烯丙基酚氧树脂

1. 工程塑料公司 工程塑料种类

工程塑料因其在机械性能、耐久性、耐腐蚀性、耐热性等方面能达到更高的要求，而且加工更方便并可替代金属材料，工程塑料已成为当今世界塑料工业中增长速度最快的领域。

一、工程塑料公司

工程塑料英文名为：engineering-plastics。

序号客户名称序号客户名称1北欧化工公司26柏力开米复合塑料（昆山）有限公司2金发科技股份有限公司27苏州旭光聚合物有限公司3上海杰事杰新材料股份有限公司28宁波经济技术开发区益青塑料有限公司4普立万聚合体(上海)有限公司29杭州萧山杭海化工物资有限公司5南京聚隆工程塑料有限公司30浙江余姚聚拓塑化科技有限公司6上海普利特复合材料股份有限公司31宁波康氏塑料科技有限公司7浙江俊尔新材料有限公司32余姚市德高塑料科技有限公司8上海金昌工程塑料有限公司33南通开普乐工程塑料有限公司9江阴济化新材料有限公司34上海日之升新技术发展有限公司10江苏南通星辰合成材料有限公司35普立万聚合体（上海）有限公司11横店集团得邦工程塑料有限公司36上海仕天工程塑料有限公司12南京利佳塑料发展有限公司37上海杰铭工程塑料有限公司13上海纽克新材料科技有限公司38上海华合新材料科技有限公司14上海希畅复合材料有限公司39上海红京印实业有限公司15巨金高分子材料(上海)有限公司40合肥会通新材料股份有限公司16上海汉特工程塑料有限公司41上海索普塑料有限公司17上海虹权新材料科技有限公司42上海伯昂图新材料科技有限公司18上海杜卡乐聚合体有限公司43杭州临安宏凯工程塑料有限公司19南京鸿瑞塑料制品有限公司44宁波直成新材料有限公司20苏州沃克塑胶有限公司45余姚市弘鼎工程塑料有限公司21苏州奥美斯复合材料有限公司46宁波大川高分子材料科技股份有限公司22苏州奥美斯复合材料有限公司47临安市天林高分子材料有限公司23苏州泰信富塑料有限公司48余姚市凯博塑化有限公司24苏州振科塑料制品有限公司49慈溪市盛达塑化有限公司25昆山卡帝德塑胶制品有限公司50浙江铧淳塑料有限公司

二、工程塑料种类

工程塑料的种类国内通用的是聚碳酸酯、聚甲醛、聚酰胺、热塑料性聚酯、改性聚苯醚等五大工程塑料.

1>聚酰胺:(PA，俗名：尼龙)由于它独特的低比重、高抗拉强度、耐磨、自润滑性好、冲击韧性优异、具有刚柔兼备的性能而赢得人们的重视，加之其加工简便、效率高、比重轻(只有金属的1/7)、可以加工成各种制品来代替金属，广泛用于汽车及交通运输业。典型的制品有泵叶轮、风扇叶片、阀座、衬套、轴承、各种仪表板、汽车电器仪表、冷热空气调节阀等零部件，大约每辆汽车消耗尼龙制品达3.6~4千克。聚酰胺在汽车工业的消费比例最大，其次是电子电气。

2>聚碳酸酯:(PC)既具有类似有色金属的强度，同时又兼备延展性及强韧性，它的冲击强度极高，用铁锤敲击不能被破坏，能经受住电视机荧光屏的爆炸。聚碳酸酯的透明度又极好，并可施以任何着色。由于聚碳酸酯的上述优良性能，已被广泛用于各种安全灯罩、信号灯，体育馆、体育场的透明防护板，采光玻璃，高层建筑玻璃，汽车反射镜、挡风玻璃板，飞机座舱玻璃，摩托车驾驶安全帽。用量最大的市场是计算机、办公设备、汽车、替代玻璃和片材，CD和DVD光盘是最有潜力的市场之一。

3>聚甲醛:聚甲醛(pom)是一种性能优良的工程塑料，在国外有“夺钢”、“超钢”之称。pom具有类似金属的硬度、强度和钢性，在很宽的温度和湿度范围内都具有很好的自润滑性、良好的耐疲劳性，并富于弹性，此外它还有较好的耐化学品性。pom以低于其他许多工程塑料的成本，正在替代一些传统上被金属所占领的市场，如替代锌、黄铜、铝和钢制作许多部件，自问世以来，pom已经广泛应用于电子电气、机械、仪表、日用轻工、汽车、建材、农业等领域。在很多新领域的应用，如医疗技术、运动器械等方面，pom也表现出较好的增长态势。

4>聚对苯二甲酸丁二醇酯:(PBT)是一种热塑性聚酯，非增强型的PBT与其它热塑性工程塑料相比，加工性能和电性能较好。PBT玻璃化温度低，模具温度在50℃时即可迅速结晶，加工周期短。聚对苯二甲酸丁二醇酯(PBT)被广泛应用于电子、电气和汽车工业中。由于PBT的高绝缘性及耐温性可用作电视机的回扫变压器、汽车分电盘和点火线圈、办公设备壳体和底座、各种汽车外装部件、空调机风扇、电子炉灶底座、办公设备壳件。

5>聚苯醚:化学式简称PPO。由2，6-二取代基苯酚经氧化偶联聚合而成的热塑性树脂，一般呈土黄色粉末状。常用的是由2，6-二甲基苯酚合成的聚苯醚，具有优良的综合性能，最大的特点是在长期负荷下，具有优良的尺寸稳定性和突出的电绝缘性，使用温度范围广，可聚苯醚在-127～121℃范围内长期使用。具有优良的耐水、耐蒸汽性能，制品具较高的拉伸强度和抗冲强度，抗蠕变性也好。此外，有较好的耐磨性和电性能。主要用于代替不锈钢制造外科医疗器械。在机电工业中可制作齿轮、鼓风机叶片、管道、阀门、螺钉及其他紧固件和连接件等，还用于制作电子、电气工业中的零部件，如线圈骨架及印刷电路板等。

三、工程塑料有哪些

1、热塑性塑料：树脂为线型或支链型大分子链的结构。

聚乙烯(PE)、聚丙烯(PP)、聚苯乙烯(PS)、聚氯乙烯(PVC)、聚甲醛(POM)、聚酰胺(俗称尼龙)(PA)、聚碳酸酯(PC)、丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚物(ABS)、聚甲基丙烯酸甲酯(俗称有机玻璃)(PMMA)、丙烯腈-苯乙烯共聚物(A/S)、聚酯(PETP聚对苯二甲酸丁二醇酯，PBTP聚对苯二甲酸乙二醇酯)

2、热固性塑料

酚醛树脂(PF)、环氧树脂(EP)、氨基树脂、醇酸树脂、烯丙基树脂、脲甲醛树脂(UF)、三聚氰胺树脂、不饱和聚酯(UP)、硅树脂、聚氨酯(PUR)

3、通用塑料

聚氯乙烯、聚苯乙烯、聚乙烯、聚丙烯、酚醛树脂、氨基树脂

4、工程塑料

广义：凡可作为工程材料即结构材料的塑料。

狭义：具有某些金属性能，能承受一定的外力作用，并有良好的机械性能、电性能和尺寸稳定性，在高、低温下仍能保持其优良性能的塑料。

通用工程塑料：聚酰胺、聚碳酸酯、聚甲醛、丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚物、聚苯醚(PPO)、聚对苯二甲酸丁二醇酯(PBTP)及其改性产品。

特种工程塑料(高性能工程塑料)：耐高温、结构材料。聚砜(PSU)、聚酰亚胺(PI)、聚苯硫醚(PPS)、聚醚砜(PES)、聚芳酯(PAR)、聚酰胺酰亚胺(PAI)、聚苯酯、聚四氟乙烯(PTFE)、聚醚酮类、离子交换树脂、耐热环氧树脂

5、功能塑料(特种塑料)

具有耐辐射、超导电、导磁和感光等特殊功能的塑料。氟塑料、有机硅塑料

6、结晶型塑料

分子规整排列且保持其形状的塑料。PE、PP、PA

7、非结晶型塑料

长链分子绕成一团(对热塑性塑料)或结成网状(对热固性塑料)，且保持其形状的塑料。PS、PC、ABS。

工程塑料是通用塑料基础的升级。因为分子结构不同，故耐化学性、耐摩擦性、电性能等也有若干差异。且因成形方法的不同，故有的方法适用于每一种塑料，而有的成型方法只能适用于某一种或者某几种塑料。

2. 环氧树脂是如和聚合的

环氧基是由两个碳抄原子袭和一个氧原子组成的三元环。
环氧基三元环的两个碳原子和一个氧原子在同一个平面上，氧原子的电负性比碳原子大，导致静电极化作用，使氧原子周围电子云密度增大。同时三元环中的键角远远偏移正常键角，使得环氧环具有很大的张力，不稳定。这样就在环氧基上形成两个可反应的活性中心：电子云密度高的氧原子和电子云密度低的碳原子。当亲电子试剂靠近时就进攻氧原子，当亲核试剂靠近时则进攻碳原子，并迅速发生反应，引起碳氧键的断裂，使环氧基开环质子和路易斯酸之类的亲电试剂进攻氧原子进行加成反应。

H+催化：H+进攻O，羰基成羟基，C更显正，若亲核试剂进攻C

OH-催化：可聚合，碱如OH-或酚钠等强亲核试剂，直接进攻C，O变更负，则此时环氧的O变碱O-，由它进攻下一个

3. 乙烯基树脂的技术的发展

1低收缩型乙烯基树脂的发展
乙烯基酯树脂作为不饱和聚酯树脂的范畴，活性较高，固化反应速度较快，造成乙烯基酯树脂固化后有较大的固化收缩率，一般不饱和聚酯树脂（包括常规乙烯基树脂）固化时收缩较大，可达到7-10%左右的体收缩，随着国内外对于高性能树脂技术要求的提高，希望寻找一些固化收缩较低的乙烯基酯树脂，这是一个21世纪初期国内外许多厂家努力寻求的技术突破点。 低收缩树脂的机理较为复杂，而原来一些厂家为了克服树脂的固化收缩，通过加入低收缩添加剂（LPA）的方法来达到目的，但有其应用的局限性，而更多的厂家是努力通过树脂合成方法以及分子设计水平上来解决这个技术问题，
超低收缩环氧乙烯基酯树脂以其具有的足够的机械强度和刚度、足够的尺寸稳定性、耐热循环、耐腐蚀的独特性能更好的满足高品质FRP产品的要求。
2耐冲击型乙烯基酯树脂：
乙烯基酯目前应用最多的场合是耐腐蚀场合，但是由于乙烯基树脂中具有较多的仲羟基，可以改善对玻璃纤维的湿润性与粘结性，提高了层合制品的力学强度；另外在分子两端交联，因此分子链在应力作用下可以伸长，以吸收外力或热冲击，表现出耐微裂或开裂。因此，乙烯基树脂在一些要求高力学性能、耐冲击场合中得到应用，但是常规的乙烯基树脂在耐力学冲击方面还是有待于提高的，尤其是采用富马酸性改性的一些乙烯基树脂，因为该类型树脂的固化交联密度高，交联点间的分子链段较短，所以耐冲击性能较差。在这些树脂的合成设计中，要求树脂分子主链上的醚键较多，这样能够充分的提高树脂的耐冲击性，2013年又出现了另外一种方式，即在通过橡胶改性，即采用端羧基丁腈橡胶（CTBN）和丁腈橡胶（BNR）增韧甲基丙烯酸型环氧乙烯基酯树脂，在此之后国内外也就后种方法作了不少的工作，自然橡胶改性乙烯基树脂的延伸率等得到大幅度的提高，可以达到12%。
一般乙烯基树脂的冲击强度（无缺口）不大于14.00 KJ/M2，而一些21世纪新开发的耐冲击型非橡胶改性乙烯基树脂可以达到22 KJ/M2以上，橡胶改性的乙烯基树脂可达到25KJ/M2，这样这些耐冲击乙烯基树脂就可以很好的应用于一些高耐冲击的FRP制作，如运动雪撬、运动头盔等。
3 增稠用乙烯基酯树脂
作为一种高性能的不饱和树脂，乙烯基树脂的增稠特性一直是各厂家研究的方向，这是因为BMC/SMC的独特应用特性得到广大客户的认可，尤其随着BMC/SMC在汽车零部件上的应用，增稠型乙烯基树脂能够较通用的不饱和树脂承受更高的冲击力，并具有良好的抗蠕变性和抗疲劳性。这些零部件包括车轮、座椅、散热架、栅口板、发动机阀套等。当然，增稠型乙烯基树脂能够广泛应用于电绝缘、工业用泵阀的制作、高尔夫球头等。
作为一种增稠用乙烯基树脂，自然要求树脂具有以下的特点：①与增强材料和填料的良好浸润性；②初始的低粘度和快速增稠特性；③良好的力学特性，包括韧性和耐疲劳特性等；④较长的存放周期；⑤较低的固化放热峰和较低的苯乙烯挥发等。为了达到使用效果，在乙烯基树脂的合成研究中，原来较通用的方法是：在乙烯基酯分子上引入酸性官能团（羧酸），再利用这些羧基与碱土金属氧化物（如氧化镁、氧化钙等），但这种方法增稠时间长，一般需要几天时间，况对含水量敏感。由此也发展了另外一种方法，即用聚异氰酸盐和多元醇反应以产生网状结构，从而达到树脂的快速稠化，该方法可适合于低压成型，具有粘度控制稳定、对温湿度要求低、存放期长的特点，同时制品的层间结合强度高的特点，同时也可以用带过量醇的低酸值树脂作稠剂。
4耐高温型乙烯基树脂
乙烯基树脂的分子骨架是环氧树脂，若采用酚醛环氧树脂作为原料，则合成的NOVOLAC型乙烯基树脂具有良好的耐腐蚀性、耐溶剂性及耐高温型，我们对国内外的知名厂家的酚醛环氧乙烯基酯树脂按中国国家有关标准测试，结果表明，这些树脂的热变形温度（HDT）均在132-137℃之间，而国内一些厂家的酚醛环氧乙烯基树脂的热变形温度则更低，要低于125℃，但在一些工业实践应用中，刚对树脂的耐热性提出了更高的要求，而21世纪初期国内外少数厂家如上海富晨提供的高交联密度型乙烯基树脂898的热变形温度可达到150℃以上，该类型树脂分子结构已作改性，优化了树脂的耐热特性，苯乙烯含量也作了合理调满足实际使用要求。较常规的酚醛环氧乙烯基树脂具有更高的耐温温度，可长期应用于200℃气相的强腐蚀环境，同时我们的使用经验表明，该类型型树脂可在2-3min内承受300℃的温度冲击，该独特应用是绝缘应用中，可完全达到C级绝缘等级以上。
该类型树脂可以广泛的应用于一些冶炼、电力脱硫（FGD）设备等高温应用，如冷却塔、烟囱和化学管道等，同时该类型树脂也具有耐强溶剂、强氧化性介质的特点。
5光敏乙烯基树脂
由于乙烯基树脂树脂的中的不饱和双键在分子链端，由于活性较高，同时配以分子设计，如采用高环氧值的环氧树脂，采用丙烯酸取代甲基丙烯基酸合成后的乙烯基树脂，加入光引发剂（如苯醌、苯偶姻醚等），用以吸收紫外线能量，并传递给树脂系统，而使乙烯基树脂进行聚合固化。
此类树脂可以用于印刷、光敏油墨等，在油漆工业上用作光敏涂料，在无线电工业中用作PCB上的光致抗蚀膜。另外，在拉挤工艺中，如采用光敏乙烯基树脂，则可极大的提高拉挤速度，如在光缆芯拉挤工艺中，速度可以达到10m/min。
6气干性
乙烯基酯树脂与不饱和聚酯树脂一样，常温固化时，制品表面有发粘现象，给应用带来不便。主要原因是由于空气中氧气参加了乙烯基酯树脂表面的聚合反应。为克服此缺点，科研人员开发出了多种有效方法。其中之一就是采用在乙烯基酯树脂结构中接入烯丙基醚（CH2=CH—CH2—O—）基团的方法来合成气干性乙烯基酯树脂。该种树脂适合于制作高档气干性胶衣、涂层、封面料等。
值得注意的是烯丙基醚在树脂中的含量有一合适的值，太小了树脂不能很好地吸氧，太大则由于“自动阻聚”作用，气干性也会下降。
7 低苯乙烯挥发技术
乙烯基树脂一般含有35%左右的苯乙烯单体，而苯乙烯的蒸汽压较低，因此在手糊成型和喷射成型中，树脂是一层层地铺复于开口模具上的，特别是喷射成型，树脂一部分成雾状，因而在树脂充分固化之前，苯乙烯不断从树脂中挥发出来，这样在造成苯乙烯损失的同时，更是污染了环境，也是造成了对工人的健康损害，因此各国相继提高了对于苯乙烯阈限值（TLV）的要求，因此对于以苯乙烯为稀释单体的不饱和树脂包括乙烯基树脂，要努力寻求一种低苯乙烯挥发技术（LSE）以解决这个问题，原来一些厂家和国家采用添加石蜡等作为挥发抑制剂，但易造成铺层间的分层，但对于21世纪早期的发展的趋势是：一是采用一种附着促进剂的化合物，可为丙烯酸、带2个烃基（含双键的疏水醚或酯）等；二是采用蒸汽压相对较高的单体，如甲基苯乙烯或乙烯基甲苯等；三是分子结构等方式，或是在保持总体性能的同时使主链分子的缩短，以降低苯乙烯用量，或是通过在分子链段上引入其它基团或者是链段，使树脂内部分子间的相互作用进一步降低苯乙烯的挥发等。在多年的研究和试验基础上，世界上许多的生产商相继推出了各具特色的低苯乙烯挥发性技术。这个技术可广泛的应用于树脂胶衣、绝缘应用等方面，尤其是在中高温成型的绝缘应用。
8乙烯基树脂品种衍化
当前，乙烯基树脂由于共较好的耐腐蚀特性和改良的工艺特性，而成功的大量应用于防腐蚀场合，包括耐腐蚀FRP制作、防腐蚀工程等，但是在一些非耐腐蚀场合并有高力学性能要求的复合材料制作时，目前国内外客户只能选择环氧乙烯基树脂，就就实际上造成了树脂应用或设计上的浪费，因此国内外一些厂家在努力寻找一种保持乙烯基树脂的力学性能、合理成本的新型材料，部分公司通过新研发及时的推出了一种新型的高性能不饱和树脂，称乙烯基聚酯树脂，英文名为vinyl polyester resin，国内简称“VPR“，该树脂综合了乙烯基酯树脂和通用不饱和树脂的特点，从而让用户有更多的选择。
VPR乙烯基聚酯树脂是一种溶于苯乙烯液含有不饱和双键的特殊结构的不饱和聚酯树脂，VPR乙烯基聚酯树脂具有较好的耐蚀性能，优于间苯型不饱和树脂，力学性能与标准型环氧乙烯基树脂相当的，尤其是耐疲劳性能和动态载荷性能；另外，较通用树脂，VPR乙烯基聚酯树脂又具有良好的耐候性能，同时VPR乙烯基聚酯树脂又具有良好的玻纤浸润性能和工艺性能，适合于各种FRP成型工艺，包括纤维缠绕、拉挤、手糊、喷射等各种复合材料工艺。
由于VPR乙烯基聚酯树脂的独特性能以及较为合理的成本，使该新型材料具有广泛的应用前景：①混凝土中的玻璃钢加强筋；②船舶制品中的结构材料；③大型FRP产品制作中的结构层材料，尤其是整体现场大罐制作中代替常的规乙烯基树脂结构层；④耐疲劳FRP拉挤型材，如运动FRP单杠等。

4. 氧阻聚的机理

因此，它会 与自由基的聚合反应竞争而消耗自由基。由于绝大多数光固化工艺是在空气环境中进行的，并且主要的应 用是涂料和油墨等具有极大表面/体积比的材料，所以 O2对光固化材料的自由基聚合反应有不容忽视的阻聚作用。
在空气中光固化时，氧阻聚作用常常导致涂层底 层固化、表面未固化而发黏的情况。氧阻聚最终可导 致涂层表层出现大量羟基、羰基、过氧基等氧化性结 构，从而影响涂层的长期稳定性，甚至可能影响固化后漆膜的硬度、光泽度和抗划伤性等性能。O2对紫外光固化涂层的阻聚作用主要体现在3个方面──猝灭、 清除和氧化。 处于基态的三线态O2可以作为猝灭剂与光活化了 的引发剂(以phi表示)反应形成配合物，从而将激发三 线态的光引发剂猝灭。其过程表示如下：
Phi→(Phi)*→(Phi)*，(Phi)*+(O2)→Phi+(O2)
上述过程中，O2被激发至活泼的单线态，光引发 剂则从激发态回到基态，从而阻碍活性自由基的产生 大多数裂解型光引发剂的激发三线态寿命比较短，在 激发态引发剂与O2作用前，引发剂就已经分解掉，所以O2与光引发剂发生双分子猝灭作用的几率相对较低，经常可以忽略。 基态的O2本质上是双自由基，因此对光引发过 程中产生的活性自由基有较强的加成活性[k 10 9 /(mol·s)]，形成比较稳定的过氧化自由基。此过程 速率较快，可与活性自由基对单体的加成反应相竞争 对聚合过程的阻碍作用最显著。它可以分为以下2个 步骤：
(1)活性自由基引发单体聚合。 R·+CH2═CXY→R─CH2─C·XY+单体→聚合物
(2)活性自由基与O2加成。 R·+O2→R─O─O·(过氧自由基) R─CH2─C·XY+O2→R─CH2─CXY─O─O· 氧分子还可以把已经与单体聚合的自由基氧化成 过氧化物，阻止单体的聚合。其作用机理如下：
显然，在这三种情况下，聚合速率都会下降，而且过氧化物的形成会影响固化涂层的性能。应该注意的是，自由基R·与O2的反应速率常数比其与单体分子的反应速率常数大10 4 ~10 5倍，所以即使涂层中只存在微量的氧，也不能忽视R·与O2反应时生成的过氧化自由基ROO·。由于ROO·非常稳定，没有引发聚合反 应的能力，O2的存在消耗了活性自由基R·，使反应聚合速率下降，并使其显示出诱导期。所以O2是常温下光固化体系自由基聚合的阻聚剂。 光固化分为自由基聚合和阳离子聚合两种反应机理。O2是双自由基结构，对阳离子聚合不敏感，只抑制自由基聚合。因此，可以通过开发阳离子聚合机理的反应体系来消除光固化反应的氧阻聚。 自20世纪70年代中后期，国外陆续报道了多种鎓盐阳离子光敏引发剂，包括二芳基碘鎓盐系、硫鎓 盐系、磷鎓盐系以及偶氮盐等。在20世纪80年代末期，出现了以阳离子机理固化成膜的非丙烯酸酯预聚物和以鎓盐为代表的阳离子引发剂。
在深入研究了鎓盐的引发行为，比较了它们的光引发效率。结果发现，有效的鎓盐有硫鎓盐、碘鎓盐、氮鎓盐及芳茂铁盐等，亲核阴离子有4 BF ? 、6 PF ? 、6 SbF ? 、6 AsF ? 等，其活性大 小为 4 BF ? < 6 PF ? < 6 AsF ? < 6 SbF ? 。以碘鎓盐和硫鎓盐为例， 这两种鎓盐在受光照时，以类似的方式产生超强酸(质 子酸或路易斯酸)，同时也有自由基生成，其反应表示 如下：
(1)二苯鎓盐的光反应
Ph2I + X ? →Ph·+PhI + X ? PhI + X ? +RH→PhI+R·+H + X ?
(2)三苯基硫鎓盐的光反应
Ph3S + X ? →[Ph2…PhI] + X ? [Ph2…PhI] + X ? →Ph─C6H4─S─Ph+H + X ? [Ph2…PhI] + X ? →Ph2S + X ? +Ph· Ph2S + X ? +RH→Ph2S+R·+H + X ?
式中，X ? 可以是 4 BF ? 、 6 PF ? 、 6 SbF ? 或 6 AsF ? 。 通过将自由基型和阳离子型结合，可以得到具有 很好协同作用的混杂型光固化体系。
结合二苯甲酮类和二苯碘鎓盐的结构特点，将能产生自由基的基团和阳离子引入到同一分子中，合成了自由基/阳离子混杂型引发剂，不仅可以有效降低O2对聚合反应的阻聚作用，而且表现出更高的引发效率。通过改进光引发体系，抑制了表面氧阻聚现象，发现：
(1)三乙醇胺和硫杂葸酮组合能有效地抑制表面 氧阻聚。
(2)米蚩酮与二苯甲酮组合在一起，就可以得到 一种最便宜、较有效的光引发体系。
(3)阳离子型光引发剂四氟硼酸二苯基碘鎓盐的增感体系也可以有效地抑制表面氧阻聚。 2.2.1提高引发剂浓度或增加辐射剂量
为了改变聚合反应速率，提出增加光引发剂的浓度和采用强光照射的方法。这两种方法都可以使光引发剂在很短的时间内迅速产生大量的 活性自由基，使氧分子向体系中扩散的时间大大降低， 从而降低氧的干扰。提高引发剂浓度，使引发剂浓度最优化，可大大缓解氧阻聚作用。针对这个问题，可以选用几种吸收波峰不同的引发剂，强吸收的可用来 抵消氧的作用，弱吸收的光线可进入底层，使底层树 脂聚合。在很多情况下，还可以通过增加辐射剂量， 如增加UV灯的功率或数目，以提高辐射强度来减少 氧阻聚作用的影响。
2.2.2使用对氧敏感度低的预聚物和单体
为有效降低氧阻聚对光固化的影响，还可以选择改性的固化树脂，再加入消耗氧气的单体或基团，如含烯丙基、醚键己胺类的单体。由于α–π共轭效应， 氧原子夺取处在双键旁亚甲基碳原子上的氢，使α–碳 原子生成自由基，而这个自由基由于共轭作用较稳定， 与空气中的O2结合生成过氧化物，该过氧化物分解可 引起交联。在聚氨酯中引入硫醇和烯烃官能团，得到的改性聚氨酯树脂也不受空气中O2的影响。其反应机理如下：
HSRSH→HSRS·+H· HSRS·+nR′─CH═CH2→HSRS[CH2─CHR′]n
其中，R、R′为氨基甲酸酯。研究者在丙烯酸聚氨酯上引入氨基基团，实现了在空气中直接进行光固化。可见，在预聚物合成中引入对氧低敏感的基团，对降低和消除氧阻聚作用是一种可行的方法。
2.2.3添加氧清除剂
在光固化体系中加入一种或几种氧清除剂，可以缓解氧阻聚作用。氧清除剂从反应机制上可分为3类。
2.2.3.1提供活性氢
添加氧清除剂，如叔胺、硫醇、膦类化合物等。 这些化合物作为活泼的氢供体，可与过氧自由基迅速 反应，使活性自由基再生。同时，过氧自由基夺氢生成烷基过氧化氢，并可进一步生成烷氧自由基与羟基自由基。以叔胺为例，反应如下：
ROO·+R′─CH2─NR2→ROOH+R′─C·H─NR2 ROOH→RO·+·OH
张红明等[ 16]采用双固化技术和将叔胺基团引入光 固化低聚体中，有效地消除了涂料表层以及深层的氧阻聚效应，实现涂膜快速完成光固化过程。添加叔胺虽已成为自由基光固化配方中克服氧阻聚的重要手段，但含有胺的体系其固化产物容易产生黄变，而且体系的贮存稳定性较差。
在光固化配方中加入受阻胺、受阻酚等除氧剂， 实际上对改善光聚合并无帮助，有时反而起到阻聚作用。而其实际所起的作用应理解为对高分子材料的长 期光稳定及热稳定化作用，即常说的聚合物光稳定剂。报道亚磷酸三乙酯和三苯基膦对己二醇二丙烯酸酯(HDDA)的光聚合具有明显的抗氧效果，光 聚合表观动力学曲线与在氮气保护下聚合的结果相近。
2.2.3.2分解过氧化物自由基或氢过氧化物
(1)含硫化合物 含硫化合物主要包括硫代二丙酸酯、烷基(或芳基) 硫化物、烷基(或芳基)硫醇等。其反应可表示如下：
(C18H37─CO─CH2─CH2)2S+ROOH→ C18H37─O─CO─CH2─CH3+RH+SO2
从上面的反应式可以看出，在过氧化物被分解的 同时，涂层中有SO2气体生成，可能会使涂层表面产 生斑点或缩孔。
(2)亚磷化合物
亚磷化合物是有效的O2清除剂，其抗氧机理非常复杂。其中，一种机理提出亚磷酸酯将过氧化物还原 成醇：
P(OR′)3+ROOH→(R′O)3P═O+ROH 与此同时，亚磷酸酯也参与了反应： 2P(OR′)3+ROO·→2(R′O)3P═O+R·
(3)硫磷复合体系。作为过氧化物分解剂， 硫代磷酸类比硫代磷酰基二硫醚具有更好的抗氧效果。
(4)硫醇复合体系。光加成聚合法属于非丙烯酸体 系，主要是硫醇体系。它也可以克服氧阻聚问题，其机理是：激发态的光引发剂夺取硫醇中的氢，产生硫醇自由基而引发单体固化。
2.2.3.3消耗材料中的溶解氧 解决氧阻聚的问题还可以通过消除溶解扩散到光固化材料中的氧来实现，主要有以下几种方法：
(1)采用I型光引发剂和II型光引发剂配合的光 引发剂体系。例如，Ciba公司的光引发剂Irgacure 500 是含有等物质的量的Irgacure 184和二苯甲酮的混合光引发剂，它在空气中有较好的使用效果。这可能是由于二苯甲酮的激发三线态能有效地促进氢过氧化物(ROOH)的分解，产生的烷氧自由基 (RO·)和羟基自由基(OH·)都具有引发作用。而I型光引发剂光解产生的自由基与氧的反应消耗了氧，使氧 对二苯甲酮激发三线态的猝灭作用受到抑制。可见两 者有协同作用。
(2)Decker等人在UV固化材料中加入1,2–二苯 基苯并呋喃，有效地实现了在空气中固化，而且与惰性气体保护下的固化速率几乎一样。
(3)在体系内加入增感染料亚甲基蓝(MB)，它能在光作用下形成激发的三线态，而其三线态能量可传递给O2。氧气成为激发的单线态氧，单线态氧可与接 受体生成过氧化物，从而消耗氧。
(4)将三苯基膦作为光引发剂用于引发自由基聚 合反应，三苯基膦可以定量地转化为三苯基膦的氧化 物，在此过程中消耗了溶解氧：
2Ph3P+O2→2Ph3P═O 2.3.1惰性气体保护法在惰性条件下进行紫外光照射，即用N2或其他惰性气体(如氩)保护的方法，以取代固化层表面中的O2，再进行UV固化。这种方法效果虽好，但是成本很高。研究发现，可以用CO2代替N2赶 走体系中的氧，这种方法的优点是CO2比N2价廉易得， 而且密度比空气大，易于保存。
CO2气氛下，紫外光固化过程中样品温度、膜的厚度、树脂黏度、光引发剂种类及用量、光源强度等因 素对氧阻聚的影响。他们发现，与空气环境下比较，UV固化涂膜具有更好的表面性能，更好的光泽和耐刮擦性能；与N2气氛下比较发现，CO2条件下比N2条件下双键的转化速率快，最终的转化率也高。这种方法是目前最为有效的一种方法。
2.3.2浮蜡法。一种石蜡保护法，即在体系 中加入一定量的石蜡。因石蜡与有机树脂体系具有不 相容性，所以在涂布施工和固化之间的这段时间内， 石蜡会迁移到涂层的表面，形成一层很薄的薄膜覆盖在涂层表面，起到阻碍外界氧分子向涂层扩散的作用。 石蜡的添加量必须适当，否则会造成涂膜的光泽度大 幅降低。此工艺路线繁琐，速度较慢，不适合现代化高效生产的要求。
2.3.3覆膜法 当体系涂覆完成后，在其上紧贴一层表面惰性的塑料薄膜(如聚乙烯薄膜)以起隔氧作用。经UV光辐照固化后，揭去薄膜。当然，这样得到的固化涂层光泽度和光泽均匀性将受影响，更主要的是会使生产效率大大降低。
2.3.4强光辐照法 采用强光照射，光引发剂将同时大量分解，瞬 间产生大量活性自由基。活性自由基可对单体加成，也可与氧分子反应。从两反应所占比例来讲，用强光辐照，似乎前一反应不占优势，但引发聚合的绝对速率增加了。而且，一旦发生聚合，涂层黏度将迅速增 加，外界氧分子向高黏度体系的扩散将大大受阻，这就有利于自由基聚合的快速进行。
2.3.5分步照射法采用两次辐照的方法，即先用短波长(如254 nm) 光源辐照涂层，因为短波长在有机涂层中穿透能力差， 故光能在涂层的浅表层被吸收殆尽，使涂膜的浅表层先固化，对底层形成良好的阻氧膜。接着再用较长波长(如313 nm和366 nm)的光源进行辐照引发，完成聚合固化。

5. 环氧稀释剂是什么成分组成的

环氧稀释剂成分大致有下面几类：
1.烃类溶剂，具体又分为脂肪烃，如：200号溶剂汽油、煤专油。芳香烃，如属：苯、甲苯、二甲苯、200号煤焦溶剂等；
2.酯类溶剂，如：醋酸乙酯、醋酸丁酯、醋酸戊酯等；
3.酮类溶剂，如：丙酮、丁酮、环戊酮、甲基异丁酮等；
4.醇类溶剂，如：甲醇、乙醇、丁醇等；
5.萜烯类溶剂
6.醇醚类溶剂。

6. 聚酚氧树脂的介绍

聚酚氧树指分子量在10万～45万范围的环氧树脂称为超高分子量环氧树脂，也称为酚氧树脂（Phenoxyl resin）。

7. 塑胶原料物性大全的塑料、树脂缩写代号

英文简称英文全称中文全称
ABA Acrylonitrile-butadiene-acrylate 丙烯腈/丁二烯/丙烯酸酯共聚物
ABS Acrylonitrile-butadiene-styrene 丙烯腈/丁二烯/苯乙烯共聚物
AES Acrylonitrile-ethylene-styrene 丙烯腈/乙烯/苯乙烯共聚物
AMMA Acrylonitrile/methyl Methacrylate 丙烯腈/甲基丙烯酸甲酯共聚物
ARP Aromatic polyester 聚芳香酯
AS Acrylonitrile-styrene resin 丙烯腈-苯乙烯树脂
ASA Acrylonitrile-styrene-acrylate 丙烯腈/苯乙烯/丙烯酸酯共聚物
CA Cellulose acetate 醋酸纤维塑料
CAB Cellulose acetate butyrate 醋酸-丁酸纤维素塑料
CAP Cellulose acetate propionate 醋酸-丙酸纤维素
CE Cellulose plastics, general 通用纤维素塑料
CF Cresol-formaldehyde 甲酚-甲醛树脂
CMC Carboxymethyl cellulose 羧甲基纤维素
CN Cellulose nitrate 硝酸纤维素
CP Cellulose propionate 丙酸纤维素
CPE Chlorinated polyethylene 氯化聚乙烯
CPVC Chlorinated poly(vinyl chloride) 氯化聚氯乙烯
CS Casein 酪蛋白
CTA Cellulose triacetate 三醋酸纤维素
EC Ethyl cellulose 乙烷纤维素
EEA Ethylene/ethyl acrylate 乙烯/丙烯酸乙酯共聚物
EMA Ethylene/methacrylic acid 乙烯/甲基丙烯酸共聚物
EP Epoxy, epoxide 环氧树脂
EPD Ethylene-propylene-diene 乙烯-丙烯-二烯三元共聚物
EPM Ethylene-propylene polymer 乙烯-丙烯共聚物
EPS Expanded polystyrene 发泡聚苯乙烯
ETFE Ethylene-tetrafluoroethylene 乙烯-四氟乙烯共聚物
EVA Ethylene/vinyl acetate 乙烯-醋酸乙烯共聚物
EVAL Ethylene-vinyl alcohol 乙烯-乙烯醇共聚物
FEP Perfluoro(ethylene-propylene) 全氟（乙烯-丙烯）塑料
FF Furan formaldehyde 呋喃甲醛
HDPE High-density polyethylene plastics 高密度聚乙烯塑料
HIPS High impact polystyrene 高冲聚苯乙烯
IPS Impact-resistant polystyre ne 耐冲击聚苯乙烯
LCP Liquid crystal polymer 液晶聚合物
LDPE Low-density polyethylene plastics 低密度聚乙烯塑料
LLDPE Linear low-density polyethylene 线性低密聚乙烯
LMDPE Linear medium-density polyethylene 线性中密聚乙烯
MBS Methacrylate-butadiene-styrene 甲基丙烯酸-丁二烯-苯乙烯共聚物
MC Methyl cellulose 甲基纤维素
MDPE Medium-density polyethylene 中密聚乙烯
MF Melamine-formaldehyde resin 密胺-甲醛树脂
MPF Melamine/phenol-formaldehyde 密胺/酚醛树脂
PA Polyamide (nylon) 聚酰胺（尼龙）
PAA Poly(acrylic acid) 聚丙烯酸
PADC Poly(allyl diglycol carbonate) 碳酸-二乙二醇酯? 烯丙醇酯树脂
PAE Polyarylether 聚芳醚
PAEK Polyaryletherketone 聚芳醚酮
PAI Polyamide-imide 聚酰胺-酰亚胺
PAK Polyester alkyd 聚酯树脂
PAN Polyacrylonitrile 聚丙烯腈
PARA Polyaryl amide 聚芳酰胺
PASU Polyarylsulfone 聚芳砜
PAT Polyarylate 聚芳酯
PAUR Poly(ester urethane) 聚酯型聚氨酯
PB Polybutene-1 聚丁烯-[1]
PBA Poly(butyl acrylate) 聚丙烯酸丁酯
PBAN Polybutadiene-acrylonitrile 聚丁二烯-丙烯腈
PBS Polybutadiene-styrene 聚丁二烯-苯乙烯
PBT Poly(butylene terephthalate) 聚对苯二酸丁二酯
PC Polycarbonate 聚碳酸酯
PCTFE Polychlorotrifluoroethylene 聚氯三氟乙烯
PDAP Poly(diallyl phthalate) 聚对苯二甲酸二烯丙酯
PE Polyethylene 聚乙烯
PEBA Polyether block amide 聚醚嵌段酰胺
PEBA Thermoplastic elastomer polyether 聚酯热塑弹性体
PEEK Polyetheretherketone 聚醚醚酮
PEI Poly(etherimide) 聚醚酰亚胺
PEK Polyether ketone 聚醚酮
PEO Poly(ethylene oxide) 聚环氧乙烷
PES Poly(ether sulfone) 聚醚砜
PET Poly(ethylene terephthalate) 聚对苯二甲酸乙二酯
PETG Poly(ethylene terephthalate) glycol 二醇类改性PET
PEUR Poly(ether urethane) 聚醚型聚氨酯
PF Phenol-formaldehyde resin 酚醛树脂
PFA Perfluoro(alkoxy alkane) 全氟烷氧基树脂
PFF Phenol-furfural resin 酚呋喃树脂
PI Polyimide 聚酰亚胺
PIB Polyisobutylene 聚异丁烯
PISU Polyimidesulfone 聚酰亚胺砜
PMCA Poly(methyl-alpha-chloroacrylate) 聚α-氯代丙烯酸甲酯
PMMA Poly(methyl methacrylate) 聚甲基丙烯酸甲酯
PMP Poly(4-methylpentene-1) 聚4-甲基戊烯-1
PMS Poly(alpha-methylstyrene) 聚α-甲基苯乙烯
POM Polyoxymethylene, polyacetal 聚甲醛
PP Polypropylene 聚丙烯
PPA Polyphthalamide 聚邻苯二甲酰胺
PPE Poly(phenylene ether) 聚苯醚
PPO Poly(phenylene oxide) deprecated 聚苯醚
PPOX Poly(propylene oxide) 聚环氧（丙）烷
PPS Poly(phenylene sulfide) 聚苯硫醚
PPSU Poly(phenylene sulfone) 聚苯砜
PS Polystyrene 聚苯乙烯
PSU Polysulfone 聚砜
PTFE Polytetrafluoroethylene 聚四氟乙烯
PUR Polyurethane 聚氨酯
PVAC Poly(vinyl acetate) 聚醋酸乙烯
PVAL Poly(vinyl alcohol) 聚乙烯醇
PVB Poly(vinyl butyral) 聚乙烯醇缩丁醛
PVC Poly(vinyl chloride) 聚氯乙烯
PVCA Poly(vinyl chloride-acetate) 聚氯乙烯醋酸乙烯酯
PVCC chlorinated poly(vinyl chloride)(*CPVC) 氯化聚氯乙烯
PVI poly(vinyl isobutyl ether) 聚(乙烯基异丁基醚)
PVM poly(vinyl chloride vinyl methyl ether) 聚(氯乙烯-甲基乙烯基醚)
RAM restricted area molding 窄面模塑
RF resorcinol-formaldehyde resin 甲苯二酚-甲醛树脂
RIM reaction injection molding 反应注射模塑
RP reinforced plastics 增强塑料
RRIM reinforced reaction injection molding 增强反应注射模塑
RTP reinforced thermoplastics 增强热塑性塑料
S/AN styrene-acryonitrile copolymer 苯乙烯-丙烯腈共聚物
SBS styrene-butadiene block copolymer 苯乙烯-丁二烯嵌段共聚物
SI silicone 聚硅氧烷
SMC sheet molding compound 片状模塑料
S/MS styrene-α-methylstyrene copolymer 苯乙烯-α-甲基苯乙烯共聚物
TMC thick molding compound 厚片模塑料
TPE thermoplastic elastomer 热塑性弹性体
TPS toughened polystyrene 韧性聚苯乙烯
TPU thermoplastic urethanes 热塑性聚氨酯
TPX ploymethylpentene 聚-4-甲基-1戊烯
VG/E vinylchloride-ethylene copolymer 聚乙烯-乙烯共聚物
VC/E/MA vinylchloride-ethylene-methylacrylate copolymer 聚乙烯-乙烯-丙烯酸甲酯共聚物
VC/E/VCA vinylchloride-ethylene-vinylacetate copolymer 氯乙烯-乙烯-醋酸乙烯酯共聚物
PVDC Poly(vinylidene chloride) 聚（偏二氯乙烯）
PVDF Poly(vinylidene fluoride) 聚（偏二氟乙烯）
PVF Poly(vinyl fluoride) 聚氟乙烯
PVFM Poly(vinyl formal) 聚乙烯醇缩甲醛
PVK Polyvinylcarbazole 聚乙烯咔唑
PVP Polyvinylpyrrolidone 聚乙烯吡咯烷酮
S/MA Styrene-maleic anhydride plastic 苯乙烯-马来酐塑料
SAN Styrene-acrylonitrile plastic 苯乙烯-丙烯腈塑料
SB Styrene-butadiene plastic 苯乙烯-丁二烯塑料
Si Silicone plastics 有机硅塑料
SMS Styrene/alpha-methylstyrene plastic 苯乙烯-α-甲基苯乙烯塑料
SP Saturated polyester plastic 饱和聚酯塑料
SRP Styrene-rubber plastics 聚苯乙烯橡胶改性塑料
TEEE Thermoplastic Elastomer,Ether-Ester 醚酯型热塑弹性体
TEO Thermoplastic Elastomer, Olefinic 聚烯烃热塑弹性体
TES Thermoplastic Elastomer, Styrenic 苯乙烯热塑性弹性体
TPEL Thermoplastic elastomer 热塑(性)弹性体
TPES Thermoplastic polyester 热塑性聚酯
TPUR Thermoplastic polyurethane 热塑性聚氨酯
TSUR Thermoset polyurethane 热固聚氨酯
UF Urea-formaldehyde resin 脲甲醛树脂
UHMWPE Ultra-high molecular weight PE 超高分子量聚乙烯
UP Unsaturated polyester 不饱和聚酯
VCE Vinyl chloride-ethylene resin 氯乙烯/乙烯树脂
VCEV Vinyl chloride-ethylene-vinyl 氯乙烯/乙烯/醋酸乙烯共聚物
VCMA Vinyl chloride-methyl acrylate 氯乙烯/丙烯酸甲酯共聚物
VCMMA Vinyl chloride-methylmethacrylate 氯乙烯/甲基丙烯酸甲酯共聚物
VCOA Vinyl chloride-octyl acrylate resin 氯乙烯/丙烯酸辛酯树脂
VCVAC Vinyl chloride-vinyl acetate resin 氯乙烯/醋酸乙烯树脂
VCVDC Vinyl chloride-vinylidene chloride 氯乙烯/偏氯乙烯共聚物

8. 橡胶如何进行硫化

橡胶硫化按硫化条件可分为冷硫化、室温硫化和热硫化三类。
1、冷硫化，制品在含有2％～5％氯化硫的二硫化碳溶液中浸渍。
2、室温硫化时，使用室温硫化胶浆（混炼胶溶液）进行硫化。
3、热硫化又可分为直接硫化、间接硫化和混气硫化三种方法。①直接硫化，在热水或蒸汽介质中硫化。②间接硫化，在热空气中硫化。③混气硫化，先用空气硫化，而后用直接蒸汽硫化。
4、天然橡胶制品用硫磺作交联剂进行交联而得名‘’硫化“，现在有多种非硫磺交联剂进行交联。
5、在热硫化工艺中，一般温度高10℃，硫化时间约缩短一半。橡胶是不良导热体，此举很容易造成硫化不均。
6、影响硫化过程的主要因素主要有：硫化交联剂的用量、硫化温度及硫化时间。

9. 什么叫改性环氧树脂

改性环氧树脂：环氧树脂里面加过其他化工产品。

目前改性环氧树脂（EP树脂）品种不断增加，按化学结构可分为：
1、缩水甘油醚类：有甘油EP、酚醛EP、溴化EP等。[1]
2、缩水甘油酯类，由酸酐与环氧氯丙烷合成;或由苯酐、水、环氧氯丙烷在氢氧化钠作用下合成。
3、缩水甘油胺类：由胺与环氧氯丙烷合成。
4、脂肪族类：由脂肪族与环氧氯丙烷合成，或是环烯烃进行环氧化制得。如丁二烯和巴豆醛在高温高压下加成，再经双烯化、氧化合成制得。
还有用高纯度双酚A和环氧氯丙烷，用两步法合成低分子量的海因环氧树脂，特点是低粘度、酣候性好，电性能优异。
各种增韧环氧树脂的方法有：[1]
用液体端羧基丁腈橡胶(CTBN)增韧：一般添加量为10 %，其中CTBN的丙烯腈含量在18-30%较好，其中还可并用30%的二氧化硅，以避免加入CTBN后的强度降低。
用硅橡胶增韧：其添加量为30份，同时再添加70份液体酸酐、0.1份催化剂、110份填料、适量分散剂等。
用聚丁二烯增韧：加入30份较好，其中端羧基的聚丁二烯效果较明显。
用聚硫橡胶增韧：可提高冲击强度及拉伸剪切强度。
用液体氯丁二烯一甲基丙烯酸羟乙酯共聚物(CP-HE-MA)增韧，可提高剪切强度、冲击强度、剥离张度。
用端羧基丙二醇聚醚(CTPE)增韧：官能度为1.90，分子量为1300-2300，用量20份，则增韧效果很明显。
用端羧基聚氧化丙烯醚增韧：用且30份以下，同时并用2份二氧化硅，在120℃下固化2小时，则效果良好。
用酚氧基树脂增韧：其分子量为15000，用量为30%，可明显降低内应力。
用二官能团的聚丙二醇二缩水甘油醚(PPG)增韧：用量为30%。.在120℃温度下固化，其冲击韧性大大提高。
用酮酐树脂(TOA)增韧，可改善工艺性能，效果好。
其他还有：聚癸二酸酐(PSPA)，己二醇二丙烯酸酯(HHDA)等增韧效果良好。
另外以环氧树脂为主体制备互贯网络聚合物(IPN) ，也能使EP树脂的增韧技术有新的发展。
如用100份环氧树脂、25份聚丙烯酸正丁酯，同步法合成二者的互贯网络体系，同时再添加30份邻苯二甲酸酐，及适量的偶氮二异丁腈、邻苯二甲酸二烯丙酯，其冲击强度可提高1.3倍，拉伸强度稍有提高。
还有用蓖麻油型聚氨酯与EP制IPN结构体系，其力学性能和热性能得到大幅度提高。
硅氧烷、丙烯酸酯、含氟弹性体增韧EP。目前正受到人们重视。
环氧树脂改性的重点是：提高耐热性、耐燃性、延长使用期和贮存期、树脂单组分化、低粘度、低温固化性等。