树脂塞孔02mm

1. pcb树脂塞孔目的

树脂塞孔的工艺流程近年来在PCB产业里面的应用越来越广泛，尤其是在一些层数高，板子厚度较大的产品上面更是备受青睐。人们希望使用树脂塞孔来解决一系列使用绿油塞孔或者压合填树脂所不能解决的问题。然而，因为这种工艺所使用的树脂本身的特性的缘故，在制作上需要克服许多的困难，方能取得良好的树脂塞孔产品的品质。

2、树脂塞孔的由来：

2．1电子芯片的发展

随着电子产品技术的不断更新，电子芯片的结构和安装方式也在不断的改善和变革。其发展基本上是从具有插件脚的零部件发展到了采用球型矩阵排布焊点的高度密集集成电路模块。从下图可以看到零部件的发展历程：

最早的CPU

286CPU(插件脚)

奔腾系列CPU(插件脚)

球型排列的双核CPU

服务器CPU

2．2 两个人的相遇成就了树脂塞孔技术

在PCB产业里边，许多的工艺方法都已经在行业内被广泛的应用，人们对于某一些工艺方法的由来基本上都已经不太关心。其实早在球型矩阵排列的电子芯片刚上市的时候，人们一直在为这种小型的芯片贴装元器件出谋划策，期望能从构造上缩小其成品的尺寸。

20世纪90年代，日本某公司开发了一种树脂，直接将孔塞住，然后在表面镀铜，主要是为了解决绿油塞孔容易出现的空内吹气的问题。因特尔将此种工艺应用到因特尔的电子产品中，诞生了所谓的POFV (部分厂也叫Via on pad)工艺。

3. 树脂塞孔的应用：

当前，树脂塞孔的工艺主要应用于下列的几种产品中:

3．1 POFV技术的树脂塞孔。

3.1.1技术原理

A. 利用树脂将导通孔塞住，然后在孔表面进行镀铜。

如下图：

B. 切片实例：

3.1.2 POFV技术的优点

l、缩小孔与孔间距，减小板的面积，

l、解决导线与布线的问题，提高布线密度。

3．2 内层HDI树脂塞孔

3.2.1技术原理

使用树脂将内层HDI的埋孔塞住，然后在进行压合。这种工艺平衡了压合的介质层厚度控制与内层HDI埋孔填胶设计之间的矛盾。

l、如果内层HDI埋孔没有被树脂填满，在过热冲击时板子会出现爆板的问题而直接报废；

l、如果不采用树脂塞孔，则需要多张PP进行压合以满足填胶的需求，可是如此一来，层与层之间的介质层厚度会因为PP片的增加而导致厚度偏厚。

3.2.2例图

3.2.3内层HDI树脂塞孔的应用

l、内层HDI树脂塞孔广泛的被应用于HDI的产品中，以满足HDI产品薄介质层需求的设计要求；

l、对于内层HDI有埋孔设计的盲埋孔产品，因为中间结合的介质设计偏薄，往往也需要增加内层HDI树脂塞孔的流程。

l、部分盲孔产品因为盲孔层的厚度大于0.5mm，压合填胶不能把盲孔填满，也需要进行树脂塞孔将盲孔填满，避免后续流程中盲孔出现孔无铜的问题。

2. 盲孔加工工步如何设计

HDI意为高密度互联，HDI板也就是带有盲埋孔的线路板。

盲孔是指从外部来看一面可以看到有孔，但是没有透，线路板的另一面是看不到的；而埋孔就是只存在于内层，从外面完全看不到的孔。
盲埋孔与通孔不一样，一般而言盲孔的直径小（通常不大于0.15mm），一般难以用机械方式加工，所以通常是激光钻孔。所以有盲埋孔的线路板的加工过程是：
开料—内层线路—激光钻孔（钻盲埋孔）—电镀填平或者树脂塞孔—压合—钻通孔—后续流程跟普通线路板加工是一样的。

3. 你好！请问POFV工艺是什么样的啊望不啻吝教！

POFV在PCB广泛应用行业，是一种线路板的设计。

可以缩短线路pad与via间的距离，直接将pad设计在过孔上面，简单的来说就是Via in Pad,过孔打在BGA等的贴片焊盘上。这种需要做树脂塞孔，然后再沉铜电镀，在焊盘上看不出来有过孔痕迹，流程比普通的阻焊塞孔要复杂。

(3)树脂塞孔02mm扩展阅读：

POFV在PCB行业应用广泛，pcb是：

为了描述控制进程的运行，系统中存放进程的管理和控制信息的数据结构称为进程控制块（PCB Process Control Block）。

是进程实体的一部分，是操作系统中最重要的记录性数据结构。它是进程管理和控制的最重要的数据结构，每一个进程均有一个PCB，在创建进程时，建立PCB，伴随进程运行的全过程，直到进程撤消而撤消。

pcb的作用：

1 、进程控制块：进程控制块的作用是使一个在多道程序环境下不能独立运行的程序（包含数据），成为一个能独立运行的基本单位，一个能与其它进程并发执行的进程。

2 、程序段：是进程中能被进程调度程序在CPU上执行的程序代码段。

3、 数据段：一个进程的数据段，可以是进程对应的程序加工处理的原始数据，也可以是程序执行后产生的中间或最终数据 。

4. PCB板材具体有那些类型

按档次级别从底到高划分如下：

94HB/94VO/22F/CEM-1/CEM-3/FR-4

详细介绍如下：

94HB：普通纸板，不防火（最低档的材料，模冲孔，不能做电源板）

94V0：阻燃纸板 （模冲孔）

22F： 单面半玻纤板（模冲孔）

CEM-1：单面玻纤板（必须要电脑钻孔，不能模冲）

CEM-3：双面半玻纤板（除双面纸板外属于双面板最低端的材料，简单的双面板可以用这种料，比FR-4会便宜5~10元/平米）

FR-4: 双面玻纤板

最佳答案

一.c阻燃特性的等级划分可以分为94V—0 /V-1 /V-2 ，94-HB 四种

二.半固化片：1080=0.0712mm，2116=0.1143mm，7628=0.1778mm

三.FR4 CEM-3都是表示板材的，fr4是玻璃纤维板，cem3是复合基板

四.无卤素指的是不含有卤素（氟 溴 碘 等元素）的基材，因为溴在燃烧时会产生有毒的气体，环保要求。

六.Tg是玻璃转化温度，即熔点。

电路板必须耐燃，在一定温度下不能燃烧，只能软化。这时的温度点就叫做玻璃态转化温度(Tg点)，这个值关系到PCB板的尺寸安定性。

什么是高Tg PCB线路板及使用高Tg PCB的优点

高Tg印制板当温度升高到某一区域时，基板将由"玻璃态”转变为“橡胶态”，此时的温度称为该板的玻璃化温度(Tg)。也就是说，Tg是基材保持刚性的最高温度(℃)。也就是说普通PCB基板材料在高温下，不但产生软化、变形、熔融等现象，同时还表现在机械、电气特性的急剧下降（我想大家不想看pcb板的分类见自己的产品出现这种情况）。请不要复制本站内容

一般Tg的板材为130度以上，高Tg一般大于170度，中等Tg约大于150度。

通常Tg≥170℃的PCB印制板，称作高Tg印制板。

基板的Tg提高了，印制板的耐热性、耐潮湿性、耐化学性、耐稳定性等特征都会提高和改善。TG值越高，板材的耐温度性能越好，尤其在无铅制程中，高Tg应用比较多。

高Tg指的是高耐热性。随着电子工业的飞跃发展，特别是以计算机为代表的电子产品，向着高功能化、高多层化发展，需要PCB基板材料的更高的耐热性作为重要的保证。以SMT、CMT为代表的高密度安装技术的出现和发展，使PCB在小孔径、精细线路化、薄型化方面，越来越离不开基板高耐热性的支持。

所以一般的FR-4与高Tg的FR-4的区别：是在热态下，特别是在吸湿后受热下，其材料的机械强度、尺寸稳定性、粘接性、吸水性、热分解性、热膨胀性等各种情况存在差异，高Tg产品明显要好于普通的PCB基板材料。

近年来，要求制作高Tg印制板的客户逐年增多。

PCB板材知识及标准 (2007/05/06 17:15)

目前我国大量使用的敷铜板有以下几种类型，其特性见下表:敷铜板种类，敷铜板知识

覆铜箔板的分类方法有多种。一般按板的增强材料不同，可划分为：纸基、玻璃纤维pcb板的分类布基、

复合基(CEM系列)、积层多层板基和特殊材料基(陶瓷、金属芯基等)五大类。若按板所采用 _)(^$RFSW#$%T

的树脂胶黏剂不同进行分类，常见的纸基CCI。有：酚醛树脂(XPc、XxxPC、FR-1、FR

一2等)、环氧树脂(FE一3)、聚酯树脂等各种类型。常见的玻璃纤维布基CCL有环氧树脂(FR一4、FR-5)，它是目前最广泛使用的玻璃纤维布基类型。另外还有其他特殊性树脂(以玻璃纤维布、聚基酰胺纤维、无纺布等为增加材料)：双马来酰亚胺改性三嗪树脂(BT)、聚酰亚胺树脂(PI)、二亚苯基醚树脂(PPO)、马来酸酐亚胺——苯乙烯树脂(MS)、聚氰酸酯树脂、聚烯烃树脂等。按CCL的阻燃性能分类，可分为阻燃型(UL94一VO、UL94一 V1级)和非阻燃型(UL94一HB级)两类板。近一二年，随着对环保问题更加重视，在阻燃型CCL中又分出一种新型不含溴类物的CCL品种，可称为“绿色型阻燃cCL”。随着电子产品技术的高速发展，对cCL有更高的性能要求。因此，从CCL的性能分类，又分为一般性能CCL、低介电常数CCL、高耐热性的CCL(一般板的L在150℃以上)、低热膨胀系数的CCL(一般用于封装基板上)等类型。随着电子技术的发展和不断进步，对印制板基板材料不断提出新要求，从而，促进覆铜箔板标准的不断发展。目前，基板材料的主要标准如下。

①国家标准目前，我国有关基板材料pcb板的分类的国家标准有GB／T4721—47221992及GB4723—4725—1992，中国台湾地区的覆铜箔板标准为CNS标准，是以日本JIs标准为蓝本制定的，于1983年发布。 gfgfgfggdgeeeejhjj

②其他国家标准主要标准有：日本的JIS标准，美国的ASTM、NEMA、MIL、IPc、ANSI、UL标准，英国的Bs标准，德国的DIN、VDE标准，法国的NFC、UTE标准，加拿大的CSA标准，澳大利亚的AS标准，前苏联的FOCT标准，国际的IEC标准等

原PCB设计材料的供应商，大家常见与常用到的就有：生益＼建涛＼国际等等

● 接受文件 ： protel autocad powerpcb orcad gerber或实板抄板等

● 板材种类 ： CEM-1,CEM-3 FR4,高TG料；

● 最大板面尺寸 ： 600mm*700mm(24000mil*27500mil)

● 加工板厚度 ： 0.4mm-4.0mm(15.75mil-157.5mil)

● 最高加工层数 ： 16Layers

● 铜箔层厚度 ： 0.5-4.0(oz)

共2页:

● 成品板厚公差 ： +/-0.1mm(4mil)

● 成型尺寸公差 ： 电脑铣：0.15mm(6mil) 模具冲板：0.10mm(4mil)

● 最小线宽/间距： 0.1mm(4mil) 线宽控制能力 ： ＜+-20％

● 成品最小钻孔孔径 ： 0.25mm(10mil)

成品最小冲孔孔径 ： 0.9mm(35mil)

成品孔径公差 ： PTH ：+-0.075mm(3mil)

NPTH：+-0.05mm(2mil)

● 成品孔壁铜厚 ： 18-25um（0.71-0.99mil）

● 最小SMT贴片间距 ： 0.15mm(6mil)

● 表面涂覆 ： 化学沉金、喷锡、整板镀镍金（水/软金）、丝印兰胶等

● 板上阻焊膜厚度 ： 10-30μm(0.4-1.2mil)

● 抗剥强度 ： 1.5N/mm（59N/mil）

● 阻焊膜硬度 ： ＞5H

● 阻焊塞孔能力 ： 0.3-0.8mm(12mil-30mil)

● 介质常数 ： ε= 2.1-10.0

● 绝缘电阻 ： 10KΩ-20MΩ

● 特性阻抗 ： 60 ohm±10％

● 热冲击 ： 288℃，10 sec

● 成品板翘曲度 ： 〈 0.7％

● 产品应用：通信器材、汽车电子、仪器仪表、全球定位系统、计算机、MP4、 电源、家电等

5. 变压器检修包含哪些内容

变压器检修工艺规程
大修周期
1) 变压器一般在投入运行后5年内和以后每间隔10年大修再一次。
2) 箱沿焊接的全密封变压器或制造厂另有规定者，若经过试验与检查并结合运行情况，判定有内部故障或本体严重渗漏时，才进行大修。
3) 在电力系统中运行的主变压器当承受出口短路后，经综合诊断分析，可考虑提前大修。
4) 运行中的变压器，当发现异常状况或经试验判明有内部故障时，应提前进行大修；运行正常的变压器经综合诊断分析良好，经总工程师批准，可适当延长大修周期。
大修项目
1) 吊开钟罩或吊出器身检修；
2) 线圈、引线及磁（电）屏蔽装置的检修；
3) 铁芯、铁芯紧固件（穿心螺杆、夹件、拉带、绑带等）、压钉、连接片及接地片的检修；
4) 油箱及附件的检修，包括套管、吸湿器等；
5) 冷却器、油泵、水泵、风扇、阀门及管道等附属设备的检修；
6) 安全保护装置的检修；
7) 油保护装置的检修；
8) 测温装置的校验,瓦斯继电器的校验；
9) 操作控制箱的检修和试验；
10) 无励磁分接开关和有载分接开关的检修；
11) 全部密封胶垫的更换和组件试漏；
12) 必要时对器身绝缘进行干燥处理；
13) 变压器油处理或换油；
14) 清扫油箱并进行喷涂油漆；
15) 大修后的试验和试运行；
16) 可结合变压器大修一起进行的技术改造项目，如油箱机械强度的加强，器身内部接地装置改为外引接地，安全气道改为压力释放阀，高速油泵改为低速油泵，油位计的改进，储油柜加装密封装置，气体继电器加装波纹管接头。
大修现场条件及工艺要求
1) 吊钟罩（或器身）一般宜在室内进行，以保持器身的清洁；如在露天进行时，应选在晴天进行；器身暴露在空气中的时间作如下规定：空气相对湿度不大于65%时不超过16h；空气相对湿度不大于75%时不超过12h；器身暴露时间从变压器放油时起计算直至开始抽真空为止。
2) 为防止器身凝露，器身温度应不低于周围环境温度，否则应用真空滤油机循环加热油，将变压器加热，使器身温度高于环境温度5℃以上。
3) 检查器身时应由专人进行，着装符合规定。照明应采用安全电压。不许将梯子靠在线圈或引线上，作业人员不得踩踏线圈和引线。
4) 器身检查使用工具应由专人保管并编号登记，防止遗留在油箱内或器身上；在箱内作业需考虑通风。
5) 拆卸的零部件应清洗干净，分类妥善保管，如有损坏应检修或更换。
6) 拆卸顺序：首先拆小型仪表和套管，后拆大型组件；组装时顺序相反。
7) 冷却器、压力释放阀（或安全气道）、净油器及储油柜等部件拆下后，应用盖板密封，对带有电流互感器的升高座应注入合格的变压器油（或采取其他防潮密封措施）。
8) 套管、油位计、温度计等易损部件拆后应妥善保管，防止损坏和受潮；电容式套管应垂直放置。
9) 组装后要检查冷却器、净油器和气体继电器阀门，按照规定开启或关闭。
10) 对套管升高座，上部管道孔盖、冷却器和净油器等上部的放气孔应进行多次排气，直至排尽，并重新密封好并擦油迹。
11) 拆卸无励磁分接开关操作杆时，应记录分接开关的位置，并做好标记；拆卸有载分接开关时，分接头位置中间位置（或按制造厂的规定执行）。
12) 组装后的变压器各零部件应完整无损。
3.2.1 大修工艺流程
修前准备→办理工作票，拆除引线→电气、油备试验、绝缘判断→部分排油拆卸附件并检修→排尽油并处理，拆除分接开关连接件→吊钟罩（器身）器身检查，检修并测试绝缘→受潮则干燥处理→按规定注油方式注油→安装套管、冷却器等附件→密封试验→油位调整→电气、油务度验→结束
3.2.1.1 变压器大修时按工艺流程对各部件进行检修，部件检修工艺如下：
1) 绕组检修
a) 检查相间隔板和围屏（宜解体一相），围屏应清洁无破损，绑扎紧固完整，分接引线出口处封闭良好，围屏无变形、发热和树枝状放电。如发现异常应打开其他两相围屏进行检查，相间隔板应完整并固定牢固。
b) 检查绕组表面应无油垢和变形，整个绕组无倾斜和位移，导线辐向无明显凸出现象，匝绝缘无破损。
c) 检查绕组各部垫块有无松动，垫块应排列整齐，辐向间距相等，支撑牢固有适当压紧力。
d) 检查绕组绝缘有无破损，油道有无被绝缘纸、油垢或杂物堵塞现象，必要时可用软毛刷（或用绸布、泡沫塑料）轻轻擦拭；绕组线匝表面、导线如有破损裸露则应进行包裹处理。
e) 用手指按压绕组表面检查其绝缘状态，给予定级判断，是否可用。
2) 引线及绝缘支架检修
a) 检查引线及应力锥的绝缘包扎有无变形、变脆、破损，引线有无断股、扭曲，引线与引线接头处焊接情况是否良好，有无过热现象等。
b) 检查绕组至分接开关的引线长度、绝缘包扎的厚度、引线接头的焊接（或连接）、引线对各部位的绝缘距离、引线的固定情况等。
c) 检查绝缘支架有无松动和损坏、位移，检查引线在绝缘支架内的固定情况，固定螺栓应有防松措施，固定引线的夹件内侧应垫以附加绝缘，以防卡伤引线绝缘。
d) 检查引线与各部位之间的绝缘距离是否符合规定要求，大电流引线（铜排或铝排）与箱壁间距一般不应小于100mm，以防漏磁发热，铜（铝）排表面应包扎绝缘，以防异物形成短路或接地。
3) 铁芯检修
a) 检查铁芯外表是否平整，有无片间短路、变色、放电烧伤痕迹，绝缘漆膜有无脱落，上铁轭的顶部和下铁轭的底部有无油垢杂物。
b) 检查铁芯上下夹件、方铁、绕组连接片的紧固程度和绝缘状况，绝缘连接片有无爬电烧伤和放电痕迹。为便于监测运行中铁芯的绝缘状况，可在大修时在变压器箱盖上加装一小套管，将铁芯接地线（片）引出接地。
c) 检查压钉、绝缘垫圈的接触情况，用专用扳手逐个紧固上下夹件、方铁、压钉等各部位紧固螺栓。
d) 用专用扳手紧固上下铁芯的穿心螺栓，检查与测量绝缘情况。
e) 检查铁芯间和铁芯与夹件间的油路。
f) 检查铁芯接地片的连接及绝缘状况，铁芯只允许于一点接地，接地片外露部分应包扎绝缘。
g) 检查铁芯的拉板和钢带应紧固，并有足够的机械强度，还应与铁芯绝缘。
4) 油箱检修
a) 对焊缝中存在的砂眼等渗漏点进行补焊。
b) 清扫油箱内部，清除油污杂质。
c) 清扫强油循环管路，检查固定于下夹件上的导向绝缘管连接是否牢固，表面有无放电痕迹。
d) 检查钟罩（或油箱）法兰结合面是否平整，发现沟痕，应补焊磨平。
e) 检查器身定位钉，防止定位钉造成铁芯多点接地。
f) 检查磁（电）屏蔽装置应无松动放电现象，固定牢固。
g) 检查钟罩（或油箱）的密封胶垫，接头良好，并处于油箱法兰的直线部位。
h) 对内部局部脱漆和锈蚀部位应补漆处理。
5) 整体组装
a) 整体组装前应做好下列准备工作：
Ⅰ 彻底清理冷却器（散热器）、储油柜、压力释放阀（安全气道）、油管、升高座、套管及所有附件，用合格的变压器油冲洗与油直接接触的部件。
Ⅱ 各油箱内部和器身、箱底进行清理，确认箱内和器身上无异物。
Ⅲ 各处接地片已全部恢复接地。
Ⅳ 箱底排油塞及油样阀门的密封状况已检查处理完毕。
Ⅴ 工器具、材料准备已就绪。
b) 整体组装注意事项：
Ⅰ 在组装套管、储油柜、安全气道（压力释放阀）前，应分别进行密封试验和外观检查，并清洗涂漆。
Ⅱ 有安装标记的零部件，如气体继电器、分接开关、高压、中压、套管升高座及压力释放阀（安全气道）等与油箱的相对位置和角度需按照安装标记组装。
Ⅲ 变压器引线的根部不得受拉、扭及弯曲。
Ⅳ 对于高压引线，所包绕的绝缘锥部分必须进入套管的均压球内，不得扭曲。
Ⅴ 在装套管前必须检查无励磁分接开关连杆是否已插入分接开关的拨叉内，调整至所需的分接位置上。
Ⅵ 各温度计座内应注以变压器油。
c) 器身检查、试验结束后，即可按顺序进行钟罩、散热器、套管升高座、储油柜、套管、安全阀、气体继电器等整体组装。
6) 真空注油
110KV及以上变压器必须进行真空注油，其他变压器有条件时也应采用真空注油。真空注油应按下述方法（或按制造厂规定）进行，其原理示意见图3-1。操作步骤如下：
a) 油箱内真空度达到规定值保持2h后，开始向变压器油箱内注油，注油温度宜略高于器身温度。
b) 以3～5t/h速度将油注入变压器,距箱顶约220mm时停止,并继续抽真空保持4h以上。
7) 补油及油位调整
变压器真空注油顶部残存空间的补油应经储油柜注入，严禁从变压器下部阀门注入。对于不同型式的储油柜，补油方式有所不同，现分述如下。
a) 胶囊式储油柜的补抽方法：
Ⅰ 进行胶囊排气，打开储油柜上部排气孔，对储油柜注油，直至排气孔出油。
Ⅱ 从变压器下部油阀排油，此时空气经吸湿器自然进入储油柜胶囊内部，使油位计指示正常油位为止。
b) 隔膜式储油柜的补油方法：
Ⅰ 注油前应首先将磁力油位计调整至零位，然后打开隔膜上的放气塞，将隔膜内的气体排除，再关闭放气塞。
Ⅱ 对储油柜进行注油并达到高于指定油位置，再次打开放气塞充分排除隔膜内的气体，直到向外溢油为止，并反复调整达到指定位置。
Ⅲ 如储油柜下部集气盒油标指示有空气时，应经排气阀进行排气。
c) 油位计带有小胶囊的储油柜的补油方法：
Ⅰ 储油柜未加油前，先对油位计加油，此时需将油表呼吸塞及小胶囊室的塞子打开，用漏斗从油表呼吸塞座处加油，同时用手按动小胶囊，以使囊中空气全部排出。
Ⅱ 打开油表放油螺栓，放出油表内多余油量（看到油表内油位即可），然后关上小胶囊室的塞子。
3.2.2 变压器干燥
3.2.2.1 变压器是否需要干燥的判断
变压器大修时一般不需要干燥，只有经试验证明受潮，或检修中超过允许暴露时间导致器身绝缘下降时，才考虑进行干燥，其判断标准如下：
1) tgδ在同一温度下比上次测得的数值增高30%以上，且超过部颁预防性试验规程规定时。
2) 绝缘电阻在同一温度下比上次测得数值降低30%以上，35KV及以上的变压器在10～30℃的温度范围内吸收比低于1.3和极化指数低于1.5。
3.2.2.2 干燥的一般规定
1) 设备进行干燥时，必须对各部温度进行监控。当不带油利用油箱发热进行干燥时，箱壁温度不宜超过110℃，箱底温度不得超过110℃，绕组温度不得超过95℃；带油干燥时，上层油温不得超过85℃，热风干燥时，进风温度不得超过100℃。
2) 采用真空加温干燥时，应先进行预热，抽真空时，先将油箱内抽成，负0.02MPa，然后按每小时均匀地增高-0.0067MPa至真空度为99.7%以上为止，泄漏率不得不大于27Pa/h。
抽真空时应监视箱壁的弹性变形，其最大值不得超过壁厚的两倍。预热时，应使各部分温度上升均匀，温差应控制在10℃以下。
3) 在保持温度不变的情况下，绕组绝缘电阻值的变化应符合绝缘干燥曲线，并持续12h保持稳定，且无凝结水产生时，可以认为干燥完毕，也可采用测量绝缘件表面的含水量来判断干燥程度，其含水量应不大于1%。
4) 干燥后的变压器应进行器身检查，所有螺栓压紧部分应无松动，绝缘表面应无过热等异常情况，如不能及时检查时，应先注以合格油，油温可预热至50～60℃，绕组温度应高于油温。
3.2.3 滤油
3.2.3.1 压力式滤油
1) 采用压力式滤油机可过滤油中的水分和杂质，为提高滤油速度和质量，可
将油加温至50～60℃。
2) 滤油机使用前应先检查电源情况、滤油机及滤网是否清洁，滤油纸必须经
干燥，滤油机转动方向必须正确。
3) 启动滤油机应先开出油阀门，后开进油阀门，停止时操作顺序相反；当装有加热器时，应先启动滤油机，当油流通过后，再投入加热器，停止时操作顺序相反。滤油机压力一般为0.25～0.4MPa，最大不超过0.5MPa。
3.2.3.2 真空滤油
1) 真空滤油机将油罐中的油抽出，经加热器加温，并喷成油雾进入真空罐。油中水分蒸发后被真空泵抽出排除，真空罐下部的油抽入储油罐再进行处理，直至合格为止。操作步骤如下：
a) 开启储油罐进、出油阀门，投入电源。
b) 启动真空泵开启真空泵处真空阀，保持真空罐的高真空度。
c) 打开进油阀，启动进油泵，真空罐油位观察窗可见油位时，打开出油泵阀门启动出油泵使油循环，并达到自动控制油位。
d) 根据油温情况可投入加热器。
e) 停机时，先停加热器5min，待加热器冷却后停止真空泵，然后关闭进油阀，停止进油泵，关闭真空泵，开启真空罐空气阀，破坏其真空，待油排净后，停油泵并关出油阀。
3.3 变压器的小修
变压器小修至少每年一次。
3.3.1 变压器小修项目
1) 处理已发现的缺陷；
2) 放出储油柜积污器中的污油；
3) 检修油位计，调整油位；
4) 检修冷却装置：包括油泵、风扇、油流继电器，必要时吹扫冷却器管束；
5) 检修安全保护装置：包括储油柜、压力释放阀（安全气道）、气体继电器等；
6) 检修油保护装置；
7) 检修测温装置：包括压力式温度计、电阻温度计（绕组温度计）、棒形温度计等；
8) 检修调压装置、测量装置及控制箱，并进行调试；
9) 检查接地系统；
10) 检修全部阀门和塞子，全面检查密封状态，处理渗漏油；
11) 清扫油箱和附件，必要时进行补漆；
12) 清扫外绝缘和检查导电接头（包括套管将军帽）；
13) 按有关规程规定进行测量和试验。
3.3.2 变压器附件和检修
3.3.2.1 纯瓷套管检修
1) 检查瓷套有无损坏；
2) 套管解体时，应依次对角松动法兰螺栓；
3) 拆卸瓷套前应先轻轻晃动，使法兰与密封胶垫间产生缝隙后再拆下瓷套；
4) 拆导电杆和法兰螺栓前，应防止导电杆摇晃损坏瓷套，拆下的螺栓应进行清洗，丝扣损坏的应进行更换或修整；
5) 取出绝缘筒（包括带覆盖层的导电杆）擦除油垢，绝缘筒及在导电杆表面的覆盖层应妥善保管（必要时应干燥）；
6) 检查瓷套内部，并用白布擦试，在套管外侧根部根据情况喷涂半导体漆；
7) 有条件时，应将拆下的瓷套和绝缘件送入干燥室进行轻度干燥，然后再组装；
8) 更换新胶垫，位置要放正；
9) 将套管垂直放置于套管架上，安装时与拆卸顺序相反，注意绝缘筒与导电杆相互之间的位置，中间应有固定圈防止窜动，导电杆处于瓷套的中心位置。
3.3.2.2 充油套管检修
1) 更换套管油，步骤如下：
a) 放出套管中的油；
b) 用热油（温度60～70℃）循环冲洗后放出，至少循环三遍；
c) 抽真空后注入合格的变压器油。
2) 套管解体，其步骤如下：
a) 放出内部的油；
b) 拆卸上部接线端子；
c) 拆卸油位计上部压盖螺栓，取下油位计；
d) 拆卸上瓷套与法兰连接螺栓，轻轻晃动后，取下上瓷套；
e) 取出内部绝缘筒；
f) 拆卸下瓷套与导电杆连接螺栓，取下导电杆和下瓷套，要防止导电杆晃动损坏瓷套。
3) 油纸电容型套管检修
电容芯轻度受潮时，可用热油循环，将送油管接到套管顶部的油塞孔上，回油管接到套管尾端的放油孔，通过不高于80℃的热油循环，使套管的tgδ值达到正常数值为止。
变压器在大修过程中，油纸电容型套管一般不作解体检修，只有在套管tgδ不合格，需要进行干燥或套管本身存在严重缺陷，不解体无法消除时才分解检修，其检修工艺如下：
a) 准备工作
Ⅰ 检修前先进行套管本体及油的绝缘试验，以判断绝缘状态；
Ⅱ 套管垂直置于专用的作业架上，中部法兰与作业架用螺栓固定4点，使之成为整体；
Ⅲ 放出套管内的油，按图2-4-3所示将下瓷套用双头螺栓或紧线钩固定在工作台上，以防解体时下瓷套脱落；
Ⅳ 拆下尾端均压罩，用千斤顶将套管顶紧，使之成为一体，将套管从上至下各结合处做上标记。
b) 解体检修
Ⅰ 拆下中部法兰处的接地和末屏小套管，并将引线头推入套管孔内；
Ⅱ 测量套管下部导管的端部至防松螺母间的尺寸，作为组装时参考；
Ⅲ 用专用工具卸掉上部将军帽，拆下储油柜；
Ⅳ 测量压缩弹簧的距离，作为组装依据，将上部四根压紧弹簧螺母拧紧后，再松导管弹簧上面的大螺母，拆下弹簧架；
Ⅴ 吊出上瓷套；
Ⅵ 吊住导管后，拆下底部千斤顶，拆下下部套管底座、橡胶封环及大螺母，吊住套管时不准转动，并使电容芯处于法兰套内的中心位置，勿碰伤电容芯；
Ⅶ 拆下下瓷套，然后吊出电容芯。
c) 清扫和检查
Ⅰ 用干净毛刷刷洗电容芯表面的油垢和杂质，再用合格的变压器油冲洗干净后，用皱纹纸或塑料布包好；
Ⅱ 擦拭上、下瓷套的内外表面；
Ⅲ 拆下油位计的玻璃油标，更换内外胶垫，油位计除垢后进行加热干燥，然后在内部刷绝缘漆，外部刷红漆，同时应更换放气塞胶垫；
Ⅳ 清扫中部法兰套筒内部和外部，并涂刷油漆，更换放油塞，更换接地小套管的胶垫；
Ⅴ 测量各法兰处的胶垫尺寸，以便配制。
d) 套管的干燥，当套管的tgδ值超标时需进行干燥处理，其步骤及注意事项如下：
Ⅰ 将干燥罐内部清扫干净，放入电容芯，使芯子与罐壁距离不小于200mm，并设置测温装置；
Ⅱ 测量绝缘电阻的引线，应防止触碰金属部件；
Ⅲ 干燥罐密封后先试抽真空，检查有无渗漏；
Ⅳ 当电容芯装入干燥罐后，进行密封加温，使电容芯保持在75～80℃；
Ⅴ 当电容芯温度达到要求后保持6h，再关闭各部阀门，进行抽真空；
Ⅵ 每6h解除真空一次，并通入干燥热风10～15min后重新建立真空度；
Ⅶ 每6h放一次冷凝水，干燥后期可改为12h放再一次；
Ⅷ 每2h作再一次测量记录（绝缘电阻、温度、电压、电流、真空度、凝结水等）；
Ⅸ 干燥终结后降温至40～50℃时进行真空注油。
e) 组装
Ⅰ 组装前应先将上、下瓷套及中部法兰预热至80～90℃，并保持3～4h以排除潮气；
Ⅱ 按解体相反顺序组装；
Ⅲ 按图3-1 、3-2所示进行真空注油；
Ⅳ 注油时真空度残压应保持在133.3Pa以下，时间按照下表执行。
抽真空时间
66～100 220
抽真空 2 4
浸 油 2～3 7～8
保 持 8 12
4) 散热器检修
a) 风冷散热器的检修步骤如下：
Ⅰ 采用气焊或电焊对渗漏点进行补焊处理；
Ⅱ 带法兰盖板的上、下油室应打开其法兰盖板，清除油室内的焊渣、油垢，然后更换胶垫；
Ⅲ 清扫散热器表面，油垢严重时可用金属洗净剂（去污剂）清洗，然后用清水冲净凉干，清洗时管接头应可靠密封防止进水；
Ⅳ 用盖板将接头法兰密封，加油压进行试漏，标准为：
片状散热器为0.05～0.1MPa,10h；
管状散热器为0.1～0.15 MPa,10h；
Ⅴ 用合格的变压器油对内部进行循环冲洗；
Ⅵ 重新安装散热器。
5) 更换密封胶垫，进行复装
6) 储油柜检修
a) 开放式储油柜的检修步骤如下：
Ⅰ 打开储油柜的侧盖，检查气体继电器联管是否伸入储油柜；
Ⅱ 清扫内外表面锈蚀及油垢并重新刷漆；
Ⅲ 清扫积污器、油位计、塞子等零部件；
Ⅳ 更换各部密封垫；
Ⅴ 重划油位计温度指示线。
b) 胶囊式储油柜的检修步骤如下：
Ⅰ 放出储油柜内的存油，取出胶囊，倒出积水，清扫储油柜；
Ⅱ 检查胶囊的密封性能并进行气压试验，压力应为0.02～0.03MPa，时间为12h（或浸泡在水池中检查有无冒气泡）应无渗漏；
Ⅲ 用白布擦净胶囊，从端部将胶囊放入储油柜，防止胶囊堵塞气体继电器联管，联管口应加焊挡罩；
Ⅳ 将胶囊挂在挂钩上，连接好引出口；
Ⅴ 更换密封胶垫，装复端盖。
c) 隔膜式储油柜的检修步骤如下：
Ⅰ 解体检修前可先充油进行密封试验，压力应为0.02～0.03MPa，时间为12h无渗漏；
Ⅱ拆下各部连管（吸湿管、注油管、排气管、气体继电器连管等）清扫干净，妥善保管，管口密封；
Ⅲ 拆下指针式油位计连杆，卸下指针式油位计；
Ⅳ 分解中节法兰螺栓，卸下储油柜上节油箱，取出隔膜清扫；
Ⅴ 清扫上下节油箱；
Ⅵ 更换密封胶垫；
Ⅶ 检修后按解体相反顺序进行组装。
7) 安全保护装置的检修
a) 安全气道的检修步骤如下：
Ⅰ 放油后将安全气道拆下进行清扫，去掉内部的锈蚀和油垢，并更换密封胶垫；
Ⅱ 内壁装有隔板，其下部装有小型放水阀门；
Ⅲ 上部防爆膜片等安装良好，均匀地拧紧法兰螺栓，防止膜片破损，防爆膜片应采用玻璃片，禁止使用薄金属片。不同安全气道管径下的玻璃片厚度参照下表。
安全气道管径与玻璃厚度
管径（mm） 150 200 250
玻璃片厚度（mm） 2.5 3 4
b) 压力释放阀的检修步骤如下：
Ⅰ 从变压器油箱上拆下压力释放阀；
Ⅱ 清扫护罩和导流罩；
Ⅲ 检查各部连接螺栓及压力弹簧；
Ⅳ 进行动作试验，检查微动开关动作是否正确；
Ⅴ 更换密封胶垫。
8) 净油器的检修
a) 关闭净油器出口的阀门；
b) 打开净油器底部的放油阀，放尽内部的变压器油（打开上部的放气塞，控制排油速度）；
c) 拆下净油器的上盖板和下底板，倒出原有的吸附剂，用合格的变压器油将净油器内部和联管清洗干净；
d) 检查各部件应完整无损并进行清扫，检查下部滤网有无堵塞，洗净后更换胶垫，装复下盖板和滤网，密封良好；
e) 吸附剂的重量占变压器总油量的1%左右，经干燥并筛去粉末后，装至距离顶面50mm左右，装回上盖板并加以密封；
f) 打开净油器下部阀门，使油徐徐进入净油器，同时打开上部放气塞排气，直至冒油为止；
g) 打开净油器上部阀门，使净油器投入运行；
9) 磁力油位计的检修
a) 打开储油柜手孔盖板，卸下开口销，拆除连杆与密封隔膜相连接的绞链，从储油柜上整体拆下磁力油位计；
b) 检查传动机构是否灵活，有无卡轮、滑齿现象；
c) 检查主动磁铁、从动磁铁是否耦合和同步转动，指针指示是否与表盘刻度相符，否则应调节限位块，调整后将紧固螺栓锁紧，以防松脱；
d) 检查限位报警装置动作是否正确，否则应调节凸轮或开关位置；
e) 更换密封胶垫进行复装。
3.4 干式变压器检修
3.4.1 定期检查
树脂浇注干式变压器是需要维护的，并不是完全免维护。应该定期清理变压器表面污秽。表面污秽物大量堆积，会构成电流通路，造成表面过热损坏变压器。在一般污秽状态下，半年清理一次，严重污秽状态下，应缩短清理时间，同时在清理污秽物时，紧固各个部位的螺栓，特别是导电连接部位。
投运后的2～3个月期间进行第一次检查，以后每年进行一次检查。
3.4.2 检查的内容
检查的内容包括：
1) 检查浇注型绕组和相间连接线有无积尘，有无龟裂，变色，放电等现象，绝缘电阻是否正常。
2) 检查铁芯风道有无灰尘，异物堵塞，有无生锈或腐蚀等现象。
3) 检查绕组压紧装置是否松动。
4) 检查指针式温度计等仪表和保护装置动作是否正常。
5) 检查冷却装置包括电动机，风扇是否良好。
6) 检查有无由于局部过热，有害气体腐蚀等使绝缘表面出现爬电痕迹和炭化现象等造成的变色。
7) 检查变压器所在房屋或柜内的温度是否特别高，其通风，换气状态是否正常，变压器的风冷装置运转是否正常。
8) 检查调压板位置，当电网电压高于额定电压时，将调压板连接1档2档，反之连接在4档5档，等于额定电压时，连接在3档处，最后应把封闭盒安装关闭好，以免污染造成端子间放电。
9) 变压器的接地，必须可靠。
10) 变压器如果停止运行超过72小时（若湿度≥95%时允许时间还要缩短）在投运前要做绝缘，用2500V摇表测量，一次对二次及地≥300MΩ，二次对地≥100MΩ，铁芯对地≥5MΩ（注意拆除接地片）。若达不到以上要求，请做干燥处理，一般启动风机吹一段时间即可。