橡胶附着力促进树脂

⑴ 橡胶漆附着力不好怎么解决

案例背景：

TPE塑胶作为手机护套的底材具有手感柔软的特点，但是其缺点是表面爽滑度较差，但是在使用的体验方面，会出现触感有发粘的不适感，而且其表面表面易弄脏，粘灰。为了获得柔软爽滑、不粘灰等使用体验，目前常规的方式是，在TPE塑胶软性材料表面喷一层橡胶手感漆来增强其表面细腻、平滑的触感。

但是在TPE塑胶喷橡胶漆的喷油加工工艺中，基材在喷涂橡胶漆之后，用手扣及进行拉伸测试时，涂层出现油漆脱落的现象，进行百格附着力测试时也出现较为严重的掉漆问题。

问题及需求：

TPE底材手机护套喷橡胶漆不掉漆，同时对护套进行拉伸或者边缘处进行弯折测试时不发生掉漆的现象，百格附着力测试同样需要达到5B效果。

原因分析：

TPE基材表面没有进行必要的清洁清理，水或其他的灰尘等形成了弱界面层，导致假性附着力现象的发生；油漆与基材之间没有达到熔合链接效果，当进行拉伸测试时，油漆没有随着TPE塑胶的拉伸发生移动，从而导致掉漆脱落；TPE塑胶与油漆之间的附着力不佳，无法形成牢固的油漆涂层。

解决方案：

TPE塑胶在涂装前处理时，有必要对底材进行清洁清理工作，减少油污以及灰尘等对喷涂的影响，如果在油漆层面可以调整的话，更换油漆，在油漆中添加与TPE塑胶同样的弹性体树脂。简便且高效的处理方法是通过在TPE底材上底涂静川TPE处理剂，通过对基材表面附着力的改善，同时结合处理剂与油漆之间的化学键合作用力，增强油漆与基材之间的层间附着力，解决掉漆现象。

测试要求：

百格附着力测试：附着力达5B

手扣测试：无掉漆

边缘处进行弯折测试：无掉漆

⑵ 在橡胶混炼胶中加入的C5具体指什么它有什么性质和作用

C5是石油树脂，具有优良的热稳定性和耐候性。
1、轮胎橡胶混炼专用石油树脂HR-1
该牌号的石油树脂广泛用于橡胶混炼的脂肪族石油树脂，不含芳烃与各类合成橡胶、聚乙烯、聚丙烯、苯乙烯聚合物、EVA等具有很好具有很好的相容性与天然增粘树脂相容性亦佳。在橡胶混炼中可用于增粘剂、补强剂、填充剂，提高胶料的抗张强度、伸长率、抗撕裂，是制造高档鞋底、橡胶制品、内胎管、皮带及浅色橡胶制品的理想助剂。
在橡胶混炼中的特点：
●初粘性与持粘性好、提高生粘、降低门尼粘度，但不影响硫化时间及硫化后的物理性能
●降低硫化点的硬度及模数，提高伸展性、提高抗剥落性
●改善橡胶强度和耐老化性
●避免对加工机械的粘附性
●帮助填充材料的均匀分布
●颜色浅
产品应用领域：
轮胎橡胶混炼
其它橡胶制品，如鞋底，鞋跟、地板、皮带、橡胶管、内胎管
浅色橡胶制品
2、溶剂型压敏胶专用石油树脂HR-2
在粘胶剂与密封行业，我公司HR-3石油树脂是适用于溶剂型压敏胶（如PVC、胶带、医用胶布等）的石油树脂，它们与天然橡胶、各种合成橡胶及苯乙烯聚合物(如SIS、SBS、SEBS)及EVA等都具有很好的相容性，与天然增粘树脂(如萜烯、松香及其衍生物)相容性亦佳，对压敏胶的各项性能有不同程度的改善。
在溶剂型压敏胶中的特点：
●
在保证初粘和内聚强度的条件下，具有更高的剥离强度,
●
优良的耐老化性
●
使初粘、内聚强度和剥离强度达到最佳的平衡
●
颜色浅
●
高剪切强度
本产品既可以单独作为增粘树脂，也可以与其它增粘树脂混合使用，以改善溶剂型压敏胶的某些性能。
产品应用领域：
溶剂型压敏胶
热熔型压敏胶
热熔胶
3、热熔型道路标线涂料专用石油树脂HR-3
根据中国及亚洲市场对道路标线涂料专用树脂的要求，开发出的新型道路标线涂料专用树脂HR-3。它能增强涂料的韧性、硬度及附着力，并形成平滑的漆面，而且通过添加助剂，使树脂在四季中始终处在一种稳定的状态下。
制成的道路标线涂料具有以下突出特点：
●
颜色浅
●
流动性好
●
高耐磨
●
干燥速度快
●
热稳定性好
●
其它的性能如填料分散均匀，不沉降，耐侯性好，抗污性及流平性、附着力都较好
产品应用领域：
热熔型道路标线涂料
压敏胶粘剂

⑶ 增强涂料的附着力促进剂

油漆在喷涂工艺附着力不好会导致出现掉漆的现象，通过静川底涂型附着力处理剂，可以通过增强基材与油漆之间的附着力达到解决。
在涂装行业中检验油漆是否在底材上附着，不是通过眼睛去看，而是会通过附着力的测试方法来判断的， 因为不同的制品，其使用环境不同，所以针对耐候或者是使用过程中涂层的表现就需要做附着力的测试。所 以很多的底材喷漆之后看上好像没有什么问题，但是在做附着力测试时，却通不过，例如出现百格掉漆，水 煮掉漆等问题，那么如何去提升油漆的附着力呢？

附着力对于涂层来说就是必要的基础因素，只要附着力良好，油漆才能够真正的实现其保护和装饰的性能 。所以不管是在金属还是塑料材质的表面喷漆工艺中，出现掉漆问题，通常的简单高效的解决方法就是使用 过附着力处理剂，通过底涂的形式在喷在材质表面，然后再进行喷漆操作，一方面活化了材质表面，另外一 方面也与油漆之间产生结合作用，具有双向提升能力。

为了达到不同的底材和喷涂的表面装饰要求，油漆的使用也是非常的多样性的，比如喷涂色漆，色彩的丰 富度会具有多样性，而橡胶漆则注重手感等体验，喷UV漆是透明的，看上去光泽度高，制品看上去比较光亮 等等。

静川附着力处理剂从油漆和底材的广泛适用性方面来说，对油漆的使用没有选择，但是不同的底材，由于 结构属性等不同，会有不同的附着力处理剂，例如对于PP塑料喷漆的有PP附着力处理剂，而尼龙材料的则是 尼龙附着力处理剂，金属基材的就是金属附着力处理剂了。

⑷ 石油树脂的性能及其在橡胶工业中有哪些作用

石油树脂是近年来新开发的一种化工产品，由于其有价格低廉、混溶性好、熔点低、耐内水、耐乙醇和容化学品等优点，可广泛用于橡胶、胶粘剂、涂料、造纸、油墨等多种行业和领域。
橡胶主要使用低软化点的C5石油树脂、C5/C9共聚树脂及DCPD树脂。此类树脂和天然橡胶胶粒有很好的互溶性，对橡胶硫化过程没有大的影响，橡胶中加入石油树脂能起到增粘、补强、软化的作用。特别是C5/C9共聚树脂的加入，不但能增大胶粒间的粘合力，而且能够提高胶粒和帘子线之间的粘合力，适用于子午线轮胎等高要求的橡胶制品。

⑸ 服装布料复合是用什么胶水

背景技术：

针对各类布料间的复合以及各类布料与生橡胶之间的复合，首先要求使用完全环保的纯水性胶水，复合后的粘接强度要大，且要求胶水粘稠度要高，味道要小，保存时间要长；其次要求胶水的粘性维持时间要长，经胶水复合后的材料颜色不变(遇白色材料还要有耐黄变特性)，柔软度或弹性不变；同时还要求胶水能与生橡胶有初期粘合力并且可与生橡胶融合硫化。

要兼顾到以上所有要求难度非常大，由于天然橡胶乳液是纯水性的，粘性维持时间也足够长，柔软度和弹性均优良且可与生橡胶融合并硫化，因此适合作为水性胶的基础原料；但难点在于天然橡胶乳液活性极强，平时需要保存在氨水中，不能与其他任何物质接触或混合，否则就会快速失效变质，这就导致天然橡胶乳液不易保存；并且天然橡胶乳液的粘稠度也很低，味道也很大，成膜干燥后又会很快就发生黄变，与生橡胶之间也没有初期粘合力。

技术实现要素：

本发明的目的在于提供一种布料复合用环保水性胶，以解决上述背景技术中提出的问题。

为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：

一种布料复合用环保水性胶，包括如下含量配比：天然橡胶乳液65-68％，水性附着力促进树脂20-30％，水性抗氧化剂0.5-1％，水性扩链剂0.5-1％，水性乳化剂0.5-1％，水性反应型增粘剂1-2％，水性潜伏型固化剂2-2.5％；其具体生产工艺如下：

S1：按上述配比称取原料，取设定量的水性附着力促进树脂，在其中按配比加入水性潜伏型固化剂和水性乳化剂，充分混合搅拌28-35min；

S2：加入部分天然橡胶乳液和水性扩链剂，在42-46℃条件下充分混合搅拌3.5-4.5h；

S3：加入水性反应型增粘剂，在42-46℃条件下充分混合搅拌50-70min；

S4：加入剩余部分天然橡胶乳液，在42-46℃条件下充分混合搅拌28-35min后，停止加温；

S5：加入水性抗氧化剂，调节PH值至中性，充分混合搅拌约50-70min，待温度恢复到室温时即可出料。

作为本发明一种优选的技术方案，所述水性胶还包括如下含量配比：天然橡胶乳液68％，水性附着力促进树脂26.4％，水性抗氧化剂0.6％，水性扩链剂0.8％，水性乳化剂0.8％，水性反应型增粘剂1.2％，水性潜伏型固化剂2.2％。

作为本发明一种优选的技术方案，所述水性胶还包括如下含量配比：天然橡胶乳液64％，水性附着力促进树脂30％，水性抗氧化剂0.8％，水性扩链剂0.6％，水性乳化剂0.8％，水性反应型增粘剂1.7％，水性潜伏型固化剂2.1％。

作为本发明一种优选的技术方案，步骤S2、S3、S4中的最适温度为45℃。

与现有技术相比，本发明的有益效果是：

本发明产生的水性胶环保性好，粘稠度高，具有低味道，易保存，耐黄变，高柔软度和弹性的优点，可以与生橡胶良好的融合硫化，对布料的生产具有积极的推动作用。

具体实施方式

下面对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

实施例1：本发明提供一种技术方案：一种布料复合用环保水性胶，包括如下含量配比：天然橡胶乳液65-68％，水性附着力促进树脂20-30％，水性抗氧化剂0.5-1％，水性扩链剂0.5-1％，水性乳化剂0.5-1％，水性反应型增粘剂1-2％，水性潜伏型固化剂2-2.5％；其具体生产工艺如下：

S1：按上述配比称取原料，取设定量的水性附着力促进树脂，在其中按配比加入水性潜伏型固化剂和水性乳化剂，充分混合搅拌28-35min；

S2：加入部分天然橡胶乳液和水性扩链剂，在42-46℃条件下充分混合搅拌3.5-4.5h；

S3：加入水性反应型增粘剂，在42-46℃条件下充分混合搅拌50-70min；

S4：加入剩余部分天然橡胶乳液，在42-46℃条件下充分混合搅拌28-35min后，停止加温；

S5：加入水性抗氧化剂，调节PH值至中性，充分混合搅拌约50-70min，待温度恢复到室温时即可出料。

进一步的，所述水性胶还包括如下含量配比：天然橡胶乳液68％，水性附着力促进树脂26.4％，水性抗氧化剂0.6％，水性扩链剂0.8％，水性乳化剂0.8％，水性反应型增粘剂1.2％，水性潜伏型固化剂2.2％。

进一步的，所述水性胶还包括如下含量配比：天然橡胶乳液64％，水性附着力促进树脂30％，水性抗氧化剂0.8％，水性扩链剂0.6％，水性乳化剂0.8％，水性反应型增粘剂1.7％，水性潜伏型固化剂2.1％。

进一步的，步骤S2、S3、S4中的最适温度为45℃。

成品胶水要达到的粘度、粘性维持时间以及与生橡胶的融合硫化程度等要求可通过调整配方中各组成成分的比例来达成，但一定要在配方所给出的比例范围内。

实施例2：按天然橡胶乳液68％，水性附着力促进树脂26.4％，水性抗氧化剂0.6％，水性扩链剂0.8％，水性乳化剂0.8％，水性反应型增粘剂1.2％，水性潜伏型固化剂2.2％的比例调制的产品，实验数据如下：粘度25800cps，粘性维持时间约162小时，与生橡胶完全硫化。

实施例3：按天然橡胶乳液64％，水性附着力促进树脂30％，水性抗氧化剂0.8％，水性扩链剂0.6％，水性乳化剂0.8％，水性反应型增粘剂1.7％，水性潜伏型固化剂2.1％的比例调制的产品，实验数据如下：粘度32900cps，粘性维持时间约131小时，与生橡胶硫化后强度可达3.8KG/cm程度。

尽管已经示出和描述了本发明的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本发明的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由所附权利要求及其等同物限定。

⑹ 氯丁橡胶胶黏剂配方中树脂的种类和作用是什么

加入树脂可提高流动橡胶胶黏剂的粘接性，有利于粘接表面光滑的材料，如金属、玻璃和塑料。应用最广泛的是对叔丁酚醛树脂(牌号为2401，也称为101)，其用量为45～95份，最合适的用量为50份。树脂与氧化镁的比例为10：1。树脂与氧化镁预反应需少量的水催化进行，水量通常为树脂质量的0.5%～1%。树脂和氧化镁预反应的效果，与酚醛树脂的品种、溶剂种类、反应温度反应时间及水分含量等有关。表4-2为溶剂种类对预反应物的影响。 可使用的其他树脂有萜烯酚醛树脂和松香改性酚醛树脂。 表1溶剂种类对预反应物的影响溶 剂氧化