树脂砂芯开裂是怎么回事

❶ 树脂砂芯怎么做，树脂和固化剂怎么配比

原砂（100）+固化剂（树脂量的-60%）+树脂（原砂量的1.0-1.2%），其中固化剂种类的选择根据温度变化确定，加入量根据温度、铸件大小、起模时间要求进行调节。以上顺序也是混砂时的加入顺序。

1、固化剂又名硬化剂、熟化剂或变定剂，是一类增进或控制固化反应的物质或混合物。

树脂固化是经过缩合、闭环、加成或催化等化学反应，使热固性树脂发生不可逆的变化过程，固化是通过添加固化（交联）剂来完成的。固化剂是必不可少的添加物，无论是作粘接剂、涂料、浇注料都需添加固化剂，否则环氧树脂不能固化。 固化剂的品种对固化物的力学性能、耐热性、耐水性、耐腐蚀性等都有很大影响。

2、固化剂加的比例需通过计算确定

固化剂用量计算方法：

（1）胺类作交联剂时按下式计算：

胺类用量=MG/Hn

式中：M=胺分子量；Hn=含活泼氢数目；；G=环氧值（每100克环氧树脂中所含的环氧当量数）

（2）用酸酐类作交联剂时按下式计算：

酸酐用量=MG（0.6~1）/100

式中：M=酸酐分子量；G=环氧值（0.6~1）为实验系数

(1)树脂砂芯开裂是怎么回事扩展阅读：

固化剂分类

固化剂按用途可分为常温固化剂和加热固化剂。环氧树脂高温固化时一般性能优良，但是在土木建筑中使用的涂料和粘接剂等由于加热困难，需要常温固化，所以大都使用脂肪胺、脂环映以及聚酰胺等，尤其是冬季使用的涂料和粘接剂不得不与多异氰酸酯并用，或使用具有恶臭气味的聚琉醇类。

至于中温固化剂和高温固化剂，则要以被着体的耐热性以及固化物的耐热性、粘接性和耐药品性等为基准来选择。选择重点为多胺和酸酐。由于酸酐固化物具有优良的电性能，所以广泛用于电子、电器等领域。

脂肪族多胺固化物粘接性以及耐碱、耐水性比较好。芳香族多胺在耐药品性方面也是优良的。由于氨基的氮元素与金属形成氢键，因而具有优良的防锈效果。胺质量浓度愈高，防锈效果愈好。酸酐固化剂和环氧树脂形成酯键，对有机酸和无机酸显示了高的抵抗力，电性能一般也超过了多胺。

❷ 呋喃树脂砂芯浸涂表干或点燃后，表面局部存在潮湿现象，而且继续烘烤也无法消除。请问是树脂的原因吗

我们是专业生产呋喃树脂生产厂家，上次一个客户也是提出了这样一个问题，内通过我们实验，无论那个容树脂生产厂家生产的呋喃树脂，在砂芯涂上醇基涂料点燃后都会出现砂芯局部潮湿，强度降低现象，这有可能是醇基涂料甲醇燃烧生成的水分进入砂芯造成强度降低，等干燥后强度就会上升。
所以无论水基涂料还是醇基涂料，为防止砂芯出现潮湿，造成强度降低，唯一的办法就是烘干或者自然晾干。这样之后砂芯强度才会提高！
诸城永创铸造材料解答希望对您有帮助

❸ 树脂砂铸造，砂子没硬化好，或者强度不够 。生产出的铸件会发生“沉降”的

树脂跟固化剂的比例没有调配好。打出来的型芯强度不够吧！或者打型芯时沙子没有压实。

❹ 树脂砂干铸钢应注意什么

铸钢砂型质量控制
在树脂砂造型过程中必须保证型芯与钢液接触表面得到均匀紧实，避免砂型特别是砂型凹入部位的疏松缺陷。在砂型脱模后刷涂料前应对砂型进行仔细的修整。对型芯表面存在的错位、披缝、

飞边等应修磨随形或平滑过渡，对损坏面积较小、较浅的部位修磨随形过渡，对型芯局部存在的松砂、散砂应挖除后修补随形。然后仔细清除型芯表面的杂物、

浮砂并保持砂型表面的清洁，为后续砂型涂料的刷涂创造良好的条件，也是获得铸钢件优质铸态表面的基础。

❺ 砂型铸造怎么预防砂和铸件粘到一起

铸件粘砂有化学粘砂和机械粘砂，你要从产生原因采取相对应的工艺措施加于解决。下面是相关的分析，希望你能从中找到解决的办法。

1 粘砂现象
①机械粘砂： 系金属液渗人砂型或砂芯砂粒间隙中，与砂烧结并粘附在铸件表面。它可以是薄薄的一层，也可能是数毫米的厚层。金属液有时会渗透到砂芯的整个截面，致使内腔阻塞，这种粘砂往往是不可能清除的，铸件不得不报废。
②化学粘砂：系金属液化学反应生成的金属氧化物与造型材料作用形成的粘着力很强的硅酸铁浮渣。它多产生在铸件内浇口或厚壁处，尤其当砂型或砂芯较薄而铸件较厚时较易产生。
③化学粘砂与机械粘砂的简易鉴别，在于前者粘砂层中往往不含有金属铁。

2 粘砂原因
①足够的压力使金属液渗入砂粒之间，较高的金属液静压力头，即由铸件浇注高度和浇注系统形成的压力。如该压力超过砂粒间隙之间毛细现象形成的抵抗压力，即P=σ×cosθ/r，式中P为毛细压力；σ为金属液表面张力；θ为金属液毛细管的润湿角；r为毛细管半径。这时就会形成机械粘砂。静压力头超过500 mm，铸造用砂又较粗，多数会产生机械粘砂，除非上涂料。上式亦说明:r越大，即砂粒粒度越粗，P越小，即较易产生机械粘砂。
②金属液在铸型内流动形成的动压力。
③铸型“爆”或“呛”。即铸型浇注时释放的可燃气体与空气混合并被炽热金属液点燃所形成的动压力。
④机械粘砂一经开始，即便压力减小，金属液渗透还会继续进行，直到渗透金属液前沿凝固。即金属液温度低于固相线温度，渗透方可停止。
⑤化学粘砂最通常的原因是湿型和制芯用原材料耐火度、烧结点低、石英砂不纯、煤粉或代用品加人不足、没有使用涂料或使用不当、浇注温度过高、浇注不当致使渣子进人铸型等因素造成。

3 预防措施
⑴预防机械粘砂可采用如下措施
①避免较高的金属液静压力头；在满足铸件补缩条件下冒口高度不要过高；避免浇包处于高位直接浇到直浇道内，必要时可利用盆形浇口杯缓冲一下金属流，并形成恒高静压力头。
②尽量使用粒度较细的铸造用砂。
③砂型应紧实良好。机器造型不可超载，供给造型机的压缩空气应保持规定压力，避免使用过湿或存放期过长的型砂，因难以紧实，芯盒通气孔(塞)不得堵塞；采用树脂砂造型和制芯不能仅靠型砂的良好流动性，要保证紧实，必要时辅以震动。
④防止铸型“爆”或“呛”。型砂不可加人过量煤粉和水分。尽量为型和芯开好出气孔、通气孔，增加铸型透气性。
⑤减缓型内产生的动压力。铸型应多设出气孔，多扎气眼；高紧实度的铸型分型面上可设排气槽(通气槽或通气沟)。
⑥铸型或型芯使用有效的涂料。即充填型、芯最表层砂粒的空隙。如涂料过厚可能开裂，使金属液渗入砂中，这时可在第一或第二层中使用较稀的涂料，然后再以正常或较稠的涂料。

(2)预防化学粘砂可采用如下措施:
①砂子供应来源不同，铸造用砂的纯度、烧结点、耐火度有很大差异。烧结点在1200℃以下的低纯度硅砂将促使粘砂；浇结点在1450℃以上的高纯度硅砂或非石英砂如错砂、铬铁矿砂等将减少粘砂。
②湿型粘土砂中加人煤粉约5%能防止中小尺寸铸件的粘砂。铸造用煤粉的灰分含量应小于10%。为防止型砂系统中失效煤粉及粉尘的积累，每个生产周期应淘汰一些旧砂并加人一些新材料。旧砂废弃量一般约为10%一15%，薄壁铸件生产取下限，厚壁铸件生产取上限。
③水玻璃砂由于混合物烧结点低，必须采用涂料。混砂中硅酸钠和旧砂不应过多，混砂中加入1%一2%的煤粉也有助于防止粘砂。

❻ 树脂砂砂芯，在刷涂料时然后酒精烘干会出现裂纹，这是为什么水玻璃会出现裂纹的情况吗请各位高手指点

为什么要烘干 应该让它自然干燥

❼ 树脂砂铸件的介绍

树脂砂铸件是统称，在造型、制芯前砂粒表面上已覆有一层固态树脂膜的型砂1、芯砂称为覆膜砂，也称壳型(芯)砂。它最早是一种热固性树脂砂，由德国克罗宁(CRONING)博士于1944年发明。 树脂砂铸件就是把原砂和树脂混合后形成树脂砂，把树脂砂打入模具型腔中，通过加热或催化剂方法使其成型，成型后的坭芯再放入浇铸模具中进行浇铸。 树脂砂铸件具有表面粗糙度小，尺寸精度高，品质好的特点。

❽ 铸造热裂是什么怎么消除用什么措施急！！！

防止铸造热裂缺陷的措施
为使树脂砂铸造，尤其呋喃树脂砂铸造避免或减少热裂，可采取以下几个方面的措施：
1.合金方面
(1)控制铸件的含硫量，宜在0.03%以下，并且避免铸件中出现Ⅱ型硫化物。(铸钢件中的硫化物呈三种形态，即Ⅰ型、Ⅱ型和Ⅲ型，其中Ⅱ型的硫化物沿晶界分布，呈断续状，容易引起铸件热裂。)通过调整锰硫比来改变硫的分布型态。
(2)对于碳钢件，应使S+P≤0.07%，因为硫与磷的叠加作用，使热裂倾向性增加。
(3)用A1脱氧时，应将铝的残留量A1残留控制≤0.1%;过高的A1残量，有利于形成A12S3，甚至可能形成A1N，使钢的断口呈现“岩石状”，大大降低铸钢件的抗热裂能力。
(4)使钢的晶粒能细化。如在钢液中加入稀土和硅钙，既可脱氧、脱硫，又可以细化晶粒。对NiCrMoV钢的测定表明：在相同的条件下，经稀土+硅钙处理的钢液，较之未处理的钢液，其抗裂能力高2倍以上。
2.树脂砂铸造工艺方面
(1)在满足铸件的充填性的要求时，尽量降低钢液的浇注温度。对0.19%C的碳钢，在1550℃时浇注比在1600℃时浇注，其抗热裂能力几乎高一倍。
(2)对于薄壁铸件，宜采用较高的浇注速度。如对某铸钢件，重量为 125Kg，壁厚为15mm，浇注时间为14秒时不出现热裂;延长至40秒就观察到裂纹。
(3)在铸件易发生裂纹处设置防裂筋，是防止铸钢件热裂的有效措施。
(4)及时松箱，也有助于减少热裂，因为可以减少铸件的收缩应力。
3.造型材料方面
(1)降低树脂加入量，或对树脂改性，使树脂具有热塑性，让呋喃树脂在高温时不结焦或少结焦，从而保证其有良好的高温容让性。
(2)在呋喃树脂砂中加入附加物，使树脂砂具有热塑性;或者在收缩受阻最严重处，加入木粉、泡沫珠粒;或者在铸型中相应部位放塑性好的退让块，提高其高温退让性。
(3)采用磷酸固化剂。因为磺酸类固化剂容易引起铸件表面渗硫，在铸件表面引起微裂纹，成为龟裂源。
(4)使用热膨胀系数较小的造型材料，如用铬铁矿砂等代替石英砂等。
(5)减薄砂芯(型)的砂层厚度，如采用中空砂芯。例如：某类阀门铸件，仅仅通过减薄型芯砂层厚度，改变芯骨的连接方法，就消除了铸件的热裂缺陷。
(6)在易产生裂纹的地方合理使用冷铁或找其它激冷措施。
(7)采用能有效减少渗硫的涂料。
4.铸件结构方面
铸件的形状与尺寸，是由设计者决定的，生产方无法改变。但是，对于园角的大小，壁厚过渡处的处理等，可以与有关设计部门协商，按照铸造生产要求作适当修改。
上述几方面的因素对铸钢件热裂都有影响，但对于某一具体铸件，可能只有其中的部分因素是主要的。