高性價再生蒸餾設備

① VOC處理裝置的特徵及特點

VOC處理裝置特徵如下：
1、工藝設計合理，根據工況合理配置吸附器規格和吸附劑裝填量，充分吸收尾氣中的有機溶劑，吸附容量大，吸附再生速度快，系統吸附效率高。
2、標准集團積累多年設計和製造經驗，系統化防爆設計和安全節點監控，確保設備本質安全，滿足化工生產場所的苛刻要求。
3、吸附是物理過程，脫附溫度低，不改變回收的有機物組分，凈化空氣的同時獲得較高的經濟效益。
4、採用PLC控制，集成電磁閥、氣動元件執行動作，系統自動化程度高，性能可靠，無人值守運行。設計有運行參數優化程序，大幅降低蒸汽和用電耗量，為客戶節省運行費用。
5、設備結構緊湊，佔地面積小，操作方便，便於維護，配套工程投資少。為保證客戶其他工藝過程和吸附裝置安全運行，配備有事故緊急排放通道和動力電源、壓縮空氣突發故障情況下的安全設計。

特點：
用固定於裝置中的ACF吸附回收廢氣中的溶劑
回收液是溶劑10~20％、水80～90%的混合液非水溶性溶劑可以在分離槽與水進行比重分離
回收的溶劑可以通過蒸餾裝置精製提純至99.5%，可進行再利用

② 廢舊泡沫回收有什麼好辦法推薦嗎

一、機械回收利用 這種方法可以分為廢舊泡沫造坨和廢舊泡沫造粒。

1 、廢舊造坨就把廢舊泡沫粉碎之後，經過泡沫造塊出坨機加熱使之成為一坨，可直接出售。 2、廢舊泡沫造粒是先將邊角料粉碎，再用泡沫造粒機將泡沫碎粒強制加到擠出機螺筒中經加熱熔融擠出、拉條、冷卻、切粒成再生顆粒料，然後再生利用。 這種方法目前來說用的是最多的，也是最有效的回收了再生資料。

二、化學回收利用 化學回收作為調和EPS與環境的可行性方法而受到各國的重視，該方法是把廢棄EPS分解成單體、化合物、燃料等可再用成分，使EPS回收真正成為閉環過程。該方法具有以下優點：分解生成的化工原料其質量可與新料媲美；另外它具有大量處理廢棄物的潛力，即能實現再資源化又能達到真正治理EPS對環境的污染。當前化學回收中具有工業化潛力的工藝是裂解、汽化、加氫、熱解。化學回收雖然從反應機理而言並不新穎，但要全部進入實用化，還有不少工程問題需要解決。

三、其它回收利用技術

1. 製造帶銹防銹漆；

2. 製造多功能樹脂膠；

3. 製造防滲補漏劑；

4. 用作瀝青增強劑。

③ 蒸餾設備的設備

（molecular distillation equipment）
分子蒸餾亦稱短程蒸餾.它是一項較新的尚未廣泛應用於工業化生產的液-液分離技術．其應用能解決大量常規蒸餾技術所不能解決的問題.
分子蒸餾與常規蒸餾技術相比有以下特點:
1．普通蒸餾是在沸點溫度下進行分離操作:而分子蒸餾只要冷熱兩個面之間達到足夠的溫度差.就可以在任何溫度下進行分離.因而分子蒸餾操作溫度遠低於物料的沸點.
2．普通蒸餾有鼓泡.沸騰現象:而分子蒸餾是液膜表面的自由蒸發.操作壓力很低.一般為0．1-1Pa數量級,受熱時間很短．一般僅為十秒至幾十秒.
3．普通蒸餾的蒸發和冷凝是可逆過程.液相和氣相之間處於動態相平衡,而在分子蒸餾過程中.從加熱面逸出的分子直接飛射到冷凝面上.理論上沒有返回到加熱面的可能性.所以分子蒸餾沒有不易分離的物質.
一套完整的分子蒸餾設備主要包括：分子蒸發器、脫氣系統、進料系統、加熱系統、冷卻真空系統和控制系統。分子蒸餾裝置的核心部分是分子蒸發器，其種類主要有3種：(1)降膜式：為早期形式，結構簡單，但由於液膜厚，效率差，當今世界各國很少採用；(2)刮膜式:形成的液膜薄，分離效率高，但較降膜式結構復雜；(3)離心式：離心力成膜，膜薄，蒸發效率高，但結構復雜，真空密封較難，設備的製造成本高。為提高分離效率，往往需要採用多級串聯使用而實現不同物質的多級分離。
1.降膜式分子蒸餾器
該裝置是採取重力使蒸發面上的物料變為液膜降下的方式。將物料加熱,蒸發物就可在相對方向的冷凝面上凝縮。降膜式裝置為早期形式，結構簡單，在蒸發面上形成的液膜較厚，效率差，現在各國很少採用。
2.刮膜式分子蒸餾裝置
我國在80年代末才開展刮膜式分子蒸餾裝置和工藝應用研究。它採取重力使蒸發面上的物料變為液膜降下的方式，但為了使蒸發面上的液膜厚度小且分布均勻,在蒸餾器中設置了一硬碳或聚四氟乙烯制的轉動刮板。該刮板不但可以使下流液層得到充分攪拌,還可以加快蒸發面液層的更新,從而強化了物料的傳熱和傳質過程。其優點是:液膜厚度小,並且沿蒸發表面流動;被蒸餾物料在操作溫度下停留時間短,熱分解的危險性較小,蒸餾過程可以連續進行,生產能力大。缺點是:液體分配裝置難以完善,很難保證所有的蒸發表面都被液膜均勻覆蓋;液體流動時常發生翻滾現象,所產生的霧沫也常濺到冷凝面上。但由於該裝置結構相對簡單,價格相對低廉,現在的實驗室及工業生產中,大部分都採用該裝置。
3.離心式分子蒸餾裝置
該裝置將物料送到高速旋轉的轉盤中央,並在旋轉面擴展形成薄膜,同時加熱蒸發,使之與對面的冷凝面凝縮,該裝置是目前較為理想的分子蒸餾裝置。但與其它兩種裝置相比,要求有高速旋轉的轉盤,又需要較高的真空密封技術。離心式分子蒸餾器與刮膜式分子蒸餾器相比具有以下優點:由於轉盤高速旋轉,可得到極薄的液膜且液膜分布更均勻,蒸發速率和分離效率更好;物料在蒸發面上的受熱時間更短,降低了熱敏物質熱分解的危險;物料的處理量更大,更適合工業上的連續生產。 （alcohol distilling equipment）
特點：第一，節能。採用高效低阻的板型，降低釜溫，適量迴流，建立合理利用各級能量的蒸餾流程；盡量採用儀表控制或微機自控系統，使設備處於最佳負荷狀態。
第二，生產強度高。提高單位塔截面的汽液通量，特別是對醪塔的設計，更應注意其汽液比的關系。使設備更加緊湊、生產強度和處理能力又能提高的方法之一，採用高效塔板代替原有舊式塔校(塔體不動)。
第三，排污性能好。在盡量減少成熟醪中纖維物含量的同時，對設備也要考慮其適應含固形物發酵液的蒸餾，最大限度減少停產清塔的次數。
第四，充分考慮塔器的放大效應．特別是對年產量在15000噸以上的塔設備，由於塔徑均大於1.5米以上，所以要對大直徑塔設備採取積極先進措施，以減輕分離效率的降低。
第五，結構簡單，造價降低。在工藝條件許可的情況下，選用塔板結構簡單而效率又高的新型塔板。
裝置原理：
本裝置適用於制葯、食品、輕工、化工等待業的稀酒精回收，也適用於甲醇等其他溶煤的蒸餾。本裝置根據用戶的要求，可將30。左右的稀酒精蒸餾至90。-95。酒精，成品酒精度數要求再高。可加大迴流比，但產量就相應減少。
採用高效的不銹鋼波紋填料。蒸餾塔體採用不銹鋼製作，從而是防止了鐵屑堵塞填料的現象，延長了裝置的使用期限。本裝置中凡接觸酒精的設備部分如冷凝器、穩壓罐、冷卻蛇管等均採用不銹鋼，以確保成品酒精不被污染。蒸餾釜採用可拆式U型加熱管，在檢修時可將U型加熱管移出釜外，便於對加熱管外壁及蒸餾釜內壁進行清洗。本裝置可間歇生產，也可連續生產。
能力參數： 型號 塔徑mm 30~40%進料的生產能力 60~80%進料的生產能力 90%酒精 95%酒精 90%酒精 95%酒精 T-200 φ200 35kg 26kg 45kg 36kg T-300 φ300 80kg 64kg 100kg 80kg T-400 φ400 150kg 120kg 180kg 140kg T-500 φ500 230kg 185kg 275kg 220kg T-600 φ600 335kg 270kg 400kg 320kg 減壓蒸餾設備（atmospheric-vacuum distillation unit）常減壓蒸餾裝置通常包括三部分：
（1）原油預處理。採用加入化學物質和高壓電場聯合作用下的電化學法除去原油中混雜的水和鹽類。
（2）常壓蒸餾。原油在加熱爐內被加熱至370℃左右，送入常壓蒸餾塔在常壓（1大氣壓）下蒸餾出沸點較低的汽油和柴油餾分，殘油是常壓重油。
（3）減壓蒸餾。常壓重油再經加熱爐被加熱至410℃左右，進入減壓蒸餾塔在約8.799千帕（60毫米汞柱）絕壓下蒸餾，餾出裂化原料的潤滑油原料，殘油為減壓渣油。參見原油蒸餾。 水氣蒸餾是用來分散以及提純液態或者固態有機化合物的一種要領，經常使用於下列幾種環境：（1）某些沸點高的有機化合物，在常壓下蒸餾雖可與副產物分散，但易被破壞；（2）混淆物中含有大量樹脂狀雜質或者不揮發性雜質，採用蒸餾、萃取等要領都難以分散；（3）從較多固體反應物中分散出被吸附的液體。
基本原理
按照道爾頓分壓定律，當與水不相混溶的物質與水並存時，全般系統的蒸氣壓應為各組分蒸氣壓之以及，即：
p= pA+ pB
其中p 代表總的蒸氣壓，pA為水的蒸氣壓，pB 為與水不相混溶物質的蒸氣壓。
當混淆物中各組分蒸氣壓總以及等於外界大氣壓時，這時候的溫度即為它們的沸點。此沸點比各組分的沸點都低。是以，在常壓下應用水氣蒸餾，就能在低於100℃的環境下將高沸點組分與水一路蒸出來。由於總的蒸氣壓與混淆物中兩者間的相對於量無關，直至其中一組分幾乎完全移去，溫度才上漲至留在瓶中液體的沸點。我們懂得，混淆物蒸氣中各個氣體分壓（pA，pB）之比等於它們的物質的量（nA，nB）之比，即：
而nA=mA/MA；nB=mB/MB。其中
mA、mB為各物質在肯定是容量中蒸氣的質量，MA、MB為物質A以及B的相對於份子質量。是以：
可見，這兩種物質在餾液中的相對於證量（就是它們在蒸氣中的相對於證量）與它們的蒸氣壓以及相對於份子質量成正比。
以苯胺為例，它的沸點為184.4℃，且以及水不相混溶。當以及水一路加熱至98.4℃時，水的蒸氣壓為95.4 kPa，苯胺的蒸氣壓為5.6 kPa，它們的總壓力靠近大氣壓力，於是液體就開始沸騰，苯胺就隨水氣一路被蒸餾出來，水以及苯胺的相對於份子質量別離為18以及93，代入上式：
即蒸出3.3 g水可以容或者帶出1 g苯胺。苯胺在溶液中的組分佔23.3%。測試中蒸出的水量往往超過計算值，由於苯胺微溶於水，測試中尚有一部分水氣不遑與苯胺充分接觸便離開蒸餾燒杯的緣故。
哄騙水氣蒸餾來分散提純物質時，要求此物質在100℃擺布時的蒸氣壓至少在1.33 kPa擺布。要是蒸氣壓在 0.13～0.67 kPa，則其在餾出液中的含量僅佔1%，甚至更低。為了要使餾出液中的含量增高，就要想辦法提高此物質的蒸氣壓，也就是說要提高溫度，使蒸氣的溫度超過100℃，即要用過熱水氣蒸餾。例如苯甲醛（沸點178℃），進行水氣蒸餾時，在97.9℃沸騰，這時候pA=93.8 kPa，pB=7.5 kPa，則：
這時候餾出液中苯甲醛佔32.1%。
假如導入133℃過熱蒸氣，苯甲醛的蒸氣壓可達29.3kPa，故而只要有72 kPa的水氣壓，就可使系統沸騰，則：
這樣餾出液中苯甲醛的含量就提高到了70.6%。
應用過熱水氣還具有使水氣冷凝少的長處，為了防止過熱蒸氣冷凝，可在蒸餾瓶下保溫，甚至加熱。
從上面的分析可以看出，施用水氣蒸餾這種分散要領是有條件限定的，被提純物質必需具備以下幾個條件：（1）不溶或者難溶於水；（2）與沸水永劫間並存而不發生化學反應；（3）在100℃擺布必需具有肯定似的蒸氣壓（一般不小於1.33 kPa）。

④ 廢機油蒸餾精煉設備屬於什麼類型設備

河南藍寧的廢機油蒸餾精煉設備屬於危廢品再生提純設備。處理量大，自動連續化生產版，工藝先進權，日處理量30-100噸；最終產品根據要求可為：汽油，柴油或基礎油，油品好，質量控制好；加熱快，不粘壁，易清理；安全性：全自動埋弧焊接技術，超聲波無損檢測，人工及自動安全裝置，間接加熱，安全性能高；

⑤ 玫瑰花精油怎麼提煉出來的.具體是用什麼設備呢

製作500g的玫瑰精油是需要2500-3000公斤的玫瑰花瓣。

具體製作過程如下：

1、將玫瑰花擇瓣洗凈，外面有發黑的扔掉。

所需要的設備：鍋，盆，玻璃瓶等。

(5)高性價再生蒸餾設備擴展閱讀：

玫瑰精油是世界上最昂貴的精油，被稱為 「精油之後」。能調整女性內分泌，滋養子宮，緩解痛經，改善性冷淡和更年期不適。尤其是具有很好的美容護膚作用，能以內養外淡化斑點，促進黑色素分解，改善皮膚乾燥，恢復皮膚彈性，讓女性擁有白皙、充滿彈性的健康肌膚，是適宜女性保健的芳香精油。

玫瑰精油具有許多功效：

玫瑰精油具有抗菌、抗痙攣、殺菌、催情、凈化、鎮靜、補身等功效。適用所有膚質猶其是成熟乾燥或敏感，任何敏感紅腫和發炎皮膚。一玫瑰有強壯和收縮微血管的效果，對老化皮膚有極佳的回春作用。

撫平情緒，沮喪、哀傷、妒忌和憎惡的時候，提振心情，舒緩神經緊張和壓力，能使女人對自我產生積極正面的感受。玫瑰精油為天然植物精油之王,廣泛用於美容、美體、食品、煙草及香水及化妝品的調香劑。

玫瑰精油可預防傳染病，治療皮膚、調節內分泌，促進人體生理和心理活動。其天然芬芳經嗅覺神經進入人體後，能使人精神舒適、愉悅、愜意，緩解焦慮、抑鬱、壓力，幫助睡眠，促進新陳代謝、細胞再生、血液循環，可使人體健康、美麗，生命更美好。

⑥ 怎樣將廢柴油變廢為寶

廢柴油經過沉澱、蒸餾、酸洗、鹼中和、水洗、白土吸附、過濾七道工序就變成跟新機油一樣的油，一般是國標三十號機械油。
廢柴油回收再生要重視防火防爆。蒸餾器最好別用蒸汽攪拌型式的，蒸汽攪拌蒸餾很容易引起爆炸。蒸餾出來的輕質油要保管好，別引起火災。「白土吸附」加熱油時要控制好速度，別太快，別接觸火種。
廢柴油再生用的設備除蒸餾設備要建一個爐要嚴格控制外，其它設備也可因陋就簡。抽濾設備可以自己設計用鋼板加工成，抽濾用厚一點的線棉帆布作濾布即可。濃硫酸和活性白土等化工原料，在大城市化工原料公司有售，也可直接向生產廠訂貨。
廢柴油回收是集小成多的事情，先跟各種回收的油源訂好合同，讓他們把本來倒掉的廢油留起來，然後定期上門收購，回收價一般是幾毛至一元錢不等，根據油質定價，廢油回收回來後一般能加工出70%左右的成品油，柴油佔15%左右，餘下的是機械油，利潤空間很大。
各地都有很多廢油，投資一間小廠，把這些廢油回收利用，是致富的一條好門路。
參考資料：www.rhx666.com

⑦ 廢機油再生潤滑油基礎油免酸洗免蒸餾設備是什麼

就是蒸餾裂解裝置，好的裂解裝置用氫，造價比較高昂，一般的民間裂解裝置一套便宜很多，幾十萬上下。

⑧ 碳氫乾洗機是蒸餾的好還是過濾的好

咨詢記錄 · 回答於2021-09-14

⑨ 凱潛濾油機

重慶凱潛濾油機製造有限公司位於 重慶沙坪壩，是一家專業集研發、設計、製造、生產、銷售濾油機設備為一體的高 新科技企業公司擁有一批專業油凈化處理 專家和資深的研發設計高級工程師團隊， 應用現代化科技,在ISO9001質量認證的引 導下。嚴格按照機械工業部JB/T5285--200標准和電力工業部DL-T521-93標准自組研發。

⑩ 精餾設備的精餾塔

完成精餾操作的主體設備。塔體為圓筒形，塔內設有供氣液接觸傳質用的塔板（見板式塔）或填料（見填充塔）。在簡單精餾塔中，只有一股原料引入塔中，從塔頂和塔底分別引出一股產品。隨化工生產的發展，出現了多股進料和多股出料或有中間換熱的復雜塔。在實際生產中，常有組分相同而組成不同的幾宗物料都需要分離。如果把這些物料混合以後進行分離，則能耗較大。為此可在塔體適當位置設置多個進料口，將各宗物料分別加入塔內。例如裂解氣深冷分離的脫甲烷前冷流程，就是將四宗組成和溫度都不相同的液化裂解氣在不同位置送入脫甲烷塔進行精餾的。在精餾塔內，氣液兩相的組成沿塔高逐漸發生變化。因此，在塔體不同高度上設置出料口，可以得到組成不同的產品，這稱為側線出料。石油煉制工業中的常壓塔和減壓塔，就是通過側線出料得到不同產品的實例。
在精餾塔內氣液兩相的溫度自上而下逐漸增加，塔頂最低,塔底最高。如果塔底和塔頂的溫度相差較大,可在精餾段設置中間冷凝器,在提餾段設置中間再沸器，以降低操作費用。供熱費用取決於傳熱量和所用載熱體的溫位。在塔內設置的中間冷凝器，可用溫位較高、價格較便宜的冷卻劑，使上升氣體部分冷凝，以減少塔頂低溫冷卻劑的用量。同理，中間再沸器可用溫位較低的加熱劑，使下降液體部分汽化，以減少塔底再沸器中高溫加熱劑的用量。