艇、小型船舶、直升機、飛機尾翼、飛機頭艙、高速列車車頭、變壓器、超長化工設施蒸餾塔等。由於這些特殊大件貨物超長、超寬、超高、超重，傳統的普通貨物運輸工具已不能滿足它們的運輸要求，所以在進行這些特殊的超常規大件貨物運輸時，選擇合適的運輸工具及裝卸方法就顯得尤為重要。
無論所選擇的是何種運輸工具和裝卸方法，其最終目的都是為了實現在貨物運輸中的最低貨損，那麼所選擇的運輸工具和裝卸方法必須適合這些特殊大件貨物超長、超寬、超高、超重、移動困難、易損壞的特點。而且，針對此類貨物大部分為高科技（機械）產品，必須置於船艙中，以免由於外界氣候、濕度、碰撞對貨物造成損壞。
這些特殊超大件貨物在用傳統的散雜貨船運輸時，通常採用吊裝裝卸貨物的方法。由於這種傳統的作業方式不能很好地適合這些現代超大件貨物的特點，經常出現不同程度的貨損，降低了運輸的效率，損傷了客戶的利益。
採用傳統吊裝裝卸方法的操作流程為：將貨物從碼頭吊起，水平移動，越過船舷，對准艙口放下，在艙內選定位置固定。
操作中容易發生貨損的地方：一是由於貨物被吊起過高，並發生移動，易產生較大震動，產生貨損。二是在貨物吊起，水平移動過程中，由於貨物超長，易重心不穩，發生貨物翻斗。三是貨物在進入船艙及艙內定位時，由於貨物超長及擺動等不可控因素，貨物易與艙口、艙壁發生碰撞、磨擦，導致貨損。四是由於貨物超重，吊起時間長，採用鋼絲繩作為吊捆工具時，易損壞貨物包裝，造成貨損。
如何才能降低貨損，提高運輸效率呢？下面介紹一種行之有效的好方法為—採用滾裝船滾裝裝卸。
採用滾裝船滾裝卸方法的操作流程：
在碼頭上將貨物吊起，高度不超過1米（防止了貨物受到較大震動和由於對超重貨物吊裝時間過長產生的貨損），在貨物底下放入帶有輪子的底盤，將貨物固定在底盤上（防止了貨物重心不穩，發生翻斗），由拖頭拖動底盤通過尾跳將貨物運進船艙內，並固定（防止了進艙時貨物與船艙的碰撞、磨擦）。由於滾裝船具有「通艙」的特性，解決了貨物超長，不好擺放的難題；滾裝船的設計允許根據貨物的高度調節艙內若干艙板的高度，解決了貨物超高難題；而且滾裝船尾跳承重可達40MT，船尾艙口寬達12米，解決了超寬、超重大件貨物進艙的難題。
綜上分析可見，由於採用了滾裝船及其專用設備運輸超大件貨物，很好地解決了貨物超長、超寬、超重、超高等難題，可使特殊大件貨物運輸中的貨損降到最低限度，實現貨物運輸的高效率。

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⑵ 蒸餾塔的蒸餾塔的工作原理

在發酵成熟醪中，不單是含有酒精，還含有其它幾十種成分的物質，若加上水，這些物質的含量遠遠超過酒精的含量，成熟醒中酒精含量僅為7—11%(容量)左右，而包括水、醇類、醛類、酸類、脂類的雜質幾乎佔90%，要得到純凈的酒精，就必須採用一定的方法，把酒精從成熟醪中分離出來。生產中是採用加熱蒸餾的辦法，把各種不同沸點、比重、揮發性的物質從不同的設備中分離出來，從而得到較高純度的酒精。
粗餾塔的工作原理為發酵成熟醪通過預熱後，進入粗餾塔中的上部，塔底不斷均勻地通入加熱蒸氣，這時由於加熱的作用就可將成熟醪中液態酒精轉變為酒精氣體，同時其它低沸點和揮發性的雜質，都成為氣態，和酒精一同進入排醛塔中(也可直接進入精餾塔)，塔底將蒸餾後的廢糟排出塔外。
粗餾塔運行正常時，塔頂溫度不得低於93℃，但也不能過高，過高的頂溫對分離無利，且耗蒸氣量大。一般控制在95—96℃。溫度過低，醒中的酒精沒有完全蒸發出來，逃酒率明顯增大。純酒精的沸點是78.3℃，但混有水等成分的混合液體的沸點遠遠不止78.3℃，所以，粗餾塔底溫控制不應低於105℃，一般在105℃—109℃之間。成熟醪進入粗餾塔前必須進行預熱，減小溫差，有利於粗餾塔穩定運行。一般應將醪預熱溫度控制在60—70℃之間，有些生產單位由於設備性能的影響，一般偏低5—10℃。
除醛塔的工作原理是成熟醪中的酒精經過粗餾後，由氣態從粗餾塔頂進入除醛塔中，通過除醛塔內再適量的加熱、冷凝、迴流，使粗酒精中所含的醛、酯等低沸點、易揮發的雜質從排醛管中排出，脫醛酒精從醛塔底部進入液相精餾塔，部分酒頭從酒頭管中進入後發酵罐的醪中或成熟醪中。
正常情況下，除醛塔底部溫度為86—89℃，塔頂溫度控制在79℃，除醛塔上的1*冷凝器水溫不應低於60℃，最後一個冷凝器的溫度不得低於25℃。
精餾塔的工作原理是酒精通過以上兩塔蒸餾後，酒精濃度還需要進一步提高，雜質還需進一步排除，精餾塔的蒸餾目的就是通過加熱蒸發、冷凝、迴流，上除頭級雜質，中提雜醇油，下排尾級雜質，獲得符合質量標準的成品——酒精。蒸餾塔的工作原理並非只局限於提純酒精。蒸餾塔的功能主要是為了分離混合液體，利用不同液體在不同條件下，如溫度不同，揮發性（沸點）不同的原理進行液體分離，從而達到提純效果。蒸餾塔主要分為板式塔與薄膜式塔。板式塔比較常見，其構造可分為板、重沸器、冷凝器三個部分。
精餾塔的塔頂溫度一般應控制在79℃，塔底溫度應控制在105—107℃，塔中溫度在取酒正常的情況下，在88—92℃之間。精餾塔上的1*冷凝器水溫應在60—65℃，2*冷凝器應在35—40℃，最後一個冷凝器溫度最好不低於25℃。

⑶ 精餾設備的精餾機

有機物的精餾分離多年來一直使用填料塔或板式塔，在塔設備中，液膜流動較慢，汽液接觸比表面積較小，傳質效率相對較低，所以設備體積龐大、空間利用率低、佔地面積大。近年來出現的超重力精餾技術，利用高速旋轉產生的數百至千倍重力的超重力場代替常規的重力場，極大地強化氣液傳質過程，將傳質單元高度降低1個數量級。從而使巨大的塔設備變為高度不到2米的超重力精餾機，達到增加效率、縮小體積的目的。目前國內由浙江工業大學發明、與杭州科力化工設備有限公司聯合開發的折流式超重力床，已成功地應用於工業生產中的連續精餾過程，改變了傳統的塔設備精餾模式，只要在室內廠房裡就可以實現連續精餾過程。用它代替傳統的塔設備，對社會的發展而言可節省鋼材資源，延長地球資源的使用年限；對企業的發展而言，可以節約場地與空間資源，減少污染排放，提高產品質量，改善經營管理模式，降低生產勞動強度，增加生產的安全性。

⑷ 精餾塔的超重力精餾塔

近年來出現抄的超重力精餾技襲術，利用高速旋轉產生的數百至千倍重力的超重力場代替常規的重力場，極大地強化氣液傳質過程，將傳質單元高度降低1個數量級。從而使巨大的塔設備變為高度不到2米的超重力精餾機，達到增加效率、縮小體積的目的。超重力精餾改變了傳統的塔設備精餾模式，只要在室內廠房裡就可以實現連續精餾過程。對社會的發展而言可節省鋼材資源，延長地球資源的使用年限；對企業的發展而言，可以節約場地與空間資源，減少污染排放，提高產品質量，改善經營管理模式，降低生產勞動強度，增加生產的安全性。

⑸ 超重力技術的發展歷史

離心力場(超重力場) 被用於相間分離,無論在日常生活還是在工業應用上,都已有相當長的歷史。但為一項特定的手段用於傳質過程的強化,引起工業界的重視是70 年代末出現的「Higee」, 這是英國帝國化學公司的ColinRamshaw 教授領導的新科學小組提出的專利技術。它的誕生最初是由設想用精餾分離去應征美國太空署關於微重力條件下太空實驗項目引起的。理論分析表明, 在微重力條件下,由於g →0 ,兩相接觸過程的動力因素即浮力因子△( ρg ) →0 ,兩相不會因為密度差而產生相間流動。而分子間力,如表面張力,將會起主導作用,液體團聚,不得伸展,相間傳遞失去兩相充分接觸的前提條件,從而導致相間質量傳遞效果很差,分離無法進行。反之,「g」越大, △(ρg) 越大,流體相對滑動速度也越大。巨大的剪切應力克服了表面張力,可使液體伸展出巨大的相際接觸界面,從而極大地強化傳質過程。這一結論導致了 「Higee」(High「g」)的誕生。
70 年代末至80 年代初,英國帝國化學工業公司( ICI) 連續提出被稱之為「Higee」的多項專利。利用旋轉填料床中產生的強大離心力———超重力,使氣、液的流速及填料的比表面積大大提高而不液泛。液體在高分散、高湍動、強混合以及界面急速更新的情況下與氣體以極大的相對速度在彎曲孔道中逆向接觸,極大地強化了傳質過程。傳質單元高度降低了1～ 2 個數量級,並且顯示出許多傳統設備所完全不具備的優點。從而使巨大的塔器變為高度不到2 m 的超重機。因此。超重力技術被認為是強化傳遞和多相反應過程的一項突破性技術,被譽為「化學工業的晶體管」和「跨世紀的技術」
離心力場(超重力場)被用於相間分離,無論在日常生活還是在工業應用上,都已有相當長的歷史。
1925年Myers製作了帶有轉轉動體的錐形截板式蒸餾桂。
1933年，Plackek發明了側面閉合的螺旋式氣液接觸裝置，液體沿螺旋板由內向外與逆流流動的氣體相接觸。幾年後，該裝置又有所改進，使用帶有突起的同心圓筒以增加接觸時間。
1954年，Chambers開發了附在旋轉平扳上的圓環構成的離心吸收器。
1965年，Vivian將一個填料塔固定在大離心機的旋轉臂上，以測定離心加速度對傳質系數的影響，實驗表面：液膜傳質系數與加速度的0.41～0.48次方成正比。Vivian是率先利用旋轉床進行傳質研究的，但沒有提出旋轉床域超重力這一概念。
1969年，Todd迸行了離心接觸器的實驗，該接觸器由相隔1英寸的12層環狀同心篩板組成，在流體流動上，與篩板塔相類似。
首次出現超重力概念是20世紀70年代末出現的「Higee」，並引起工業界的重視,這是英國帝國化學公司的ColinRamshaw教授領導的新科學小組提出的專利技術。
誕生最初是由設想用精餾分離去應征美國太空署關於微重力條件下太空實驗項目引起的。1976年，美國太空署徵求微重力場實驗項目，英國ICI公司（帝國化學公司）的ColinRamshaw教授等做了化工分離單元操作——蒸餾、吸收等過程中微重力場影響效應的研究，發現在零重力的狀態下，其——液間的傳質是不可能的，氣體和液體不能有效地分離，而超重力使液體表面張力的作用相對變得微不足道，液體在巨大的剪切力作用下被拉升或撕裂成微小的液膜、液絲和液滴，產生巨大的相間接粗面積，因此極大地提高了傳遞速率系數，而且還使氣液逆流操作的泛點速率提高，大大增加了設備的生產能力，這些都對分離過程有力。這一研究成果促成了超重力分離技術的誕生。
在1981年ICI公司Ramshaw教授申請了世界上第一個填料式超重力床專利，在之後的幾年時間（198l～1983年）連續提出了名為HIGEE(超重力)新技術的多項專利。
超重力技術的出現，對傳質過程的強化可以說是一個質的飛躍，20世紀80年代以來，人們開始意識到這項技術在化工領域具有廣闊的應用前景。目前世界上許多大的化學公司都在競相超重力技術(HighGravityTechnology)進行開發研究，並進行了一定的中試或工業化運行。目前已有多個加壓、常壓、負壓裝置在運行，包括進行吸收、解吸、萃取、精餾等操作及實驗。在工程化方面有一定程度的進展。
英國Newcastle大學、美國CaseWesternReserve大學、美國TexasAustin大學和美國Washington大學在超重力裝置的研究開發中處於世界先進水平。
1983年，ICI公司報道了工業規模的HIGEE裝裝置平行於傳統板式塔進行乙醇和異丙醇與苯和環己烷分離，成功運行了累計數千小時的情況，肯定了這一新技術的工程和工藝可行性。
1984年，美國專門從事塔器與塔填料製造，並佔有世界重要市場的Glitsch公司於購買了ICI公司的HIGEE專利，並成立了專門的HIGEE研究開發中心，進行了大量研究，並與CaseWesternReserve大學、washington大學(密蘇里州)、TaxasAustin州立大學以及專門從事氣體處理的Fluor公司及氣體研究院(GRI)等建立了合作研究關系。在能源部大力資助下先後耗費了數千萬美元對多種系體進行了小試、中試和工業示範裝置的科學實驗研究，取得了長足的進展。
1985年，美國海岸警衛隊建立了第一套用於脫除地下污水揮發組分的超重力裝置，從被污染的地下水中分離出苯、甲苯，由含量200ppb和500ppb脫除到1ppb左右，該裝置成功運行了6年。
1987年，美國FlourDaniel公司在新墨西哥州的ELPaso天然氣公司建立了利用二乙醇胺對含有H2S和CO2的天然氣進行選擇吸收H2S的超重力裝置。
1987年7月，Glitsch公司在路易斯安那州進行了在不含H2S的氣體中利用二乙醇胺吸收CO2和用三甘醇進行天然氣乾燥兩項實驗，並都獲得了成功。
1989年Glitsch公司宣稱，購買一台HIGEE裝置可代替50英尺塔高，相當於30塊塔板，是用於對傳統塔改造，提高產品質量的最經濟有效途徑。
CaseWesternReserve大學的N.C.Gardner教授從1984年開始，先後在Norton公司，Dow公司支持下對煙氣脫硫和聚和物脫單體進行研究。
Martin與Martelli使用旋轉填料床(RotatingPackedBed，或RPB)與傳統蒸餾塔連接，採用網狀金屬填充物，對環己烷和正庚烷分離系統進行測試。
郝靖國在CaseWesternReserve大學Gardener教授的指導下進行了旋轉填料床脫除聚苯乙烯中殘留單體的研究。
英國Newcastle大學的ColinRamshaw教授領導的小組，多年一直致力於海水脫氧的研究。
DowChemical公司於1999年開發了以旋轉填料床制備次氯酸的工藝。
另外，國外對超重力技術的應用研究主要在下述方面:(1)蒸餾、精餾;(2)環保中的除塵、除霧,煙氣中SO2及有害氣體的去除,液——液分離,液_固分離;(3)吸收,對天然氣的乾燥、脫碳、脫硫,對CO2的吸收;(4)解吸,從受污染的地下水中吹出芳烴、化學熱(吸收解吸);(5)旋轉電化學反應器及燃料電池(快速去除氣泡,降低超電壓);(6)旋轉聚合反應器;(7)旋轉盤換熱器、蒸發器;(8)聚合物脫除揮發物;(9)生物氧化反應過程的強化,(傳統的生化反應在發酵罐中進行)
國內對於超重力技術的應用研究起步相對較晚,但也取得了顯著的成果,主要應用在油田注水脫氧、制備納米材料、強化除塵過程、強化生化反應過程和精餾等方面。在1985年以前對超重力工程技術研究基本屬於空白。
1983年汪家鼎院士就在國內化學工程會議上介紹了ICI所開發的這項新技術的情況。
1984年，北京化工大學與美國CaseWesternReserve大學就超重力工程技術的研究丌發確定了合作意向
1988年北京化工大學鄭沖教授與美國CaseWesternReserve大學合作，開始進行旋轉填料床的應用。得到化工部和國家科委的高度重視和大力支持，經論證，被列為國家八九年度和「八五」重點科技攻關項目，也得到了中國自然科學基金委對這項高新技術的基礎研究的支持。
1990年在北京化工大學建成我國第一個超重力工程技術研究中心並開展了一系列的創新性研究工作，多年來，在超重力技術的基礎和應用研究方面取得了多項國家專利。同時國內其它如浙江工業大學、華南理工大學、天津大學等高校也對該技術相繼進行了開發研究，並取得了顯著的成效。
2001年浙江工業大學計建炳等教授申請了名為折流式超重力場旋轉床裝置的專利，於2004年11月份得到授權。在超重力工程技術在精餾方面的應用推向了一個新的高度；而後浙江工業大學逐漸申請了數個發明專利和實用新型專利。
而後國內市場出現了多家生產超重力精餾機的公司。

⑹ 缺氧怎麼用岩漿蒸餾凈水 缺氧岩漿蒸餾塔圖文流程攻略

缺氧怎麼用來岩漿蒸餾凈水 缺氧源岩漿蒸餾塔圖文流程攻略
1、如圖：首先規劃選址，位置正好在岩漿下面。

2、挖到指定位置，然後做一行走廊，放2張床和1個糧食盒，選2個挖掘高小人分配給這2張床，然後把糧食盒設置優先順序9，很快就能填滿。

3、趁晚上睡覺，然後封門，堵住去上面的路，不用建廁所，裝飾什麼的，壓力100是不會死的，隨便砸隨便吐。

4、2個小人經過十幾天挖掘，蒸餾塔已經雛形。

⑺ 裝置停工蒸汽吹掃注意事項

給你一個供參考：

MTBE 裝 置 停 工 方 案
一、停工准備
1、與調度室、中心化驗室等單位聯系好，告訴MTBE裝置停產時間。
2、准備好消防器材，接好消防蒸汽膠管。
3、聯系計量處停工前拆計量表，由計量處拆除上好短管。
4、停工前計算好碳四和甲醇原料量，以甲醇原料為基準，停車時，甲醇原料應用到最低量。
5、停車前，准備好消防蒸汽、海草席、泡沫滅火器等滅火器材。
6、停工前，確認工藝流程正確，設備、儀表完好備用
二、停工步驟
（一）協調好各崗工作，與調度室、中心化驗室等單位聯系好，告訴MTBE裝置停工時間。當甲醇原料用到最低量，下達停產指令。
（二）停工步驟：
1、預醚化反應器的停工程序：
1）首先停止C4原料向碳四原料罐進料。
2）其後停止甲醇向甲醇原料罐的進料。
3）打開預醚化反應器向碳四原料罐的閥門，關閉預醚化反應器通催化蒸餾塔下塔的閥門，讓08-R-001－08-D-001－08-P-001A/B－08-SR-001A/B－08-R-001建立循環。
4）建立循環60分鍾後，停止進料預熱器（08-E-001）的加熱蒸汽。
5）再循環1個小時後，停止甲醇進料泵（08-P-002A/B），改為正常流程，即08-D-001－08-P-001A/B－08-R-001－08-C-001 B。
6）1小時後，停止外循環。
7）正常流程進行半小時後，停止向08-R-001進料和出料。即停止C4進料泵08-P-001A/B。
8）注意觀察預醚化反應器床層溫度的變化情況。如果溫度沒有變化，視為正常。如果溫度有變化，重復步驟3）－7）的操作。
2、催化蒸餾塔的停工程序：
1）停止08-P-001A/B向08-R-001進料，08-R-001自然就停止08-C-001 B進料。
2）停止甲醇進料泵（08-P-002A/B），自然也停止了向催化蒸餾塔補充甲醇的進料。
3）繼續維持塔的正常操作，迴流罐液位低限控制。當塔的正常操作不能繼續維持時，停止催化蒸餾塔重沸器（08-E-005）的供熱蒸汽，全塔溫度開始降低。
4）催化蒸餾塔迴流罐(08-D-003)及塔釜液位逐漸降低。逐漸減少迴流量。塔釜產品純度不合格，排放到開停工罐（08-D-006）。
5）當塔反應段床層溫度降到40℃以下時，停止催化蒸餾塔迴流泵（08-P-005A/B）。
6）關閉冷凝器循環水閥門。
7）打開迴流罐底部閥門，讓催化蒸餾塔迴流罐(08-D-003)中殘液排放到開停工罐（08-D-006）。
8）將催化蒸餾塔上塔底的物料送至催化蒸餾塔下塔，停止催化蒸餾塔中間泵。打開催化蒸餾塔下塔底部倒空閥，使催化蒸餾塔下塔中不合格物料去開停工罐，使塔中滯留液倒空。
9）用N2氣吹掃催化蒸餾塔，N2從催化蒸餾塔下塔底進，催化蒸餾塔上塔頂出。
10）從甲醇原料罐(08-D-002)向催化蒸餾塔迴流罐(08-D-003)進甲醇約5噸後，關閉進甲醇閥門。
11）打開催化蒸餾塔迴流泵（08-P-005A/B），向催化蒸餾塔上塔頂進適量甲醇，待催化劑表面浸潤。
12）再向催化蒸餾塔進N2氣，至0.1 MPaG關閉所有閥門，正壓封存，使條件具備時，再開車。
3、甲醇回收系統的停工程序
1）停止甲醇回收塔重沸器（08-E-010）的供熱蒸汽。全塔溫度開始降低。
2）停止進料和停止塔頂、塔釜出料。此時甲醇水洗塔同時也停止進料，出料。
3）甲醇回收塔實行全迴流操作。
4）甲醇回收塔迴流量也逐漸減少，維持迴流罐液面在1/2左右。
5）當頂溫度降低到40℃，停止冷凝器的冷凝水。
6、當頂溫度降低到40℃，停止甲醇回收塔迴流泵（08-P-007A/B）。
7）將塔頂甲醇排放到開停工罐中去。
8）將塔釜物料和甲醇水洗塔物料，排放到廠污水池處理。
9）用N2氣吹掃甲醇水洗塔和甲醇回收塔。
（三）催化劑的卸出
如果卸出的催化劑是乾燥的，催化劑很容易卸出。打開催化劑卸出口的法蘭，廢催化劑自動流出。如果含水的廢催化劑要卸出，可以用水沖或人工向外扒。
操作要點：
1、事先准備足夠的廢催化劑收集袋，打開催化劑卸出口法蘭，人工向外扒。當心打開催化劑卸出口法蘭後，無法中途停止。
2、卸出催化劑時，避免瓷球流失。
3、廢催化劑卸出完畢後，及時清理現場。
三、裝置吹掃方案
（一）目的
將裝置中的設備和管線的物料及其它介質吹掃干凈後進行檢修。
（二）准備工作
1、按工藝要求拆裝有關盲板和短接。
2、拆下有關控制閥、孔板、壓力表等。安排好放置地點並做好記錄，妥善保管以免丟失、錯裝。
3、聯系儀表將所有吹掃經過的儀表採取保護措施。
4、關閉工藝流程所有閥門，吹掃一條線打開一條線的閥門。
（三）注意事項
1、吹掃時聽從當班班長的統一指揮，與有關單位及崗位加強聯系。
2、吹掃時不得將管線內的雜物掃進塔、容器、泵和冷換器等設備，要採取拆法蘭、閥門、加盲板或臨時過濾器等措施；由塔內向塔外吹掃時，應逐條進行，反復憋壓、吹掃，以免吹翻塔盤。
3、吹掃時蒸汽要集中使用，保證吹掃蒸汽的壓力，防止用汽點過多，造成蒸汽壓力不足影響吹掃效果。
4、通蒸汽前應認真檢查貫通吹掃的流程，給汽時，要排盡冷凝水，給汽由小到大，由前至後，防止水擊損壞設備。
5、嚴格遵守試壓原則和壓力標准，關閉頂部安全閥手閥，要有專人看壓力，設備頂、底部放空不得關死。
6、吹掃放空時，原則上都應從拆卸的短接處放空，無條件拆短接時，應拆法蘭放空。
7、蒸汽通過控制閥和流量計時，要關閉一次表與管線的連接線，蒸汽走副線，並在控制閥、流量計兩端放空。
8、冷換設備吹掃時，一程吹掃，另一程要放空，防止憋壓。應先掃副線，副線掃凈貫通之後再掃冷換設備。冷卻器吹掃時要先關閉上下游水線，打開底放空和排凝排凈後，才能吹掃。
9、蒸汽通過機泵時，拆出入口短接吹凈後，經出入口連通線吹掃，蒸汽不得經過泵體，以保護機泵。
10、設備的前段管線在未吹乾凈前，不得向塔、冷換、容器內吹掃。設備入口段管線向設備內吹汽前必須拆下容器壁的閥門，法蘭或短接等，待此管線吹掃干凈後，再將拆卸件接上，方能向容器內給汽；向塔容器內通汽時，先要打開頂部放空和底部排凝，然後緩慢給汽，防止流量過大沖壞塔內件。
11、一般管線吹掃完畢後，必須裝好拆下的有關閥門、法蘭，關閉與吹掃完畢的管線連接的閥門方可進行下一段管線的吹掃。需借線給汽吹掃的管線必須在被借汽管線吹掃完畢後再借線給汽。
12、對較長的管線，吹掃時應拆法蘭分段進行，待前段吹掃干凈後，再接上法蘭吹掃後段管線。
13、吹掃涉及到兩個以上崗位時，要相互配合，認真檢查，相互聯系，改好流程，注意給汽的順序，避免遺漏或沖擊其它工藝管線。
14、所有管線按流程分清主次，注意吹掃介質的壓力，逐段、逐系統地吹掃干凈。
15、吹掃時，可用工具對管道死角及管線底部輕輕敲打以疏鬆雜物，但注意不要損壞管線。
16、主管線吹掃合格後，儀表引線、壓力表管線、液面計、采樣點、放空線等應同時吹掃暢通，但要注意采樣冷卻器吹掃時，應關閉取樣冷卻器給水閥，打開出口閥。
17、由裝置內向裝置外吹掃時，要先通知調度與罐區系統取得聯系後，方可給汽吹掃。
18、吹掃完畢時，各放空、排凝閥打開，防止蒸汽冷凝時，造成負壓而損壞設備和管線。
19、管道吹掃合格後，應填寫「管道吹掃記錄表」，吹掃人和檢查人簽名，記錄詳細、清楚。
20、蒸汽吹掃時，應緩慢升溫暖管子，且恆溫1小時後進行吹掃，然後降溫至環境溫度，再升溫暖管，恆溫，進行吹掃。如此反復不少於三次。
21、拆法蘭、閥門放空，應在拆開處加薄鐵板等方法進行隔離。
22、合格標准：由蒸汽吹掃後，再進行蒸塔24小時停汽，冷卻冷卻至室溫分析含可燃氣小於0.2%時吹掃完畢。
（四）吹掃介質
物料管線用蒸汽吹掃.
（五）蒸汽吹掃、蒸塔
1、引蒸汽
從蒸汽主管網引蒸汽至各個吹掃給汽點，引蒸汽時注意排凝，同時將給汽管線吹掃干凈。
2、吹掃流程：
1）以固定蒸汽給汽點為吹掃起始點進行吹掃。
2）能按正常流程方向吹掃盡量按正常流程方向吹掃。
3）在不能引汽的管線，可通過塔、罐給汽，按正常流程方向吹掃。注意不可以將管線中的臟物帶進塔、罐。
4）嚴格按吹掃注意事項進行吹掃。
5）吹掃流程見管線吹掃流程表。
3、蒸塔
吹掃完畢，蒸塔24小時。
四、停工說明
1、掃線時通知儀表，防止損壞儀表。
2、嚴格執行停工方案。
3、停工過程中要做到十不:不跑油、不串油、不排油、不超溫、不超壓、不打水錘、不損壞儀表、不著火、不爆炸、不傷人。
4、停工操作統一指揮、分工負責，互相配合。
5、停工後要達到五凈：油退凈，吹掃凈、蒸煮凈， 存水放凈，地面清凈。
6、成立分廠停工領導小組。
7、完成停工方案、盲板方案、停工掃線流程圖、停工網路圖編寫審批。
8、對參加停工人員培訓完畢，考試成績合格。
9、按盲板方案抽插盲板，停工盲板見下MTBE裝置盲板表。
10停工所需工具准備齊全。
11、通知生產處、機動處、安全處以及相關的裝置。
12、准備好消防器材，裝好消防膠管。
13、裝置停車時要增強環保意識，不能隨意排放「三廢」。
14、要求儀、電、鉗等輔助單位積極配合，確保停工順利進行。
15、地面下水井、地溝用石棉布蓋好。
16、掛好盲板牌。
17、多點能見到消防蒸汽。
18、掃線時,塔,容器一定要有足夠的排汽口泄壓, 嚴防塔,容器超壓。
19、掃線通過換熱器時，一程通汽，另一程一定要有泄壓通路，防止換熱器憋壓
20、掃線通過冷卻器時，事先一定要放凈冷卻器存水，防止汽化憋壓或水擊，同時打開排水閥泄壓
21、掃線時蒸汽不準沖擊計量儀表，計量表走付線
五、裝置准備交付檢修
1、裝置內所有油品退凈。
2、裝置內所有管線掃凈。
3、裝置內所有塔、器、管線等蒸汽吹掃、蒸煮完畢。
4、裝置內所有塔、器、管線等存水放凈。
5、裝置內地面清凈。
6、裝置內電動設備斷電。
7、檢修設備自然冷卻、通風。
8、檢修設備人孔、裝卸孔打開。
9、檢修設備內采樣分析可燃氣、氧含量合格。
10、盲板確認（按盲板表進行狀態確認）。