『壹』 什么是刹车带
可能你写错了.刹车的零件有:刹车盘(也叫刹车碟),刹车皮(刹车片),还有就是刹车衬垫!!
A:刹车盘(也叫刹车碟,制动盘),是随着车轮转动的
B:刹车皮(刹车片),固定在制动钳上,通过它与刹车盘的摩擦,达到刹车目标.
C:刹车衬垫,在制动钳上稳定刹车皮,和减小刹车时的噪声!
『贰』 石棉树脂刹车带耐多少温度
300摄氏度以上.
应该与刹车片材料无关,而是你所使用的刹车片品牌的生产技术还存在缺陷.
试试其他品牌看看, 如果可能的话,选用进口的试试.
『叁』 什么是刹车带
所谓刹车带主要功能是上次制动，刹车带分为：树脂无石棉及石棉型，橡胶石棉及无石棉型，孟州五环刹车带公司的刹车带，品种齐全，
『肆』 用途及工业要求
石棉广泛地应用于建筑、机械制造、纺织各工业部门及国防尖端技术工业中，目前以石棉为主要原料的各种规格的制品达3000多种。在各类石棉制品中，石棉水泥制品消耗石棉最多，约占石棉总消耗量的70%。
世界上所用的石棉95%左右为温石棉，它可以被分裂成极细的纤维，具有优良的纺织性能。青石棉和铁石棉占石棉总消耗量的5%以下。石棉纤维可以纺成纱、线、绳，织成布、盘根等，作为传动、保温、隔热、绝缘等部件的材料或衬料，在建筑上主要用来制成石棉板、石棉纸防火板、保温管和窑垫以及保温、防热、绝缘、隔音等材料。石棉纤维可与水泥混合制成石棉水泥瓦、板、屋顶板、石棉管等石棉水泥制品。石棉和沥青掺和可以制成石棉沥青制品，如石棉沥青板、布(油毡)、纸、砖以及液态的石棉漆、嵌填水泥路面及膨胀裂缝用的油灰等，作为高级建筑物的防水、保温、绝缘、耐酸碱的材料和交通工程的材料。国防上石棉与酚醛、聚丙烯等树脂黏合，可以制成火箭抗烧蚀材料、飞机机翼、油箱、火箭尾部喷嘴管以及鱼雷高速发射器，船舶、汽车以及飞机、坦克、舰舶中的隔音、隔热材料;石棉与各种橡胶混合模压后，还可做成液体火箭发动机连接件的密封材料。石棉与酚醛树脂层压板，可做导弹头部的防热材料。蓝石棉还可作防化学、防原子辐射的衬板、隔板或者过滤器及耐酸盘根、橡胶板等。
一、石棉的主要用途
1.建筑业
在建筑工业中，石棉水泥板、瓦做屋面和墙体维护材料;石棉水泥管广泛用于输水管线;石棉沥青是良好的路面材料。
石棉水泥制品，常见的如石棉水泥瓦、石棉水泥板、石棉水泥管和各种石棉复合板等。这类制品的石棉用量占石棉总消耗量的75%以上，随着涂料工业的发展，各种彩色石棉瓦、彩色石棉板等将为建筑行业提供更优质的材料。石棉板还用于建筑物的隔热、隔音墙板等。生产石棉水泥制品一般选用硬结构的针状棉，级别要求不甚高，4～5级棉即可满足使用要求。
石棉水泥制品所用石棉主要为温石棉，有时也掺加适量青石棉和铁石棉，所用水泥主要是硅酸盐水泥，若用磨细石英砂代替40%左右的硅酸盐水泥时，则制品需经蒸压养护。石棉与水泥的重量比的范围为10∶90～20∶80。
石棉水泥制品的生产方法有圆网抄取法、马尼亚尼成型法、挤出法、注射法以及干法等。
1)圆网抄取法(hatschek process)，是采用较多的方法。其工艺是石棉水泥料浆加水稀释成为一定浓度的悬浮液后，经圆网筒过滤脱水并转移到无端毛布上形成薄料层，然后通过真空脱水和加压密实，使薄料层粘集成为具有一定厚度的料坯，以供加工成各种制品，如波形瓦、平板和管等。
2)马尼亚尼成型法(magnani process)，是将较浓的石棉水泥料浆或石棉水泥悬浮液直接流入成型机的毛布上，进行真空脱水和加压密实，制成石棉水泥波形瓦或压力管。马尼亚尼成型法、挤出法、注射法或干法制造石棉水泥制品，其石棉利用率均不如圆网抄取法高。
石棉水泥制品具有较高的抗弯和抗拉强度，可制成薄壁制品;还具有耐蚀、不透水、抗冻性与耐热性好以及易于机械工等许多优点。其主要缺点是抗冲击强度较低。
石棉纤维在沥青中可以提高沥青的软化温度及降低其在低温下的脆性。石棉沥青制品有薄型石棉沥青板、石棉沥青布(石棉油毡)、石棉沥青纸、石棉沥青砖、液态的石棉漆和软性嵌填水泥路面及膨胀用的油灰等，作为建筑物的防水、保温、防潮、嵌填、绝缘、耐碱等材料。
2.机械工业
在机械工业中，石棉绳、石棉盘根、石棉垫片是各种泵、发动机的密封衬垫材料。以石棉为基材，制成的刹车片、离合器片是各种车辆及工程机械的制动、传动材料。
3.石棉保温隔热制品
锅炉外壁和导管上，常用石棉制作保温层，能提高锅炉的热效率，降低热能损耗。用于蒸汽设备隔热，可降低车间温度，对于石油精炼等易燃、易爆部门亦可减少事故。冷藏设备采用石棉隔热，可以提高冷藏效果。用于车、船等交通工具的锅炉室隔热，将不致提高车厢或船舱的温度。为了充分利用短纤维石棉和低质量石棉以降低成本，把石棉和其他材料配合制成以下保温材料用于有关设备中，如碳酸镁石棉粉、硅藻土石棉泥、碳酸钙石棉粉、陶土石棉粉、复合硅酸盐保温涂料等都是比较廉价的石棉保温材料。近年来，国内又开发出了一种比较高级的石棉保温材料———泡沫石棉，该产品导热系数低、保温性能好、节能效果显著，而且装卸方便。
4.石棉橡胶制品
石棉橡胶制品主要用于各种设备的密封、衬垫。主要品种包括:油浸石棉盘根、油浸石棉石墨盘根、其他石棉盘根、石棉橡胶板、耐油板等。生产量最大的是普通石棉橡胶板(高、中、低压)及耐油板，一般用温石棉制造，根据牌号不同选择不同的石棉级别。
5.石棉制动(传动)制品
石棉制动(传动)制品是任何传动机械和交通工具所不可缺少的，因为石棉有较高的机械强度和耐热性，良好的摩擦性能。
1)制动产品有制动带、制动片或叫刹车带、刹车片。国产刹车带现有三种类型:一是石棉编制刹车带，分树脂和油浸两种，多用于矿山机械和拖拉机;二是橡胶石棉布刹车带;三是石棉纤维橡胶刹车带，多用于轻型机械的制动。国产刹车片主要以石棉做增强材料，以酚醛树脂做黏合剂，以填料做摩擦性能调节剂，经模塑而制成的三元复合材料，主要用于载重汽车的制动刹车。另外，还有人工合成的火车闸瓦、钻机闸瓦等。
2)传动制品主要用于各种机动车辆和工程机械的动力传动。主要品种为各种规格的离合器片、阻尼片等。石棉离合器的主要成分与刹车片相近。石棉制动材料对石棉的要求不很高，只要石棉纤维充分松解，5、6级石棉已能满足制品性能要求。
6.石棉电工材料
利用石棉纤维与酚醛树脂塑合而制成各种电工绝缘材料，在电工上做高压器材的底板、高压开关把手、电话耳机柄及其军用器材以及配电盘、配电板、仪表板等。在造纸机上，用精选的石棉制成厚度为0.2mm以下的绝缘石棉纸，是用在电机线圈上的一种绝缘材料。温石棉用于制造电工绝缘材料时，必须充分注意纤维中所含铁的存在形式。这种铁若是以磁铁矿细粒分散在纤维中，则其制品的绝缘性将显著降低，甚至不能做电工制品。因此，必须经过特殊处理除去此类杂质，方可用于制造电绝缘制品。我囯涞源石棉矿属碳酸盐岩型石棉矿床，含铁量少，绝缘性能极佳，最适宜制造石棉电工材料。
7.纺织业
在纺织工业中，用石棉纺织成石棉布、电解布、隔膜布、石棉绳、防火服等，这些纺织制品，用于冶金工业和化学工业中的热力管道和设备的保温绝热材料，防腐、耐酸、碱的衬垫材料等。纤维长度较长、含水量较多的石棉纤维经机械处理后，可直接在纺织机械上加工，制成纯石棉制品，或在石棉纤维中混入一部分棉纤维或其他有机纤维，制成混纺石棉制品。由于大多石棉纤维的长度较短，比较脆硬，容易折断，用机械加工容易污染空气。为了改进纺纱工艺和防止污染，近年来采用湿法纺纱，首先制成石棉薄膜带，经加捻制成纱线，然后再加工成为各种石棉制品。石棉纱线经制绳机械加工可制成各种绳索，也可织成石棉布缝制石棉服、石棉靴、石棉手套等劳动保护用品。
8.其他工业
在其他工业中，绝缘石棉纸是重要的电工材料，石棉与陶瓷纤维、碳纤维、尼龙纤维的复合材料是火箭、导弹的重要绝热密封材料。
二、石棉的危害及其防治
1.石棉污染
石棉有致癌作用。在20世纪初，国外医学家就提出了这个问题。据研究，不少学者认为石棉粉尘有导致肺癌、消化系统癌和其他部位癌变作用。工业上每消耗1t石棉约有10克石棉纤维释放到环境中。1克石棉约含100万根元纤维。元纤维的直径一般为0.5微米，长度在5微米以下，在大气和水中能悬浮数周甚至数月之久，持续地造成污染。长期吸入一定量的石棉纤维或元纤维能引起石棉肺、肺癌、胸膜间皮瘤、腹膜间皮瘤和胃肠癌等。
研究表明，与石棉相关的疾病在多种工业职业中是普遍存在的，如石棉开采、加工和使用含石棉材料的各行各业中(建筑、汽车修理、冶金、纺织、机械和电力工程、化学、农业等)。
2.防治措施
石棉虽有致癌作用，但完好无损的石棉并不会对人的健康造成威胁，当它被磨损，变成微细粉尘被吸入体内才会有致癌的危险。石棉粉尘粒径在10－10m级，有致癌作用。研究认为:蓝石棉致癌作用最强，而温石棉较弱，水镁石石棉、坡缕石石棉及海泡石石棉无致癌作用。
由于石棉对人体健康有影响，所以一般发达国家在某些领域采用了一些限用或禁用措施，同时投入大量的人力和财力研究石棉代用品，目前研制的石棉代用品大致分为:
人造无机纤维:陶瓷纤维、玻璃纤维、碳纤维、酞酸钾纤维等。
化学纤维:芳香族聚酰胺纤维。
矿物纤维:石墨纤维以及其他矿棉和岩棉等。
金属纤维:如钢纤维等。
具体防治措施有:
1)城市中禁止新建石棉及石棉加工厂，已建工厂则应增设高效除尘装置，加强个人防护和定期体检。
2)制定石棉的排放标准和最高容许标准。
3)禁止喷涂含有石棉纤维的耐火材料。
4)严禁将石棉垃圾倾入江河湖海等水域。
三、主要工业指标
1.纤维分级
石棉产品根据其选矿方法分为手选石棉和机选石棉两大类。
手选石棉是经手工拣选出的未经开解的块状或束状石棉。按纤维长度分为特1、2级和手选1、2级四个等级，分别对平均纤维长度、平均纤维含量、含砂量等指标作出规定。机选石棉根据纤维长度和主体纤维含量分为3、4、5、6四个等级，每个等级再根据比表面积、纤维长度分布和小于0.075mm的粉尘含量分为不同牌号，每个牌号的石棉按其质量指标又分为优等品、一等品和合格品。详细指标可参见表12－3～表12－4。目前，在地质工作中，一般把石棉纤维分为8个等级，见表12－4。其AA级为手选出的块状或未经破坏的纤维束，其余7级是机械方法选出的。
表12－3 手选石棉质量指标(GB－8071－87)
表12－4 蛇纹石石棉纤维分级
2.一般工业要求
表12－5列出蛇纹石石棉一般工业要求。表12－6列出了蓝石棉一般工业要求。水镁石石棉工业指标暂按陕南石棉公司采用的指标，见表12－7。
表12－5 蛇纹石石棉一般工业要求
表12－6 蓝石棉一般工业要求
表12－7 陕西大安陕南水镁石(超基性岩型)工业指标
『伍』 刹车带用什么原料
（1）制动产品：有制动带、制动片或叫刹车带、刹车片。国产刹车带现有三种国产刹车片主要用石棉为增强材料，以酚醛树脂为粘合剂，以填料为摩擦性能调节
『陆』 摩擦材料（刹车片）中原材料的用法谢谢
A1说的很对 告诉你的 都是淘汰的 或是 不好用的 好的配方几十万或几百万 我空间就有 不知能不能用 我这有些资料 你可以参考一下。。。。。。。。。。。汽车制动系统摩擦片材料基本知识(2008-05-28 21:07:38)
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分类：技术精解
摩 擦 材 料
一、 概论
摩擦材料是一种应用在动力机械上，依靠摩擦作用来执行制动和传动功能的部件材料。它主要包括制动器衬片（刹车片）和离合器面片（离合器片）。刹车片用于制动，离合器片用于传动。
任何机械设备与运动的各种车辆都必须要有制动或传动装置。摩擦材料是这种制动或传动装置上的关键性部件。它最主要的功能是通过摩擦来吸收或传递动力。如离合器片传递动力，制动片吸收动能。它们使机械设备与各种机动车辆能够安全可靠地工作。所以说摩擦材料是一种应用广泛又甚关键地材料。
摩擦材料是一种高分子三元复合材料，是物理与化学复合体。它是由高分子粘结剂（树脂与橡胶）、增强纤维和摩擦性能调节剂三大类组成及其它配合剂构成，经一系列生产加工而制成的制品。摩擦材料的特点是具有良好的摩擦系数和耐磨损性能，同时具有一定的耐热性和机械强度，能满足车辆或机械的传动与制动的性能要求。它们被广泛应用在汽车、火车、飞机、石油钻机等各类工程机械设备上。民用品如自行车、洗衣机等作为动力的传递或制动减速用不可缺少的材料。
二、摩擦材料发展简史
自世界上出现动力机械和机动车辆后，在其传动和制动机构中就使用摩擦片。初期的摩擦片系用棉花、棉布、皮革等作为基材，如：将棉花纤维或其织品浸渍橡胶浆液后，进行加工成型制成刹车片或刹车带。其缺点：耐热性较差，当摩擦面温度超过120℃后，棉花和棉布会逐渐焦化甚至燃烧。随着车辆速度和载重的增加，其制动温度也相应提高，这类摩擦材料已经不能满足使用要求。人们开始寻求耐热性好的、新的摩擦材料类型，石棉摩擦材料由此诞生。
石棉是一种天然的矿物纤维，它具有较高的耐热性和机械强度，还具有较长的纤维长度、很好的散热性，柔软性和浸渍性也很好，可以进行纺织加工制成石棉布或石棉带并浸渍粘结剂。石棉短纤维和其布、带织品都可以作为摩擦材料的基材。更由于其具有较低的价格（性价比），所以很快就取代了棉花与棉布而成为摩擦材料中的主要基材料。1905年石棉刹车带开始被应用，其制品的摩擦性能和使用寿命、耐热性和机械强度均有较大的提高。1918年开始，人们用石棉短纤维与沥青混合制成模压刹车片。20世纪20年代初酚醛树脂开始工业化应用，由于其耐热性明显高于橡胶，所以很快就取代了橡胶，而成为摩擦材料中主要的粘结剂材料。由于酚醛树脂与其他的各种耐热型的合成树脂相比价格较低，故从那时起，石棉－酚醛型摩擦材料被世界各国广泛使用至今。
20世纪60年代，人们逐渐认识到石棉对人体健康有一定的危险性。在开采或生产过程中，微细的石棉纤维易飞扬在空气中被人吸入肺部，长期间处于这种环境下的人们比较容易患上石棉肺一类的疾病。因此人们开始寻求能取代石棉的其它纤维材料来制造摩擦材料，即无石棉摩擦材料或非石棉摩擦材料。20世纪70年代，以钢纤维为主要代替材料的半金属材料在国外被首先采用。80年代－90年代初，半金属摩擦材料已占据了整个汽车用盘式片领域。20世纪90年代后期以来，NAO（少金属）摩擦材料在欧洲的出现是一个发展的趋势。无石棉，采用两种或两种以上纤维（以无机纤维为主，并有少量有机纤维）只含少量钢纤维、铁粉。NAO（少金属）型摩擦材料有助于克服半金属型摩擦材料固有的高比重、易生锈、易产生制动噪音、伤对偶（盘、鼓）及导热系数过大等缺陷。目前，NAO（少金属）型摩擦材料已得到广泛应用，取代半金属型摩擦材料。2004年开始，随汽车工业飞速发展，人们对制动性能要求越来越高，开始研发陶瓷型摩擦材料。陶瓷型摩擦材料主要以无机纤维和几种有机纤维混杂组成，无石棉，无金属。其特点为：
1. 无石棉符合环保要求；
2. 无金属和多孔性材料的使用可降低制品密度，有利于减少损伤制动盘（鼓）和产生制动噪音的粘度。
3. 摩擦材料不生锈，不腐蚀；
4. 磨耗低，粉尘少（轮毂）。
三、摩擦材料分类
在大多数情况下，摩擦材料都是同各种金属对偶起摩擦的。一般公认，在干摩擦条件下，同对偶摩擦系数大于0.2的材料，称为摩擦材料。
材料按其摩擦特性分为低摩擦系数材料和高摩擦系数材料。低摩擦系数材料又称减摩材料或润滑材料，其作用是减少机械运动中的动力损耗，降低机械部件磨损，延长使用寿命。高摩擦系数材料又称摩阻材料（称为摩擦材料）。
1.按工作功能分 可分为传动与制动两大类摩擦材料。如传动作用的离合器片，系通过离合器总成中离合器摩擦面片的贴合与分离将发动机产生的动力传递到驱动轮上，使车辆开始行走。制动作用的刹车片（分为盘式与鼓式刹车片），系通过车辆制动机构将刹车片紧贴在制动盘（鼓）上，使行走中的车辆减速或停下来。
2.按产品形状分 可分为刹车片（盘式片、鼓式片）、刹车带、闸瓦、离合器片、异性摩擦片。盘式片呈平面状，鼓式片呈弧形。闸瓦（火车闸瓦、石油钻机）为弧形产品，但比普通弧形刹车片要厚的多，25～30mm范围。刹车带常用于农机和工程机械上，属软质摩擦材料。离合器片一般为圆环形状制品。异性摩擦片多用于各种工程机械方面，如摩擦压力机，电葫芦等。
3.按产品材质分 可分为石棉摩擦材料、无石棉摩擦材料两大类。
A、 石棉摩擦材料分为以下几类：
a、 石棉纤维摩擦材料，又称为石棉绒质摩擦材料。生产：各种刹车片、离合器片、火车合成闸瓦、石棉绒质橡胶带等。
b、 石棉线质摩擦材料。生产：缠绕型离合器片、短切石棉线段摩擦材料等。
c、 石棉布质摩擦材料。生产：制造层压类钻机闸瓦、刹车带、离合器面片等。
d、 石棉编织摩擦材料。生产：制造油浸或树脂浸刹车带。石油钻机闸瓦等。
B、 无石棉摩擦材料分为以下几类：
a、 半金属摩擦材料。应用于轿车和重型汽车的盘式刹车片。其材质配方组成中通常含有30％～50％左右的铁质金属物（如钢纤维、还原铁粉、泡沫铁粉）。半金属摩擦材料因此而得名。是最早取代石棉而发展起来的一种无石棉材料。其特点：耐热性好，单位面积吸收功率高，导热系数大，能适用于汽车在高速、重负荷运行时的制动工况要求。但其存在制动噪音大、边角脆裂等缺点。
b、 NAO摩擦材料。从广义上是指非石棉－非钢纤维型摩擦材料，但现盘式片也含有少量的钢纤维。NAO摩擦材料中的基材料在大多数情况下为两种或两种以上纤维（以无机纤维，并有少量有机纤维）混合物。因此NAO摩擦材料是非石棉混合纤维摩擦材料。通常刹车片为短切纤维型摩擦块，离合器片为连续纤维型摩擦片。
c、 粉末冶金摩擦材料。又称烧结摩擦材料，系将铁基、铜基粉状物料经混合、压型，并在在高温下烧结而成。适用于较高温度下的制动与传动工况条件。如：飞机、载重汽车、重型工程机械的制动与传动。优点：使用寿命长；缺点：制品价格高，制动噪音大，重而脆性大，对偶磨损大。
d、 碳纤维摩擦材料。系用碳纤维为增强材料制成的一类摩擦材料。碳纤维具有高模量、导热好、耐热等特点。碳纤维摩擦材料是各种类型摩擦材料中性能最好的一种。碳纤维摩擦片的单位面积吸收功率高及比重轻，特别适合生产飞机刹车片，国外有些高档轿车的刹车片也使用。因其价格昂贵，故其应用范围受到限制，产量较少。在碳纤维摩擦材料组分中，除了碳纤维外，还使用石墨，碳的化合物。组分中的有机粘结剂也要经过碳化处理，故碳纤维摩擦材料也称为碳——碳摩擦材料或碳基摩擦材料。
四、摩擦材料的技术要求
摩擦材料是车辆与机械的离合器总成和制动器中的关键安全零件，在传动和制动过程中，主要应满足以下技术要求：
1.适宜而稳定的摩擦系数。
摩擦系数是评价任何一种摩擦材料的一个最重要的性能指标，关系着摩擦片执行传动和制动功能的好坏。它不是一个常数，而是受温度、压力、摩擦速度或表面状态及周围介质因素等影响而发生变化的一个数。理想的摩擦系数应具有理想的冷摩擦系数和可以控制的温度衰退。由于摩擦产生热量，增高了工作温度，导致了摩擦材料的摩擦系数发生变化。
温度是影响摩擦系数的重要因素。摩擦材料在摩擦过程中，由于温度的迅速升高，一般温度达200℃以上，摩擦系数开始下降。当温度达到树脂和橡胶分解温度范围后，产生摩擦系数的骤然降低，这种现象称为“热衰退”。严重的“热衰退”会导致制动效能变差和恶化。在实际应用中会降低摩擦力，从而降低了制动作用，这很危险也是必须要避免的。在摩擦材料中加入高温摩擦调节剂填料，是减少和克服“热衰退”的有效手段。经过“热衰退”的摩擦片，当温度逐渐降低时摩擦系数会逐渐恢复至原来的正常情况，但也有时会出现摩擦系数恢复得高于原来正常的摩擦系数而恢复过头，对这种摩擦系数恢复过头我们称之为“过恢复”。
摩擦系数通常随温度增加而降低，但过多的降低也是不能忽视。我国汽车制动器衬片台架试验标准中就有制动力矩、速度稳定性要求。（QC/T 239-1997 货车、客车制动器性能要求；QC/T 582-1999 轿车制动器性能要求；T564-1999 轿车制动器台架试验方法；QC/T 479-1999 货车、客车制动器台架试验方法），因此当车辆行驶速度加快时，要防止制动效能的下降因素。
摩擦材料表面沾水时，摩擦系数也会下降，当表面的水膜消除恢复至干燥状态后，摩擦系数就会恢复正常，称之为“涉水恢复性”。
摩擦材料表面沾有油污时，摩擦系数显著下降，但应保持一定的摩擦力，使其仍有一定的制动效能。
2.良好的耐磨性。
摩擦材料的耐磨性是其使用寿命的反映，也是衡量摩擦材料耐用程度的重要技术经济指标。耐磨性越好，表示它的使用寿命越长。但是摩擦材料在工作过程中的磨损，主要是由摩擦接触表面产生的剪切力造成的。工作温度是影响磨损量的重要因素。当材料表面温度达到有机粘结剂的热分解温度范围时，有机粘结剂如橡胶、树脂产生分解、碳化和失重现象。随温度升高，这种现象加剧，粘结作用下降，磨损量急剧增大，称之为“热磨损”。
选用合适的减磨填料和耐热性好的树脂、橡胶，能有效地减少材料的工作磨损，特别是热磨损，可延长其使用寿命。
摩擦材料的耐磨性指标有多种表示方法，我国GB5763-98“汽车制动器衬片”国家标准中规定的磨损指标（定速式摩擦试验机）100℃～350℃温度范围的每档温度（50℃为一挡）时磨损率。磨损率系样品与对偶表面进行相对滑动过程中做单位摩擦功时体积磨损量，可由测定其摩擦力的滑动距离及样品因磨损的厚度减少而计算出。但由于被测样品在摩擦性能测试过程中，受高温影响会产生不同程度的热膨胀，掩盖了样品的厚度磨损，有时甚至出现负值，即样品经高温磨损后的厚度反而增加。这就不能真实正确反映出实际磨损。故有的生产厂家除测定样品的体积磨损外，还要测定样品的重量磨损率。
3.具有良好的机械强度和物理性能。
摩擦材料制品在装配使用之前，有需进行钻孔、铆装装配等机械加工，才能制成刹车片总成或离合器总成。在摩擦工作过程中，摩擦材料除了要承受很高温度的同时，还要承受较大的压力与剪切力。因此要求摩擦材料必须具有足够的机械强度，以保证在加工或使用过程中不出现破损与碎裂。如：铆接刹车片：要求有一定的抗冲击强度、铆接应力、抗压强度等。粘结刹车片：盘式片要具有足够的常温粘结强度与高温（300℃）粘结强度，以保证摩擦材料与钢背粘结牢固，可经受盘式片在制动过程中高剪切力，而不产生相互脱离，造成制动失效的严重后果。离合器片要求具有足够的抗冲击强度、静弯曲强度、最大应变值以及旋转破坏强度，为了保证离合器片在运输、铆装加工过程中不致损坏，也为了保障离合器片在高速旋转的工作条件下不发生破裂。
4.制动噪音低。
制动噪音关系到车辆行驶的舒适性，而且对周围环境特别是对城市环境造成噪音污染。对于轿车和城市公交车来说，制动噪音是一项重要的性能要求。就轿车盘式片而言，摩擦性能良好的无噪音或低噪音刹车片成为首先产品。随汽车工业的发展，现对制动噪音人们越来越重视，有关部门已经提出了标准规定。一般汽车制动时产生的噪音不应超过85dB。
引起制动噪音的因素很多，因刹车片只是制动总成的一个零件，制动时刹车片与刹车盘（鼓）在高速与高压相对运动下的强烈摩擦作用，彼此产生振动，从而放大产生不同程度的噪音。
就摩擦材料而言，长期使用经验告诉我们，造成制动噪音的因素大致有：
（1） 摩擦材料的摩擦系数越高，越易产生噪音，达到0.45～0.5或更高时，极易产生噪音。
（2） 制品材质硬度高易产生噪音。
（3） 高硬度填料用量多时易产生噪音。
（4） 刹车片经高温制动作用后，工作表面形成光亮而硬的碳化膜，又称釉质层。在制动摩擦时会产生高频振动及相应的噪音。
盘产生振动的因素：
盘的变化，硬度公差
制动器振动 盘的热变化
盘的生锈
（1） 制动钳加黄油，隔离振动频率。
（2） 盘的变形、公差、硬度均布性等。
由此可知，适当控制摩擦系数，使其不要过高，降低制品的硬度，减少硬质填料的用量，避免工作表面形成碳化层，使用减震垫或涂胶膜以降低震动频率，均有利于减少与克服噪音。
5. 对偶面磨损较小。
摩擦材料制品的传动或制动功能，都要通过与对偶件即摩擦盘（鼓）在摩擦中实现。在此摩擦过程中，这一对摩擦偶件相互都会产生磨损，这是正常现象。但是作为消耗性材料的摩擦材料制品，除自身应该尽量小的磨损外，对偶件的磨损也要小，也就是应该使对偶件的使用寿命相对的较长。这才充分显示出具有良好的摩擦性能的特性。同时在摩擦过程中不应将对偶件即摩擦盘或制动鼓的表面磨成较重的擦伤、划痕、沟槽等过渡磨损情况。
五、摩擦材料的结构与组成
摩擦材料属于高分子三元复合材料，它包括三部分：
（1） 以高分子化合物为粘结剂；
（2） 以无机或有机纤维为增强组分；
（3） 以填料为摩擦性能调节剂或配合剂。
1. 有机粘结剂
摩擦材料所用的有机粘结剂为酚醛类树脂和合成橡胶，而以酚醛类树脂为主。它们的特点和作用是当处于一定加热温度下时先呈软化而后进入粘流态，产生流动并均匀分布在材料中形成材料的基体，最后通过树脂固化作用的橡胶硫化作用，把纤维和填料粘结在一起，形成质地致密的有相当强度及能满足摩擦材料使用性能要求的摩擦片制品。
对于摩擦材料而言，树脂和橡胶的耐热性是非常重要的性能指标。因为车辆和机械在进行制动和传动工作时，摩擦片处于200℃～450℃左右的高温工况条件下。此温度范围内，纤维和填料的主要部分为无机类型，不会发生热分解。而对于树脂和橡胶，有机类的来说，又进入热分解区域。摩擦材料的各项性能指标此时多会发生不利的变化（摩擦系数、磨损、机械强度等），特别是摩擦材料在检测和使用过程中发生的三热（热衰退、热膨胀、热龟裂）现象，其根源都是由于树脂和橡胶、有机类的热分解而致。因此选择树脂与橡胶对摩擦材料的性能具有非常重要的作用。选用不同的粘结剂就会得出不同的摩擦性能和结构性能。目前使用酚醛树脂及其改性树脂。如：腰果壳油改性、丁腈粉改性、橡胶改性及其它改性酚醛树脂作为摩擦材料的粘结剂。
对树脂的质量要求是：
（1） 耐热性好，有较好的热分解温度和较低的热失重。
（2） 粉状树脂细度要高，一般为100目～200目，最好在200目以上，有利于混料分散的均匀性，可降低树脂在配方中的用量。
（3） 游离粉含量低，以1％～3％为宜。
（4） 适宜的固化速度 40s～60s（150℃）和流动距离（120℃ 40～80mm）
2. 纤维增强材料
纤维增强材料构成摩擦材料的基材，它赋予摩擦制品足够的机械强度，使其能承受摩擦片在生产过程中的磨削和铆接加工的负荷力以及使用过程中由于制动和传动而产生的冲击力、剪切力、压力。
我国有关标准及汽车制造厂根据摩擦片的实际使用工况条件，对摩擦片提出了相应的机械强度要求。如：冲击强度、抗弯强度、抗压强度、剪切强度等。为了满足这些强的性能要求，需要选用合适的纤维品种增加、满足强度性能。
摩擦材料对其使用的纤维组分要求：
（1） 增强效果好。
（2） 耐热性好。在摩擦工作温度下不会发生熔断、碳化与热分解现象。
（3） 具有基本的摩擦系数。
（4） 硬度不宜过高，以免产生制动噪音和损伤制动盘或鼓。
（5） 工艺可操作性好。
3. 填料
摩擦材料组分中的填料，主要是由摩擦性能调节剂和配合剂组成。使用填料的目的，主要有以下几个方面：
（1） 调节和改善制品的摩擦性能、物理性能与机械强度。
（2） 控制制品热膨胀系数、导热性、收缩率，增加产品尺寸的稳定性。
（3） 改善制品的制动噪音。
（4） 提高制品的制造工艺性能与加工性能。
（5） 改善制品外观质量及密度。
（6） 降低生产成本。
在摩擦材料的配方设计时，选用填料必须要了解填料的性能以及在摩擦材料的各种特性中所起到的作用。正确使用填料决定摩擦材料的性能，在制造工艺上也是非常重要的。
根据摩擦性能调节剂在摩擦材料中的作用，可将其分为“增磨填料”与“减磨填料”两类。摩擦材料本身属于摩阻材料，为能执行制动和传动功能要求具有较高的摩擦系数，因此增摩填料是摩擦性能调节剂的主要成分。不同填料的增摩作用是不同的。
增摩填料的莫氏硬度通常为3～9。硬度高的增摩效果显著明显。5.5硬度以上的填料属硬质填料，但要控制其用量、粒度。（如氧化铝、锆英石等）
减磨填料：一般为低硬度物质，低于莫氏硬度2的矿物。如：石墨、二硫化钼、滑石粉、云母等。它既能降低摩擦系数又能减少对偶材料的磨损，从而提高摩擦材料的使用寿命。
摩擦材料是在热与较高压力的环境中工作的一种特殊材料，因此就要求所用的填料成分必须有良好的耐热性，即热稳定性，包括热物理效应和热化学效应等。
填料的堆砌密度对摩擦材料的性能影响很大。摩擦材料的不同的性能要求，对填料的堆砌密度的要求也是不同的.
『柒』 刹车带一下是什么意思
就是缓和制动，也就是轻踩刹车的意思
所谓刹车带主要功能是上次制动，刹车带分为：树脂无石棉及石棉型，橡胶石棉及无石棉型，孟州五环刹车带公司的刹车带，品种齐全
刹车的零件有:刹车盘(也叫刹车碟),刹车皮(刹车片),还有就是刹车衬垫! A:刹车盘(也叫刹车碟,制动盘),是随着车轮转动的 B:刹车皮(刹车片),固定在制动钳上,通过它与刹车盘的摩擦,达到刹车目标. C:刹车衬垫,在制动钳上稳定刹车皮,和减小刹车时的噪声!
『捌』 哪种刹车带耐磨
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『玖』 陶瓷刹车片用什么材料做成
陶瓷刹车片颠覆了传统意义上的陶瓷刹车片概念，陶瓷刹车片是由陶瓷纤维、不含铁的填料物质、胶粘剂和少量的金属组成的。
陶瓷刹车片是刹车片的一种，很多消费者起初都会误认为陶瓷制成的，其实陶瓷刹车片是从金属陶瓷而非非金属陶瓷的原理出发，刹车片由于高速大力制动时，在摩擦表面产生高温，据测定，可达到800～900度，有的甚至更高。在此高温下，制动片表面会发生金属陶瓷烧结类似反应，使刹车片在此温度下有良好的稳定性。而传统的刹车片在此温度下不会产生烧结反应，由于表面温度急剧升高会使表面物质熔化甚至产生气垫，这就有造成连续刹车后刹车性能急剧降低或者刹车全失的情况。
陶瓷刹车片的特点：
轮子上少落灰；盘片和对偶的寿命长；无噪音/无震颤/不伤盘。具体表现为：
（1）陶瓷刹车片与传统刹车片最大差别是没有金属。传统刹车片中金属是主要产生摩擦力的材料，制动力大，但是磨损大，而且易出现噪音。安装陶瓷刹车片后，在正常行驶中，不会产生异常嚣叫（即刮嚓声）。因为陶瓷刹车片中不含金属成份，所以就避免了传统金属刹车片与对偶件（即刹车片与刹车盘）相互磨擦的金属嚣叫声。
（2）稳定的摩擦系数。摩擦系数是任何摩擦材料最重要的性能指标，关系刹车片制动能力的好坏。在刹车过程中由于摩擦产生热量，工作温度的增高，一般的刹车片的摩擦材料受温度的影响，摩擦系数开始下降。在实际的应用中会降低摩擦力，从而降低了制动作用。普通刹车片摩擦材料不成熟，摩擦系数太高造成制动过程中方向失控、烧片、刮伤刹车盘等不安全因素。即使刹车盘的温度高达到650度时，陶瓷刹车片的摩擦系数仍在0.45-0.55左右，能保证车辆具有良好的刹车性能。
（3）陶瓷具有较好的热稳定性和较低的热传导率，良好的耐磨性。长期使用温度在1000度，此特性使陶瓷可适合各种高性能制动材料的高性能要求，可满足刹车片高速化、安全化、高耐磨等技术要求。
（4）具有良好的机械强度和物理性能。能够承受较大的压力与剪切力。摩擦材料制品在装配使用之前，有需进行钻孔、装配等机械加工，才能制成刹车片总成。因此要求摩擦材料必须具有足够的机械强度，以保证在加工或使用过程中不出现破损与碎裂。
（5）具有很低的热衰减性。无论M09号料的第一代陶瓷产品还是TD58的第四代陶瓷刹车片，仍然能保证车辆具有良好的刹车性能，以保证安全，刹车片热衰减的现象很小。
（6）提升刹车片的性能。因陶瓷材料的散热快的缘故，所以用于刹车的制造中，它的摩擦系数都要高于金属刹车片的摩擦系数。
（7） 安全性。 刹车片在制动时会产生瞬时的高温，尤其在高速行驶或紧急制动时。在高温状态下，摩擦片的摩擦系数会下降，称为热衰退性。普通刹车片热衰退性的低，高温状态和紧急制动时的产生刹车油温度升高使刹车制动延迟，甚至丧失制动效果安全系数低。
（8）舒适性。在舒适性指标中，车主往往最关心的是刹车片的噪音情况，其实噪音也是 普通刹车片长久以来无法解决的问题。噪音产生于摩擦片与摩擦盘之间的非正常摩擦，其产生的原因非常复杂，制动力、刹车盘温度、车辆速度以及气候条件都有可能是噪音产生的原因。
此外噪音在制动起始、制动实施和制动释放三个不同阶段产生的原因是不一样的。如果噪音频率在0～550Hz之间，车内是不会感觉到的，但如果超过800Hz，车主就能明显感觉到制动噪音。
（9）优良的材质特性。陶瓷刹车片采用的大颗粒石墨/黄铜/高级陶瓷(非石棉)和半金属等高科技材料具有耐高温、耐磨、刹车稳定、修复伤刹车盘、环保、无噪音使用寿命长等优点，克服了传统刹车片的材料和工艺上的缺陷是目前国际上最尖端的高级陶瓷刹车片。除此之外，陶瓷渣球含量低，增强性好，也可降低刹车片的对偶磨损和噪音。
（10）使用寿命长。使用寿命是大家非常关注的指标，普通刹车片的使用寿命在6万公里以下，而陶瓷刹车片的使用寿命在10万公里以上。那是因为陶瓷刹车片采用的独特配方材料只有1到2种含静电的粉末，其他的材料都为无静电的材质，这样掉粉就会随车辆的运动而被风带走，不会粘附在轮毂上影响美观了。陶瓷材料的寿命比普通半金属的提高50%以上。使用陶瓷刹车片后，在刹车盘上不会出现刮槽（即划痕），延长了原车刹车盘20%的使用寿命。