減壓蒸餾如何取出濾餅

① 求實驗室減壓蒸餾裝置圖

實驗室減壓蒸餾裝置圖如下圖所示：

實驗原理

1.減壓蒸餾適用對象

在常壓蒸餾時回未達沸點即已答受熱分解、氧化或聚合的物質

2、減壓下的沸點

(1)通常液體的沸點是指其表面的蒸氣壓等於外界大氣壓時的溫度；

(2)液體沸騰時溫度是與外界的壓力相關的，即外界壓力降低沸點也降低；

(3)利用外界壓力和液體沸點之間的關系，將液體置於一可減壓的裝置中，隨體系壓力的減小，液體沸騰的溫度即可降低，這種在較低壓力下進行蒸餾的操作被稱為減壓蒸餾。

(1)減壓蒸餾如何取出濾餅擴展閱讀

注意事項

1.真空油泵的好壞決定於其機械結構和真空泵油的質量，如果是蒸餾揮發性較大的有機溶劑，其蒸氣被油吸收後，會增加油的蒸氣壓，影響泵的抽真空效果；如果是酸性的蒸氣，還會腐蝕泵的機件；

另外，由於水蒸氣凝結後會與油形成濃稠的乳濁液，破壞了油泵的正常工作。因此，在真空油泵的使用中，應安裝必要的保護裝置。

2.測壓計的作用是指示減壓蒸餾系統內部的壓力，通常採用水銀測壓計，一般可分為封閉式和開口式兩種。使用時必須注意勿使水或臟物侵入測壓計內。水銀柱中也不得有小氣泡存在。否則，將影響測定壓力的准確性。

② 減壓蒸餾實驗裝置的控制變數是什麼

54轉 永立 撫順石油化工研究院

DCS在我國煉油廠應用已有15年歷史，有20多家煉油企業安裝使用了不同型
號的DCS，對常減壓裝置、催化裂化裝置、催化重整裝置、加氫精製、油品調合等實施
過程式控制制和生產管理。其中有十幾套DCS用於原油蒸餾，多數是用於常減壓裝置的單回
路控制和前饋、串級、選擇、比值等復雜迴路控制。有幾家煉油廠開發並實施了先進控制
策略。下面介紹DCS用原油蒸餾生產過程的主要控制迴路和先進控制軟體的開發和應用
情況。
一、工藝概述
對原油蒸餾，國內大型煉油廠一般採用年處理原油250～270萬噸的常減壓裝置
，它由電脫鹽、初餾塔、常壓塔、減壓塔、常壓加熱爐、減壓加熱爐、產品精餾和自產蒸
汽系統組成。該裝置不僅要生產出質量合格的汽油、航空煤油、燈用煤油、柴油，還要生
產出催化裂化原料、氧化瀝青原料和渣油；對於燃料一潤滑油型煉油廠，還需要生產潤滑
油基礎油。各煉油廠均使用不同類型原油，當改變原油品種時還要改變生產方案。
燃料一潤滑油型常減壓裝置的工藝流程是：原油從罐區送到常減壓裝置時溫度一般為
30℃左右，經原油泵分路送到熱交換器換熱，換熱後原油溫度達到110℃，進入電脫
鹽罐進行一次脫鹽、二次脫鹽、脫鹽後再換熱升溫至220℃左右，進入初餾塔進行蒸餾
。初餾塔底原油經泵分兩路送熱交換器換熱至290℃左右，分路送入常壓加熱爐並加熱
到370℃左右，進入常壓塔。常壓塔塔頂餾出汽油，常一側線（簡稱常一線）出煤油，
常二側線（簡稱常二線）出柴油，常三側線出潤料或催料，常四側線出催料。常壓塔底重
油用泵送至常壓加熱爐，加熱到390℃，送減壓塔進行減壓蒸餾。減一線與減二線出潤
料或催料，減三線與減四線出潤料。
二、常減壓裝置主要控制迴路
原油蒸餾是連續生產過程，一個年處理原油250萬噸的常減壓裝置，一般有130
～150個控制迴路。應用軟體一部分是通過連續控制功能塊來實現，另一部分則用高級
語言編程來實現。下面介紹幾種典型的控制迴路。
1．減壓爐0．7MPa蒸汽的分程式控制制
減壓爐0．7MPa蒸汽的壓力是通過補充1．1MPa蒸汽或向0．4MPa乏氣
管網排氣來調節。用DCS控制0．7MPa蒸汽壓力，是通過計算器功能進行計算和判
斷，實現蒸汽壓力的分程式控制制。0．7MPa蒸汽壓力檢測信號送入功能塊調節器，調節
器輸出4～12mA段去調節1．1MPa蒸汽入管網調節閥，輸出12～20mA段去
調節0．4MPa乏氣管網調節閥。這實際是仿照常規儀表的硬分程方案實現分程調節，
以保持0．7MPa蒸汽壓力穩定。
2．常壓塔、減壓塔中段迴流熱負荷控制
中段迴流的主要作用是移去塔內部分熱負荷。中段迴流熱負荷為中段迴流經熱交換器
冷卻前後的溫差、中段迴流量和比熱三者的乘積。由中段迴流熱負荷的大小來決定迴流的
流量。中段迴流量為副回中路，用中段熱負荷來串中段迴流流量組成串級調節迴路。由D
CS計算器功能塊來求算冷卻前後的溫差，並求出熱負荷。主迴路熱負荷給定值由工人給
定或上位機給定。
3．提高加熱爐熱效率的控制
為了提高加熱爐熱效率，節約能源，採取了預熱入爐空氣、降低煙道氣溫度、控制過
剩空氣系數等方法。一般加熱爐控制是利用煙氣作為加熱載體來預熱入爐空氣，通過控制
爐膛壓力正常，保證熱效率，保證加熱爐安全運行。
（1）爐膛壓力控制
在常壓爐、減壓爐輻射轉對流室部位設置微差壓變送器，測出爐膛的負壓，利用長行
程執行機構，通過連桿來調整煙道氣檔板開度，以此來維持爐膛內壓力正常。
（2）煙道氣氧含量控制
一般採用氧化鋯分析器測量煙道氣中的氧含量，通過氧含量來控制鼓風機入口檔板開
度，控制入爐空氣量，達到最佳過剩空氣系數，提高加熱爐熱效率。
4．加熱爐出口溫度控制
加熱爐出口溫度控制有兩種技術方案，它們通過加熱爐流程畫面上的開關（或軟開關
）切換。一種方案是總出口溫度串燃料油和燃料氣流量，另一種方案是加熱爐吸熱一供熱
值平衡控制。熱值平衡控制需要使用許多計算器功能塊來計算熱值，並且同時使用熱值控
制PID功能塊。其給定值是加熱爐的進料流量、比熱、進料出口溫度和進口溫度之差值
的乘積，即吸熱值。其測量值是燃料油、燃料氣的發熱值，即供熱值。熱值平衡控制可以
降低能耗，平穩操作，更有效地控制加熱爐出口溫度。該系統的開發和實施充分利用了D
CS內部儀表的功能。
5．常壓塔解耦控制
常壓塔有四個側線，任何一個側線抽出量的變化都會使抽出塔板以下的內迴流改變，
從而影響該側線以下各側線產品質量。一般可以用常一線初餾點、常二線干點（90％干
點）、常三線粘度作為操作中的質量指標。為了提高輕質油的收率，保證各側線產品質量
，克服各側線的相互影響，採用了常壓塔側線解耦控制。以常二線為例，常二線抽出量可
以由二線抽出流量來控制，也可以用解耦的方法來控制，用流程畫面發換開關來切換。解
耦方法用常二線干點控制功能塊的輸出與原油進料量的延時相乘來作為常二線抽出流量功
能塊的給定值。其測量值為本側線流量與常一線流量延時值、常塔餾出油量延時值之和。
組態時使用了延時功能塊，延時的時間常數通過試驗來確定。這種自上而下的干點解耦控
制方法，在改變本側線流量的同時也調整了下一側線的流量，從而穩定了各側線的產品質
量。解耦控制同時加入了原油流量的前饋，對平穩操作，克服擾動，保證質量起到重要作
用。
三、原油蒸餾先進控制
1．DCS的控制結構層
先進控制至今沒有明確定義，可以這樣解釋，所謂先進控制廣義地講是傳統常規儀表
無法構造的控制，狹義地講是和計算機強有力的計算功能、邏輯判斷功能相關，而在DC
S上無法簡單組態而得到的控制。先進控制是軟體應用和硬體平台的聯合體，硬體平台不
僅包括DCS，還包括了一次信息採集和執行機構。
DCS的控制結構層，大致按三個層次分布：
·基本模塊：是基本的單迴路控制演算法，主要是PID，用於使被控變數維持在設定
點。
·可編程模塊：可編程模塊通過一定的計算（如補償計算等），可以實現一些較為復
雜的演算法，包括前饋、選擇、比值、串級等。這些演算法是通過DCS中的運算模塊的組態
獲得的。
·計算機優化層：這是先進控制和高級控制層，這一層次實際上有時包括好幾個層次
，比如多變數控制器和其上的靜態優化器。
DCS的控制結構層基本是採用遞階形式，一般是上層提供下層的設定點，但也有例
外。特殊情況下，優化層直接控制調節閥的閥位。DCS的這種控制結構層可以這樣理解
：基本控制層相當於單迴路調節儀表，可編程模塊在一定程度上近似於復雜控制的儀表運
算互聯，優化層則和DCS的計算機功能相對應。原油蒸餾先進控制策略的開發和實施，
在DCS的控制結構層結合了對象數學模型和專家系統的開發研究。
2．原油蒸餾的先進控制策略
國內原油蒸餾的先進控制策略，有自行開發應用軟體和引進應用軟體兩種，並且都在
裝置上閉環運行或離線指導操作。
我國在常減壓裝置上研究開發先進控制已有10年，各家技術方案有著不同的特點。
某廠最早開發的原油蒸餾先進控制，整個系統分四個部分：側線產品質量的計算，塔內汽
液負荷的精確計算，多側線產品質量與收率的智能協調控制，迴流取熱的優化控制。該應
用軟體的開發，充分發揮了DCS的強大功能，並以此為依託開發實施了高質量的數學模
型和優化控制軟體。系統的長期成功運行對國內DCS應用開發是一種鼓舞。各企業開發
和使用的先進控制系統有：組份推斷、多變數控制、中段迴流及換熱流程優化、加熱爐的
燃料控制和支路平衡控制、餾份切割控制、汽提蒸汽量優化、自校正控制等，下面介紹幾
個先進控制實例。
（1）常壓塔多變數控制
某廠常壓塔原採用解耦控制，在此基礎上開發了多變數控制。常壓塔有兩路進料，產
品有塔頂汽油和四個側線產品，其中常一線、常二線產品質量最為重要。主要質量指標是
用常一線初餾點、常一線干點和常二線90％點溫度來衡量，並由在線質量儀表連續分析
。以上三種質量控制通常用常一線溫度、常一線流量和常二線流量控制。常一線溫度上升
會引起常一線初餾點、常一線干點及常二線90％點溫度升高。常一線流量或常二線流量
增加會使常一線干點或常二線90％點溫度升高。
首先要確立包括三個PID調節器、常壓塔和三個質量儀表在內的廣義的對象數學模
型：
式中：P為常一線產品初餾點；D為常一線產品干點；T〔，2〕為常二線產品90
％點溫度；T〔，1〕為常一線溫度；Q〔，1〕為常一線流量；Q〔，2〕為常二流量
。
為了獲得G（S），在工作點附近採用飛升曲線法進行模擬擬合，得出對象的廣義對
象傳遞函數矩陣。針對廣義對象的多變數強關聯、大延時等特點，設計了常壓塔多變數控
制系統。
全部程序使用C語言編程，按照採集的實時數據計算控制量，最終分別送到三個控制
迴路改變給定值，實現了常壓塔多變數控制。
分餾點（初餾點、干點、90％點溫度）的獲取，有的企業採用引進的初餾塔、常壓
塔、減壓塔分餾點計算模型。分餾點計算是根據已知的原油實沸點（TBT）曲線和塔的
各側線產品的實沸點曲線，實時採集塔的各部溫度、壓力、各進出塔物料的流量，將塔分
段，進行各段上的物料平衡計算、熱量平衡計算，得到塔內液相流量和氣相流量，從而計
算出抽出側線產品的分餾點。
用模型計算比在線分析儀快，一般系統程序每10秒運行一次，克服了在線分析儀的
滯後，改善了調節品質。在計算出分餾點的基礎上，以計算機間通訊方式，修改DCS系
統中相關側線流量控制模塊給定值，實現先進控制。
還有的企業，操作員利用常壓塔生產過程平穩的特點，將SPC控制部分切除，依照
計算機根據實時參數計算出的分餾點，人工微調相關側線產品流量控制系統的給定值，這
部分優化軟體實際上只起著離線指導作用。
（2）LQG自校正控制
某廠在PROVOX系統的上位機HP1000A700上用FORTRAN語言開
發了LQG自校正控製程序，對常減壓裝置多個控制迴路實施LQG自校正控制。
·常壓塔頂溫度控制。該迴路原採用PID控制，因受處理量、環境溫度等變化因素
的影響，無法得到滿意的控制效果。用LQG自校正控制代替PID控制後，塔頂溫度控
製得到比較理想的效果。塔頂溫度和塔頂撥出物的干點存在一定關系，根據工藝人員介紹
，塔頂溫度每提高1℃，干點可以提高3～5℃。當塔頂溫度比較平穩時，工藝人員可以
適當提高塔頂溫度，使干點提高，便可以提高收率。按年平均處理原油250萬噸計算，
如干點提高2℃，塔頂撥出物可增加上千噸。自適應控制帶來了可觀的經濟效益。
·常壓塔的模擬優化控制。在滿足各餾出口產品質量要求前提下，實現提高撥出率及
各段迴流取熱優化。餾出口產品質量仍採用先進控制，要求達到的目標是：常壓塔頂餾出
產品的質量在閉環控制時，其干點值在給定值點的±2℃，常壓塔各側線分別達到脫空3
～5℃，常二線產品的恩氏蒸餾分析95％點溫度大於350℃，常三線350℃餾份小
於15％，並在操作台上CRT顯示上述各側線指標。在保證塔頂撥出率和各側線產品質
量之前提下優化全塔迴流取熱，使全塔回收率達到90％以上。
·減壓塔模擬優化控制。在保證減壓混和蠟油質量的前提下，量大限度拔出蠟油餾份
，減二線90％餾出溫度不小於510℃，減壓渣油運行粘度小於810■泊（對九二三
油），並且優化分配減一線與減二線的取熱。
（3）中段迴流計算
分餾塔的中段迴流主要用來取出塔內一部分熱量，以減少塔頂負荷，同時回收部分熱
量。但是，中段迴流過大對蒸餾不利，會影響分餾精度，在塔頂負荷允許的情況下，適度
減少中段迴流量，以保證一側線和二側線產品脫空度的要求。由於常減壓裝置處理量、原
油品種以及生產方案經常變化，中段迴流量也要作相應調整，中段迴流量的大小與常壓塔
負荷、塔頂汽油冷卻器負荷、產品質量、回收勢量等條件有關。中段迴流計算的數學模型
根據塔頂迴流量、塔底吹氣量、塔頂溫度、塔頂迴流入口溫度、頂循環迴流進口溫度、中
段迴流進出口溫度等計算出最佳迴流量，以指導操作。
（4）自動提降量模型
自動提降量模型用於改變處理量的順序控制。按生產調度指令，根據操作經驗、物料平
衡、自動控制方案來調整裝置的主要流量。按照時間順序分別對常壓爐流量、常壓塔各側
線流量、減壓塔各側線流量進行提降。該模型可以通過DCS的順序控制的幾種功能模塊
去實現，也可以用C語言編程來進行。模型閉環時，不僅改變有關控制迴路的給定值，同
時還在列印機上列印調節時間和各迴路的調節量。
四、討論
1．原油蒸餾先進控制幾乎都涉及到側線產品質量的質量模型，不管是靜態的還是動
態的，其基礎都源於DCS所採集的塔內溫度、壓力、流量等信息，以及塔內物料／能量
的平衡狀況。過程模型的建立，應該進一步深入進行過程機理的探討，走機理分析和辨認
建模的道路，同時應不斷和人工智慧的發展相結合，如人工神經元網路模型正在日益引起
人們的注意。在無法得到全局模型時，可以考慮局部模型和專家系統的結合，這也是一個
前景和方向。
2．操作工的經驗對先進控制軟體的開發和維護很重要，其中不乏真知灼見，如何吸
取他們實踐中得出的經驗，並幫助他們把這種經驗表達出來，並進行提煉，是一項有意義
的工作，這一點在開發專家系統時尤為重要。
3．DCS出色的圖形功能一直為人們所稱贊，先進控制一般是在上位機中運行，在
實施過程中，應在操作站的CRT上給出先進控制信息，這種信息應使操作工覺得親切可
見，而不是讓人感到乏味的神秘莫測，這方面的開發研究已獲初步成效，還有待進一步開
發和完善。
4．國內先進控制軟體的標准化、商品化還有待起步，目前控制軟體設計時還沒有表達
其內容的標准符號，這是一大障礙。這方面的研究開發工作對提高DCS應用水平和推廣
應用成果有著重要意義。

③ 煤油做胺菊酯的有機溶劑時,為什麼要加熱

沒有找到理論方面的資料，可是有詳盡的制備過程可參考
胺醇的合成 將1，2，4，6-四氫化鄰苯二甲酸桿和五氧化二磷混合在反應器中，反應溫度200℃，反應結束減壓蒸餾得3,4,5,6-四氫化鄰苯二甲酸酐。然後將其與尿素反應，得3，4，5，6-四氫化鄰苯二甲醯亞胺。將亞胺、37%甲醛溶液、1%氫氧化鈉溶液混合，以二氯乙烷為溶劑，加熱迴流，冷卻後分出有機層，水層用二氯乙烷萃取，萃取液登工有機層，並用水洗滌，減壓蒸餾得粗胺醇。粗胺醇加甲苯溶解，冷卻至室溫使之結晶，過濾、乾燥得結晶狀胺醇。
菊醯氯的制備 將菊酸乙酯、液鹼、乙醇在加熱條件下迴流皂化，pH>9，常壓蒸出乙醇，加適量水，使菊酸鈉溶解，再滴加10%鹽酸，邊攪拌加酸化，至水層pH≤2，分出有機層，水層用甲苯萃取，合並有機層，再水洗一次，蒸出甲苯得粗菊酸。將菊酸、三氯化磷和甲苯於50℃反應4h，分出亞磷酸，有機層減壓脫溶，得粗菊醯氯。進一步減壓蒸餾，收集96～98℃/2kPa餾分，得精菊醯氯。
胺菊酯的合成 加入胺醇、吡啶和甲苯，開動攪拌，微微加熱，使胺醇全部溶解，冷卻後，滴加菊醯氯甲苯溶液，滴畢於50～60℃反應2h。反應畢過濾，甲苯洗滌濾餅，合並濾液和洗滌液，用酸洗、鹼洗、水洗至中性，減壓脫溶，得胺菊酯原油，含量92%～93℃，收率92%以上。

④ 求化工原理知識點提要

一、流體力學及其輸送

1.單元操作:物理化學變化的單個操作過程，如過濾、蒸餾、萃取。

2.四個基本概念:物料衡算、能量衡算、平衡關系、過程速率。

3.牛頓粘性定律:F=±τA=±μA/dy，(F:剪應力;A:面積;μ:粘度;/dy:速度梯度)。

4.兩種流動形態:層流和湍流。流動形態的判據雷諾數Re=ρ/μ;層流-2000-過渡-4000-湍流。

5.連續性方程:A1u1=A2u2;伯努力方程:gz+p/ρ+1/2u2=C。

6.流體阻力=沿程阻力+局部阻力;范寧公式:沿程壓降:Δpf=λlρu2/2d，沿程阻力:Hf=Δpf/ρg=λl
u2/2dg(λ:摩擦系數);層流時λ=64/Re，湍流時λ=F(Re，ε/d)，(ε:管壁粗糙度);局部阻力hf=ξu2/2g，(ξ:局部阻力系數，情況不同計算方法不同)

7.流量計:變壓頭流量計(測速管、孔板流量計、文丘里流量計);變截面流量計。
8.離心泵主要參數:流量、壓頭、效率、軸功率;工作點(提供與所需水頭一致);安裝高度(氣蝕現象，氣蝕餘量);泵的型號(泵口直徑和揚程);氣體輸送機械:通風機、鼓風機、壓縮機、真空泵。

二、非均相機械分離

1.顆粒的沉降:層流沉降速度Vt=(ρp-ρ)gdp2/18μ，(ρp-ρ:顆粒與流體密度差，μ:流體粘度);重力沉降(沉降室，H/v=L/u，多層;增稠器，以得到稠漿為目的的沉澱);離心沉降(旋風分離器)。

2.過濾:深層過濾和濾餅過濾(常用，助濾劑增加濾餅剛性和空隙率);分類:壓濾、離心過濾，間歇、連續;濾速的康采尼方程:u=(Δp/Lμ)ε3/5a2(1-ε)2，(ε:濾餅空隙率;a:顆粒比表面積;L:層厚)。

三、傳熱

1.傳熱方式:熱傳導(傅立葉定律)、對流傳熱(牛頓冷卻定律)、輻射傳熱(四次方定律);熱交換方式:間壁式傳熱、混合式傳熱、蓄熱體傳熱(對蓄熱體的周期性加熱、冷卻)。

2.傅立葉定律:dQ= -λdA ，(Q:熱傳導速率;A:等溫面積;λ:比例系數; :溫度梯度);
λ與溫度的關系:λ=λ0(1+at)，(a:溫度系數)。

3.不同情況下的熱傳導:單層平壁:Q=(t1-t2)/[b/(CmA)]=溫差/熱阻，(b:壁厚;Cm=(λ1-λ2)/2);
多層平壁:Q=(t1-tn+1)/ [bi /(λiA)];單層圓筒:Q=(t1-t2)/[b/(λAm)]，(A:圓筒側面積，C=
(A2-A1)/ln(A2/A1)); 多層圓筒:Q=2πL(t1-t n+1)/ [1/λi [ln(ri+1/ri) ]。

4.對流傳熱類型:強制對流傳熱(外加機械能)、自然對流傳熱、(溫差導致)、蒸汽冷凝傳熱(冷壁)、液體沸騰傳熱(熱壁)，前兩者無相變，後兩者有相變;牛頓冷卻定律:dQ=hdAΔt，(Δt>0;h:傳熱系數)。

5.吸收率A+反射率R+透射率D=1;黑體A=1，鏡體R=1，透熱體D=1，灰體A+R=1; 總輻射能E=Eλdλ，(Eλ:單色輻射能;λ:波長);
四次方定律:E=C(T/100)4=εC0(T/100)4，(C:灰體輻射常數;C0:黑體輻射常數;ε=C/C0:發射率或黑度);
兩物體輻射傳熱:Q1-2=C1-2φA[(T1/100)4-(T2/100)4]，(φ:角系數;A:輻射面積;C1-2=1/[(1/C1)+(1/C2)-(1/C0)])

6.總傳熱速率方程:dQ=KmdA，(dQ:微元傳熱速率;Km:總傳熱系數;A:傳熱面積);
1/K=1/h1+bA1/λAm+A1/h2A2，(h1，h2:熱、冷流體表面傳熱系數)。

7.換熱器:夾套換熱器、蛇管式換熱器、套管式換熱器、列管式換熱器。

四、蒸餾

1.蒸餾分類:操作方式:連續蒸餾、間歇蒸餾;對分離的要求:簡單蒸餾、平衡蒸餾(閃蒸)、精餾、特殊精餾;壓力:常壓蒸餾、加壓蒸餾、減壓蒸餾;組分:雙組分蒸餾和多組分蒸餾(精餾)，常用精餾塔。

2.雙組分溶液氣液相平衡:液態泡點方程:xA=[p-pB(t)]/[pA(t)-pB(t)]，(xA:液態組分A的摩爾分數;p
(t):壓強關於溫度的函數); 氣態露點方程:yA=pA/p=[pA(t)/p]×[p-pB(t)]/[pA(t)-pB(t)];
平衡常數KA=yA/xA，理想溶液:KA=p°A/p，即組分飽和蒸氣壓和總壓之比;
揮發度:υA=pA/xA，相對揮發度:αAB=υA/υB，最終可導出氣液平衡方程:y=αx/[1+(a-1)x]; 氣液平衡相圖:p-x圖(等溫)
、t-x(y)圖(等壓)、x-y圖。

3.平衡蒸餾:qn(F)，xF加熱至泡點以上tF，減壓氣化，溫度達到平衡溫度te，兩相平衡qn(D)，yD和qn(W)，xW;
物料衡算:yD=qxW/(q-1)-xF/(q-1)，(液化率:q=qn(W)/qn(F));
熱量衡算:tF=te+(1-q)γ/Cp,m，(Cp,m:原液的摩爾定壓熱容;γ:原液的摩爾氣化潛熱);平衡關系:yD=αxW/[1+(α-1)xW]。

4.簡單蒸餾:持續加熱至釜液組成和餾出液組成達到規定時停止; 關系式:ln[n(F)/n(W)]=
{ln(xF/xW)-αln[(1-xF)/(1-xW)]}/(α-1); 總物料衡算:n(F)=n(W)+n(D);易揮發組分衡算:n(F)xF
=n(W)xW+n(D)xD; 推出:xD= [n(F)xF-n(W)xW]/[n(F)-n(W)]。

5.精餾:多次部分氣化部分冷凝(連續、間歇)，泡點不同採取不同的壓力操作，塔板數從上至下記;
塔頂易揮發組分回收率:ηD=qn(D)xD/qn(F)xF×100%，釜中不易揮發組分回收率:ηW=qn(W)(1-xW)/[qn(F)(1-xF)]×100%;
精餾段總物料衡算:qn(V)=qn(D)+qn(L);精餾段易揮發組分衡算:qn(V)yn+1=qn(D)xD+qn(L)xn;(V:各層上升蒸汽量;D:塔頂餾出液量;L:各板下降的液量;yn+1:第n+1塊板上升的蒸汽中易揮發組分的摩爾分數;xn:第n塊板下降的液體中易揮發組分的摩爾分數)，精餾段操作線方程:yn+1=Rxn/(R+1)
+xD/(R+1)，(迴流比R= qn(L)/qn(D));
提餾段段總物料衡算:qn(L』)=qn(V』)+qn(W);提餾段易揮發組分衡算:qn(L』)x』m=qn(V』)y』m+1 +qn(W)xW
;(W:釜液量)，提餾段操作線方程:y』m+1= qn(L』)x』m/qn(V』)-qn(W)xW/qn(V』);
總的物料衡算:qn(F)+qn(V』)+qn(L)=qn(V)+qn(L』)，乘上各焓值Hx即為熱量衡算，qn(V)=qn(V』)+(1-q)qn(F)，(精餾進料熱狀態參數q=(HV-HF)/(HV-HL)，即單位原料液變為飽和蒸汽所需要的熱量與單位原料液潛熱之比);
進料方程:y=qx/(q-1)-xF/(q-1);理論塔板的計算逐板法和圖解法，迴流比R增大理論塔板數減小，解析法:全迴流理論塔板數Nmin={lg[xD(1-xw)/[xw(1-xD)]]}/lgam-1，(am:全塔平均揮發度);
最小迴流比Rmin=(xD-yq)/(yq-xq)，(xq，yq:進料時)，R實=(1.1-2.0) Rmin; 全塔效率ET為理論塔板數與實際塔板數之比;
間歇精餾:分批精餾，一次進料待釜液達到指定組成後，放出殘液，再次加料，用於分離量少而純度要求高的物料，每批精餾氣化物質的量n(V )=
(R+1)n(D)，所需時間τ=n(V)/qn(V); 特殊精餾:恆沸精餾(加第三組分，形成新的低恆沸物，增大相對揮發度)
、萃取精餾(加第三組分，增大相對揮發度)、加鹽萃取精餾、分子蒸餾(針對高分子量、高沸點、高粘度、熱穩定性極差的有機物)。

五、吸收

1.吸收劑的要求:對溶質的溶解度大，對其他成分溶解度小、易於再生、不易揮發、粘度低、無腐蝕性、無毒不易燃、價低，吸收率η=(mA除/mA進)×100%≈[
(y1-y2)/y1]×100%，(y1，y

2:進塔和出塔混合氣中A的摩爾分數)。

3.稀溶液中亨利定律:c*A=HpA，(c*A:溶解度;H:溶解度系數;pA:氣相分壓);p*A=ExA，(xA:液相中溶質摩爾分數;E:亨利系數);y*=mx，(平衡常數m=E/p);E=ρs/HMs，(ρs，Ms:純溶劑密度和相對分子質量)。

4.費克定律:jA=-DABdcA/dz，(jA:擴散速率;DAB:組分A在組分B中的擴散系數;dcA/dz:組分A在擴散方向z上的濃度梯度);
等分子擴散速率:NA= jA=D(pA,1-pA,2)/RTz;單向擴散:NA=D(pA,1-pA,2)p/RTz
pB,m，(p/pB,m:漂流因子，pB,m=
(pB,2-pB,1)/ln(pB,2/pB,1)，即對數平均值);同理，NA=D(cA,1-cA,2)c/zcB,m。

5.吸收塔操作線方程:qn(L)/qn(V)=(y1-y2)/(x1-x2)，(qn(V):二元混合氣摩爾流量;qn(L):液相摩爾流量;x，y:任意一截面液氣相摩爾流量);
最小液氣比[qn(L)/qn(V)]min=(y1-y2)/(x*1-x2),qn(L)/qn(V)= (1.1-2.0) [qn(L)/qn(V)]min;
低濃度時填料塔高度h=qn(V) [dy/(y-y*)]/KyaS=qn(L)
[dx/(x*-x)]/KxaS=NOGHOG=NOLHOL，(K:傳質系數;S:塔截面積;a:單位體積填料有效接觸面積;NOG=
[dy/(y-y*)]:氣相總傳質單元數;HOG =qn(V)/KyaS:氣相總傳質單元高度);
相平衡線為直線時:NOG=ln[(1-S』)(y1-mx2)/(y2-mx2)+S』]/(1-S』)，NOL=ln[(1-A)(y1-mx2)/(y2-mx2)+A]/(1-A)，(吸收因數:A=1/S』=
qm(V)/mqm(V))。

6.填料塔:液體上進下出，氣體下進上出，其中設有液體在分布器，可使其均勻分布於填料表面，塔頂可按轉除末器。

六、乾燥

1.絕對濕度δ=0.622pV/(p-pV)，(pV:水蒸汽分壓);相對濕度φ=
pV/pS，(pS:水蒸汽飽和分壓);濕焓I=Ig+δIv，(Ig:絕干空氣的焓;Iv:水蒸汽的焓)。

2.物料的干基濕含量X=m水/m絕干，是基濕含量ω=m水/m總×100%，ω=X/(1+X);物料分類:非吸濕毛細孔物料、吸濕多孔物料和膠體無孔物料;物料與水分:總水分、平衡水分、自由水分、非結合水分、結合水分。

3.乾燥過程物料衡算:qm,c(X1-X2)=qm,L(δ2-δ1)=qm,W，(qm,c:絕對乾料的質量流量;qm,L:絕干空氣質量流量;qm,W:乾料蒸發出水分的質量流量)，即濕物料減少水分等於干空氣中增加的水分;
熱量衡算:q=qD+qP=qm,L(I2-I0)+qm,c(I』2-I』1)+qL，(qD:單位時間乾燥器熱量;qP:單位時間預熱氣熱量;qL:單位時間熱損失;I2:出乾燥器的空氣的焓;I0:進預熱器的空氣的焓;I』2，I』1:進出乾燥器物料的焓)，qD=qm,L(I1-I0)
=qm,L(1.01+1.88δ0) (t1-t0)，qD=qm,L(I2-I1)+qm,c(I』2-I』1)+qL;
乾燥器熱效率:η=qd/qP×100%，(qd=qm,L(1.01+1.88δ0) (t1-t2))。

4.乾燥速率U=h(t-tW)/rtw，(h:對流表面傳熱系數;t:恆定乾燥條件下空氣平均溫度;tW:初始狀態空氣濕球溫度;r:飽和蒸汽冷凝潛熱);
恆速乾燥階段時間:τ1=qm,c(X1-Xc)/UcS，(Xc:臨界濕含量;S:乾燥面積)，降速乾燥階段時間:τ2=qm,c(Xc-X*)ln[(Xc-X*)/(
X2-X*)]/UcS。

5.乾燥器分類:廂式乾燥器、隧道乾燥器、轉筒乾燥器、帶式乾燥器、轉鼓乾燥器、噴霧乾燥、流化床乾燥器、氣流乾燥器、微波高頻乾燥。

七、新型分離技術

1.超臨界萃取:以超臨界流體作萃取劑(密度接近於液體，而粘度接近於氣體，擴散系數位於兩者之間)，其具有很強的選擇性和溶解能力，傳質速率大;流程可分為:等溫法、等壓法和吸附吸收法。

2.膜分離技術:微濾、超濾、納濾、反滲透、透析、電滲析、氣膜膜分離、滲透氣化(溶質發生相變化，再透過側以氣相狀態存在)。

⑤ 發酵香料是什麼

一.發酵的香料產物提煉的步驟和方法
應如何著手對一種已知發酵產品的發酵液進行提取？一般可通過兩個步驟：（1）發酵產品是多種組分的小分子的芳香揮發性化合物的混合物，即天然香料。（2）產品中的一些組分是高蒸汽分壓，低沸點，易揮發的化合物。在高於攝氏60度，極不穩定，可考慮採用減壓蒸餾法提取和精製香料；或可考慮採用冰凍濃縮提取香料，還可考慮採用膜分離技術除去水分達到濃縮提取的目的。
發酵產品的提取和精製過程也就是濃縮和純化過程，一般包括：（1）發酵液的預處理；（2）提取；（3）精製三個步驟。第一步驟，發酵液的預處理，即必須使菌體、懸浮固體物、固體雜質與發酵液分開，就是通過過濾或離心分離達到該目的。第二步驟，從發酵液中分離提取發酵產物，就是通過濃縮達到該目的。第三步驟，精製就是將發酵產物部分除去雜質、提純和精煉。根據具體情況有時可考慮將第二步驟和第三步驟合並。
二.發酵液的預處理
（一）發酵液的一般特徵
發酵液的特徵一般可歸納為：
1.發酵液大部分是水，一般含量達到90%以上。
2.發酵液中發酵產物濃度較低，其發酵產物濃度在10%以下。
3.發酵液中的懸浮固體物主要含有菌體和蛋白質膠狀物它們不僅使發酵液粘度增加，不利於過濾，而且一定數量的菌體和蛋白質膠狀物，不符合產品質量和衛生指標，同時蛋白質膠狀物的溶解性不明確，對產品的應用（即調配香精和加香食品）極為不利。
4.發酵液中除了發酵產物之外，常有其他少量的代謝產物。
5.發酵液中還含有色素、植物蠟等有機雜質，盡管它們的確切成分還不十分明了，為了保證發酵產品的質量和衛生指標，應通過預處理將部分色素、植物蠟等有機雜質除去。
（二）發酵液預處理的要求
從上述發酵液的特性可清楚地看到，在提取前必須進行發酵液的預處理。發酵液預處理的目的不僅在於分離菌體，還著眼於將發酵液的雜質除去和改變濾液性質，以利於提取和精製的後續各工藝順利進行。在保證發酵產品的質量和衛生指標的同時盡可能提高提取的收得率。
發酵液預處理一般有下列的要求：
（1）菌體的分離，通常菌體分離的辦法可採用離心分離和過濾兩種方法，想盡辦法提高過濾效率和分離效率。
（2）固體懸浮物的去除，通過過濾處理將固體物質基本除去，保證獲得透光度合格的澄清處理液。
（3）其後，還需除去一些可溶性蛋白質，特別是蛋白質膠狀物。
（4）色素、植物蠟等有機雜質的去除。
（三）發酵液預處理具體操作
為了進行發酵產物有效分離、提純和精製，又考慮到以上發酵液預處理的要求以及成本經濟合算，可分兩步具體操作，其一是菌體的分離；其二是固體懸浮物以及蛋白質膠狀物的去除。目前發酵工業上常用的處理方法是離心分離和過濾。
1.菌體的分離
一方面絲狀真菌的細胞體形較大，而原生動物的體形較小，與細菌體形大小相當，因此只能考慮用離心分離；另一方面待處理的發酵液數量有限，可考慮選用間歇操作。最終選用管式高速離心機GF—150型。管式高速離心機設備簡單，價格低，操作穩定，維修方便，離心純度高，分離效果也較好。國內發酵工業普遍應用。但不能進行連續分離，只能間歇操作分離，生產能力低些。
2.固體懸浮物以及蛋白質膠狀物等除去
固體懸浮物以及蛋白質膠狀物等的除去，可選用壓力式過濾方法。
影響發酵液過濾速度的因素盡管很多，但主要還是發酵液的固相結構及其表面性質，而液相的膠體性質則占據第二位。組成發酵液固相的雜質形態與大小，發酵液中蛋白質膠體的形態，這兩方面又是決定濾餅滲透性的關鍵所在。因此改變發酵液濾餅結構是保證過濾操作順利進行的重要環節。通過物理化學方法改善發酵液濾餅結構的預處理方法不少，歸結起來，其作用無非是創造條件讓發酵液中的膠體雜質變化凝聚，以形成結構疏鬆，滲透性良好的濾餅結構。採用物理化學方法就是要在制備懸浮液過程中造成大顆粒固形物，或在制備懸浮液後添加絮凝劑使固形物顆粒凝聚，減少固定膜厚度或添加助濾劑以達到提高過濾速度的目的。
（1）添加絮凝劑
添加絮凝劑是目前工業除雜效率最高的預處理方法。發酵工業中發酵液預處理常用的絮凝劑有聚丙烯醯胺（PAM）和聚苯乙烯微生物等。它的最適用量為0.01%~0.03%。其特點：它們都是高聚合度的大分子電解質，具有凝聚效率高，用量省，可以調節PH值，不會使發酵產物破壞。另外，它們不僅能凝固懸浮固體雜質和蛋白質膠體物質， 而且能凝固部分溶解的雜質和色素，因此除雜效率特別高。
（2）添加助濾劑
為了加速過濾，常在發酵液預處理中，添加助濾劑，以避免濾布或生成濾餅的阻塞而影響過濾。發酵工業常用的助濾劑種類很多，包括炭、纖維素、硅藻土、珍珠岩、酸性白土等。各種助濾劑之間主要的差別在於它們的表面積不同，而表面積又與顆粒粒度有關。即使是同名產品，還有不同的品級，選用時需加註意。根據過濾情況和要求，可選擇硅藻土或珍珠岩。預塗用量為每平方米過濾面積使用250~700克，而與發酵液混合使用時，用量為懸浮液重量的0.1%~0.5%。
助濾劑的使用方法可以採用預加助濾劑層，即預塗層或在發酵液中直接混入助濾劑，也可兩種同時兼用。無論那種方法，使用時需要一個帶攪拌器的混合槽，充分攪拌混合均勻，防止分層。
此外，為了取得良好的過濾效果，應該使用能滿足濾液流動要求的最緩慢型助濾劑，這樣可以獲得最為澄清的濾液。要取得良好的效果還要求助濾劑的用量適當。
（3）過濾設備
發酵液過濾設備形式很多，按過濾的推動力劃分為：重力式、壓力式、真空式、離心式，後三種形式應用於發酵液過濾比較普遍。
（A）加壓過濾設備，我們選用板框式壓濾機。其特點：是結構簡單，適應性強，價格低，輔助設備少，動力消耗少，過濾推動力大（一般為294~490KPa）能經常洗滌再生濾布，濾布的檢查更換十分方便，只適用間歇操作，勞動強度大。
（B）過濾介質選擇，我們選擇單縷布或合成纖維濾布。
板框壓濾機對過濾介質的要求：在大多數板框壓濾機中，濾布在濾室間起著密封墊的作用。因此它應是不壓縮的。在某種程度上，這種要求可用濾布邊塗膠的方法來滿足。在這樣的情況下，單縷布是相當合用的。此外，脫餅性質和縮水性也都是非常重要的。使用濾布應注意，濾餅越濕，所用濾布應該越光滑並且盡可能低薄。

⑥ 丙二腈的點群

摘要 應用丙二腈為腈類有機物，可用作農葯、醫葯的中間體。

⑦ 鄰苯二胺的具體用途有哪些

鄰苯二胺 - 主要用途
該品是染料、農葯、助劑、感光材料等的中間體。其本身為染料皮毛黃棕M。用於製造聚醯胺、聚氨酯、殺菌劑多菌靈和托布津、還原大紅GG、勻染劑、防老劑MB，還用於制備顯影劑、表面活性劑等。[1]
作為農葯中間體，染料中間體。用於生產毛皮黃棕M、陽離子染料、還原大紅GG、還原艷橙GR。
鄰苯二胺 - 性質
分子結構
鄰苯二胺，分子式為C6H8N2，是一個芳香胺，是二苯胺的異構體之一，兩個氨基處於苯環的鄰位（1,2-）。無色單斜晶體，蒸汽壓 0.33kPa(100℃)，微溶於冷水，易溶於乙醇、乙醚、氯仿。
鄰苯二胺可與酮和醛縮合生成相應的席夫鹼，合成取代苯並咪唑。喹喔啉二酮由鄰苯二胺與草酸二甲酯縮合得到。
鄰苯二胺 - 制備方法
以鄰硝基苯胺為原料，用硫化鈉還原法或催化加氫還原法製得鄰苯二胺。在還原鍋內加入21%的硫化鈉溶液和鄰硝基苯胺，升溫至90℃，密閉升溫至105-110℃，壓力自升為0.1-0.2MPa，攪拌還原5h，降溫至40℃以下，過濾。將濾餅加熱熔化，減壓蒸餾，收集140-210℃（7.89kPa）餾分即為鄰苯二胺，收率70-80%。加氫過程在高壓釜中進行，反應溫度為95-105℃，壓力為2MPa左右，在鎳催化劑作用下通氫反應約1h，至氫壓不下降為止。鄰苯二胺的收率在97%以上。
鄰苯二胺 - 主要用途
該品是染料、農葯、助劑、感光材料等的中間體。其本身為染料皮毛黃棕M。用於製造聚醯胺、聚氨酯、殺菌劑多菌靈和托布津、還原大紅GG、勻染劑、防老劑MB，還用於制備顯影劑、表面活性劑等。[1]
作為農葯中間體，染料中間體。用於生產毛皮黃棕M、陽離子染料、還原大紅GG、還原艷橙GR。
鄰苯二胺 - 安全性
危險

健康危害： 吸入、口服或經皮膚吸收對身體有害。對眼睛、粘膜、呼吸道有刺激性。
燃爆危險： 本品可燃，有毒，具刺激性。

急救措施

皮膚接觸： 脫去污染的衣著，用肥皂水和清水徹底沖洗皮膚。
眼睛接觸： 提起眼瞼，用流動清水或生理鹽水沖洗。就醫。
吸入： 迅速脫離現場至空氣新鮮處。保持呼吸道通暢。如呼吸困難，給輸氧。如呼吸停止，立即進行人工呼吸。就醫。
食入： 飲足量溫水，催吐。就醫。

消防措施

危險特性： 遇明火、高熱可燃。受熱分解放出有毒的氧化氮煙氣。
有害燃燒產物： 一氧化碳、二氧化碳、氧化氮。
滅火方法： 採用霧狀水、二氧化碳、砂土滅火。

應急處理
隔離泄漏污染區，限制出入。切斷火源。建議應急處理人員戴防塵面具（全面罩），穿防毒服。不要直接接觸泄漏物。小量泄漏：用潔凈的鏟子收集於乾燥、潔凈、有蓋的容器中。大量泄漏：收集回收或運至廢物處理場所處置。
個體防護
工程式控制制： 嚴加密閉，提供充分的局部排風。提供安全淋浴和洗眼設備。
呼吸系統防護： 空氣中粉塵濃度超標時，佩戴自吸過濾式防塵口罩。緊急事態搶救或撤離時，應該佩戴自給式呼吸器。
眼睛防護： 戴安全防護眼鏡。
身體防護： 穿防毒物滲透工作服。
手防護： 戴橡膠手套。
其他防護： 工作現場禁止吸煙、進食和飲水。及時換洗工作服。工作前後不飲酒，用溫水洗澡。實行就業前和定期的體檢。

⑧ 二丁胺的合成方法

二正丁胺有兩種生產方法。
1.正丁醇法由正丁醇與氨作用而得。反應方程式如下：n-C4H9OH+NH3+H2→n-C4H9NH2+(n-C4H9)2NH+(n-C4H9)3N工藝過程為：將正丁醇、氨氣、氫氣經流量計控制，按配比通入不銹鋼反應塔，塔內填充銅鎳酸性白土催化劑，反應溫度在200℃左右。反應結束後將反應氣體冷凝，得到的粗產品含一丁胺2%～4.82%、二丁胺17%～26%、三丁胺31%～61%，通過精餾分離可得一丁胺、二丁胺和三丁胺。
2.石灰氮(氰氨化鈣)法反應方程式如下：CaCN[NaOH]→Na2NCN[C4H9Br]→(C4H9)2NCN[H2O]→[H2SO4](C4H9)2NH工藝過程為：將石灰氮懸浮在冰水中，慢慢加入冷卻的氫氧化鈉溶液，溫度保持在25℃以下，劇烈攪拌1h，得到氰氨化鈉溶液。向此溶液中加入溴丁烷乙醇溶液，攪拌迴流2.5h，然後進行蒸餾，將剩餘物冷卻吸濾，濾餅用乙醇洗滌，將濾液和洗液合並，用苯萃取，將萃取液用無水硫酸鈣乾燥，經蒸除苯後將剩餘物減壓蒸餾，收集147～151℃/4.66kPa餾分，得二丁基氰胺。依次將水和濃硫酸、二丁基氰胺加入反應器，緩慢迴流6h，冷卻，沿器壁倒入冷卻的氫氧化鈉溶液(流至反應器底部而不與反應物料混合)，使游離胺分離；然後加熱，將胺和水一起蒸出。向餾出物中加入粒狀氫氧化鉀，並用冰冷卻，分出胺層，乾燥，蒸餾，收集157～160℃餾分得成品。

⑨ 市政污水廠會用哪些污泥處理設備

帶式壓濾機一般由濾帶、輥壓筒、濾帶張緊系統、濾帶調偏系統、濾帶沖洗系統和濾帶驅動系統組成，由上、下兩條張緊的濾帶夾著污泥從一連串按規律排列的輥壓筒中呈 S 型彎曲經過，靠濾帶本身的張力形成對污泥的壓榨力和剪切力，把污泥中的毛細水擠壓出來，獲得含固量較高的泥餅，從而實現脫水，脫水出泥含水率通常控制在 80%以下。
帶式壓濾脫水機要使用具有較強滲透性的濾帶，並且需對污泥進行化學處理。 帶式壓濾脫水機對進泥絮凝效果有較高的要求，若污泥質量無法達到要求，將會嚴重影響其出泥質量及脫水效果。 帶式壓濾脫水機較為成熟、可靠，前期投資和維護費用較低。
帶式壓濾脫水機在運行過程中需利用高壓水對濾面進行連續沖洗， 且無法將運轉環境完全封閉，因此在工作間內存在水、氣濺溢現象，使得污水處理廠的生產環境較差。 帶式壓濾脫水機存在進料不均勻現象，會在一定程度上影響脫水效果，因此對操作人員的技術水平要求較高。
2.2 離心脫水機
離心脫水機主要由轉鼓和帶空心轉軸的螺旋輸送器構成。 污泥由空心轉軸送入轉筒後，在離心力作用下，立即被甩至鼓腔內。 污泥顆粒由於比重較大，離心力也大，被甩貼在轉鼓內壁上，形成固體層；水分密度小，離心力小，在固體層內側形成液體層，固體層在螺旋輸送器的緩慢推動下，被輸送到轉鼓的錐端，經轉鼓周圍的出口連續排出，液體層則由堰口連續溢流排至轉鼓外,形成分離液排出。 進泥方向與污泥固體的輸送方向一致，稱為順流式離心脫水機； 進泥方向與污泥固體的輸送方向相反，稱為逆流式離心脫水機。 離心脫水機通常會將脫水出泥含水率控制在 80%以下。 離心脫水機主要由轉鼓、螺旋推料器、機殼、主軸承、驅動系統、底座組成，整體使用壽命大於 15 年，推料器葉片運行壽命大於 15 000 h，主軸承最短使用時間為 100 000 h。
離心脫水機具有優良的密封性能，污泥、水、臭味不會從機內溢出而污染操作環境；其進料、分離、排出濾液和泥餅的工作過程是連續的，能每天 24 h 運行，具有較高的工作效率。 離心脫水機有自動清洗裝置，在每次停機時都能夠自動對轉鼓進行清洗。 但離心脫水機價格昂貴，需要投入大量資金且後期維護費用較高。
2.3 板框式壓濾機
板框壓濾脫水機是一種間歇性操作的加壓過濾 備，主要由五大部分組成：機架部 分、過濾部分、液壓部分、吹脫系統、卸料裝置和電器控制部分，包含濾板壓緊、低壓進 泥、高壓進泥、壓榨、反吹、濾板松開、卸料、洗滌等工序，其操作過程為:經調理後的污泥通過隔膜泵或螺桿泵注入壓濾機中，快速實現泥水分離，進泥最大壓力為 0.80 MPa，進泥時間一般為 1.5～2.5 h；停止進泥後，通過多級離心泵加壓，壓濾機中的隔膜對污泥進行強制擠壓、脫水,壓濾時間一般為 20～50 min，壓力為 0.8～1.2 MPa；之後利用 0.6 MPa 的高壓空氣吹脫壓濾機中心進泥管中的污泥及空腔內的濾液； 再緩慢松開壓濾機，排盡剩餘濾液；最後卸除壓濾機內的泥餅。 板框壓濾機適用於各種懸浮液的固液分離， 適用范圍廣、分離效果好，能將脫水出泥含水率控制在 60%以下。 然而板框壓濾脫水機在實際運行過程中存在諸多弊端： 濾框給料孔極其容易出現堵塞現象，且夾在濾板和濾框之間的濾餅取出較為困難，無法持續作業，且機身容量較小，無法對大量污泥進行脫水；在板框壓濾脫水機使用過程中，濾布的消耗較大，需要動用較多人力、物力對濾布進行清理，車間的衛生環境也無法得到有效保證。