Ⅰ 催化重整裝置預分餾塔底油初餾點怎麼控制
催化重整裝置預分餾塔底油初餾點的控制與生產產品方案有關：
（1）以生產芳內烴（苯、甲苯、二甲苯）為容目的時，初餾點控制在65度左右；
（2）以生產高辛烷值汽油為目的產品時，初餾點控制在90度左右，可以有效降低重整生成油的苯含量，成品汽油要求苯含量小於1%。
（3）根據重整原料的恩氏蒸餾數據，計算出應切割多少拔頭油，通過控制塔底重沸器或者重沸爐的熱量輸入，切割需要數量的拔頭油，從而保證了塔底油的初餾點。
Ⅱ 催化裂化裝置主分餾塔的進料組成是什麼，在Pro-II中怎樣模擬
催化裂化裝置，70年代U型管的，主要原料是蠟油。。。 80、90年代後上的裝置，使用的原版料有減壓權渣油、常壓渣油、蠟油，幾種是按比例進料的
至於 主分餾塔，進料組成，如想知道 各碳組分所佔百分比，這個好難講的
你可以根據，主分餾塔的出料 富氣、粗汽油、輕柴、渣油 等的出料比來估算。。。
另外，一定要記得 主分餾塔是有 三段迴流的（塔底循環迴流、中部循環迴流、塔頂循環迴流），迴流量一並要考慮
Ⅲ 催化裂化裝置的分餾塔回煉油部分過多。造成必須外甩油漿。請問能是什麼原因和有什麼辦法解決
我估計可能是裂化不夠徹底造成大分子量的部分較多引起的.可以試試廷長反應時間,或提高溫度.
也可能是催化劑太久未更換.
Ⅳ 催化裂化的分餾塔與常壓分餾塔相比有何異同點
催化裂化分餾塔無進料爐，塔下部有人字擋板脫過熱段。
催化分餾塔一般段線抽出較少回。最主要答催化分餾塔有很多不凝氣，而常壓分餾塔沒有。
分餾是分離幾種不同沸點的混合物的一種方法；對某一混合物進行加熱，針對混合物中各成分的不同沸點進行冷卻分離成相對純凈的單一物質過程。過程中沒有新物質生成，只是將原來的物質分離，屬於物理變化。
分餾實際上是多次蒸餾，它更適合於分離提純沸點相差不大的液體有機混合物。如煤焦油的分餾；石油的分餾。當物質的沸點十分接近時，約相差20度，則無法使用簡單蒸餾法,可改用分餾法。分餾柱的小柱可提供一個大表面積與蒸氣凝結。
Ⅳ 催化裂化裝置的分餾塔有什麼特點
催化裂化分餾塔無進料爐，塔下部有人字擋板脫過熱段。
催化分餾塔一般段線抽出較專少。最主要催化分餾塔有屬很多不凝氣，而常壓分餾塔沒有。
分餾是分離幾種不同沸點的混合物的一種方法；對某一混合物進行加熱，針對混合物中各成分的不同沸點進行冷卻分離成相對純凈的單一物質過程。過程中沒有新物質生成，只是將原來的物質分離，屬於物理變化。
分餾實際上是多次蒸餾，它更適合於分離提純沸點相差不大的液體有機混合物。如煤焦油的分餾；石油的分餾。當物質的沸點十分接近時，約相差20度，則無法使用簡單蒸餾法,可改用分餾法。分餾柱的小柱可提供一個大表面積與蒸氣凝結。
Ⅵ 催化分餾塔塔頂溫度高會造成富氣流量增加嗎
如果將兩種揮發性液體混合物進行蒸餾，在沸騰溫度下，其氣相與液相達成平衡，出來的蒸氣中含有較多量易揮發物質的組分，將此蒸氣冷凝成液體，其組成與氣相組成等同（即含有較多的易揮發組分），而殘 留物中卻含有較多量的高沸點組分（難揮發組分），這就是進行了一次簡單的蒸餾。
Ⅶ Aspen如何模擬催化蒸餾塔
可以用radfrac加reaction
Ⅷ 催化分餾如何建立塔外循環 請多詳細點，我重謝
催化分餾的開路循環就是三路，原料，二中，油漿。
1，原料自冷渣進裝置線到原料罐，自罐底抽出到原料泵，打至一段提升管進料閥組走事故返罐返回原料罐。
2，通過原料罐與回煉油罐連通將原料引至回煉油罐，自罐底抽出到回煉油泵，打至二段提升管進料閥組走事故返罐返回原料罐，然後繼續放入回煉油罐。（二中返塔和回煉油返塔閥需關閉）
3，通過回煉油罐底與分餾塔底連通線引至循環油漿泵和外甩油漿泵，然後分兩路，一路走循環油漿至油漿上返塔閥組處，走開工循環線返回原料罐;一路走外甩油漿常甩線甩出裝置至罐區。
注意：開路循環油氣是不進分餾塔的，所以要多注意原料罐的壓力；原料罐氣返線改油漿急甩線出裝置，氣返線進塔閥一定要關閉，防止油氣進入分餾塔。
補充：開路循環清楚了？會改閉路循環嗎？閉路循環時如何快速提高原料溫度清楚嗎？如果有不清楚的地方可以與我隨時聯系，呵呵。
Ⅸ 原油常減壓蒸餾中汽提塔的氣提與催化裂化工藝中的氣提目的各是什麼
常壓汽提是對餾分實現更好的分割。
催化汽提塔是為了減少輕柴油內的過輕組分（汽油組分），也就是輕柴油閃點控制，因為柴油中輕組分過多，它的抗暴性能會變差。
Ⅹ 催化裂化的分餾塔一中循環泵抽空有什麼影響
典型的催化裂化分餾系統見圖1。由反應器來的反應產物（油氣）從底部進入分餾塔，經底部的脫過熱段後在分餾段分割成幾個中間產品:塔頂為富氣及汽油，側線有輕柴油、重柴油和回煉油。塔底產品是油漿。