环氧树脂市场规模

㈠ 环氧树脂有什么用

环氧树脂是泛指分子中含有两个或两个以上环氧基团的有机高分子化合物，除个别外，它们的相对分子质量都不高。环氧树脂的分子结构是以分子链中含有活泼的环氧基团为其特征，环氧基团可以位于分子链的末端、中间或成环状结构。由于分子结构中含有活泼的环氧基团，使它们可与多种类型的固化剂发生交联反应而形成不溶、不熔的具有三向网状结构的高聚物。
[编辑本段]应用特性
1、 形式多样。各种树脂、固化剂、改性剂体系几乎可以适应各种应用对形式提出的要求，其范围可以从极低的粘度到高熔点固体。
2、 固化方便。选用各种不同的固化剂，环氧树脂体系几乎可以在0～180℃温度范围内固化。
3、 粘附力强。环氧树脂分子链中固有的极性羟基和醚键的存在，使其对各种物质具有很高的粘附力。环氧树脂固化时的收缩性低，产生的内应力小，这也有助于提高粘附强度。
4、 收缩性低。环氧树脂和所用的固化剂的反应是通过直接加成反应或树脂分子中环氧基的开环聚合反应来进行的，没有水或其它挥发性副产物放出。它们和不饱和聚酯树脂、酚醛树脂相比，在固化过程中显示出很低的收缩性（小于2%）。
5、 力学性能。固化后的环氧树脂体系具有优良的力学性能。
6、 电性能。固化后的环氧树脂体系是一种具有高介电性能、耐表面漏电、耐电弧的优良绝缘材料。
7、 化学稳定性。通常，固化后的环氧树脂体系具有优良的耐碱性、耐酸性和耐溶剂性。像固化环氧体系的其它性能一样，化学稳定性也取决于所选用的树脂和固化剂。适当地选用环氧树脂和固化剂，可以使其具有特殊的化学稳定性能。
8、 尺寸稳定性。上述的许多性能的综合，使环氧树脂体系具有突出的尺寸稳定性和耐久性。
9、 耐霉菌。固化的环氧树脂体系耐大多数霉菌，可以在苛刻的热带条件下使用。
[编辑本段]类型分类
根据分子结构，环氧树脂大体上可分为五大类：
1、 缩水甘油醚类环氧树脂
2、 缩水甘油酯类环氧树脂
3、 缩水甘油胺类环氧树脂
4、 线型脂肪族类环氧树脂
5、 脂环族类环氧树脂
复合材料工业上使用量最大的环氧树脂品种是上述第一类缩水甘油醚类环氧树脂，而其中又以二酚基丙烷型环氧树脂（简称双酚A型环氧树脂）为主。其次是缩水甘油胺类环氧树脂。
1、 缩水甘油醚类环氧树脂
缩水甘油醚类环氧树脂是由含活泼氢的酚类或醇类与环氧氯丙烷缩聚而成的。
（1）二酚基丙烷型环氧树脂 二酚基丙烷型环氧树脂是由二酚基丙烷与环氧氯丙烷缩聚而成。
工业二酚基丙烷型环氧树脂实际上是含不同聚合度的分子的混合物。其中大多数的分子是含有两个环氧基端的线型结构。少数分子可能支化，极少数分子终止的基团是氯醇基团而不是环氧基。因此环氧树脂的环氧基含量、氯含量等对树脂的固化及固化物的性能有很大的影响。 工业上作为树脂的控制指标如下：
①环氧值。环氧值是鉴别环氧树脂性质的最主要的指标，工业环氧树脂型号就是按环氧值不同来区分的。环氧值是指每100g树脂中所含环氧基的物质的量数。环氧值的倒数乘以100就称之为环氧当量。环氧当量的含义是：含有1mol环氧基的环氧树脂的克数。
②无机氯含量。树脂中的氯离子能与胺类固化剂起络合作用而影响树脂的固化，同时也影响固化树脂的电性能，因此氯含量也环氧树脂的一项重要指标。
③有机氯含量。树脂中的有机氯含量标志着分子中未起闭环反应的那部分氯醇基团的含量，它含量应尽可能地降低，否则也要影响树脂的固化及固化物的性能。
④挥发分。
⑤粘度或软化点。
（2）酚醛多环氧树脂 酚醛多环氧树脂包括有苯酚甲醛型、邻甲酚甲醛型多环氧树脂，它与二酚基丙烷型环氧树脂相比，在线型分子中含有两个以上的环氧基，因此固化后产物的交联密度大，具有优良的热稳定性、力学性能、电绝缘性、耐水性和耐腐蚀性。它们是由线型酚醛树脂与环氧氯丙烷缩聚而成的。
（3）其它多羟基酚类缩水甘油醚型环氧树脂 这类树脂中具有实用性的代表有：间苯二酚型环氧树脂、间苯二酚-甲醛型环氧树脂、四酚基乙烷型环氧树脂和三羟苯基甲烷型环氧树脂，这些多官能缩水甘油醚树脂固化后具有高的热变形温度和刚性，可单独
或者与通用E型树脂共混，供作高性能复合材料（ACM）、印刷线路板等基体材料。
（4）脂族多元醇缩水甘油醚型环氧树脂 脂族多元醇缩水甘油醚分子中含有两个或两个以上的环氧基，这类树脂绝大多数粘度很低；大多数是长链线型分子，因此富有柔韧性。
2、其它类型环氧树脂
（1）缩水甘油酯类环氧树脂 缩水甘油酯类环氧树脂和二酚基丙烷环氧化树脂比较，它具有粘度低，使用工艺性好；反应活性高；粘合力比通用环氧树脂高，固化物力学性能好；电绝缘性好；耐气候性好，并且具有良好的耐超低温性，在超低温条件下，仍具有比其它类型环氧树脂高的粘结强度。有较好的表面光泽度，透光性、耐气候性好。
（2）缩水甘油胺类环氧树脂 这类树脂的优点是多官能度、环氧当量高，交联密度大，耐热性显著提高。上前国内外已利用缩水甘油胺环氧树脂优越的粘接性和耐热性，来制造碳纤维增强的复合材料（CFRP）用于飞机二次结构材料。
（3）脂环族环氧树脂 这类环氧树脂是由脂环族烯烃的双键经环氧化而制得的，它们的分子结构和二酚基丙烷型环氧树脂及其它环氧树脂有很大差异，前者环氧基都直接连接在脂环上，而后者的环氧基都是以环氧丙基醚连接在苯核或脂肪烃上。脂环族环氧树脂的固化物具有以下特点：①较高的压缩与拉伸强度；②长期暴置在高温条件下仍能保持良好的力学性能；③耐电弧性、耐紫外光老化性能及耐气候性较好。
（4）脂肪族环氧树脂 这类环氧树脂分子结构里不仅无苯核，也无脂环结构。仅有脂肪链，环氧基与脂肪链相连。环氧化聚丁二烯树脂固化后的强度、韧性、粘接性、耐正负温度性能都良好。
[编辑本段]使用指南
环氧树脂及环氧树脂胶粘剂本身无毒，但由于在制备过程中添加了溶剂及其它有毒物，因此不少环氧树脂因此“有毒”，近年国内环氧树脂业正通过水性改性、避免添加等途径，保持环氧树脂“无毒”本色。目前绝大多数环氧树脂涂料为溶剂型涂料,含有大量的可挥发有机化合物(VOC),有毒、易燃,因而对环境和人体造成危害。
环氧树脂一般和添加物同时使用，以获得应用价值。添加物可按不同用途加以选择，常用添加物有以下几类：（1）固化剂；（2）改性剂；（3）填料；（4）稀释剂；（5）其它。
其中固化剂是必不可少的添加物，无论是作粘接剂、涂料、浇注料都需添加固化剂，否则环氧树脂不能固化。
由于用途性能要求各不相同，对环氧树脂及固化剂、改性剂、填料、稀释剂等添加物也有不同的要求。现将它们的选择方法简介于下：
（一）环氧树脂的选择
1、 从用途上选择
作粘接剂时最好选用中等环氧值（0.25-0.45）的树脂，如6101、634；作浇注料时最好选用高环氧值（>0.40）的树脂，如618、6101；作涂料用的一般选用低环氧值（<0.25）的树脂，如601、604、607、609等。
2、 从机械强度上选择
环氧值过高的树脂强度较大，但较脆；环氧值中等的高低温度时强度均好；环氧值低的则高温时强度差些。因为强度和交联度的大小有关，环氧值高固化后交联度也高，环氧值低固化后交联度也低，故引起强度上的差异。
3、 从操作要求上选择
不需耐高温，对强度要求不大，希望环氧树脂能快干，不易流失，可选择环氧值较低的树脂；如希望渗透性也，强度较好的，可选用环氧值较高的树脂。
（二）、固化剂的选择
1、固化剂种类：
常用环氧树脂固化剂有脂肪胺、脂环胺、芳香胺、聚酰胺、酸酐、树脂类、叔胺，另外在光引发剂的作用下紫外线或光也能使环氧树脂固化。常温或低温固化一般选用胺类固化剂，加温固化则常用酸酐、芳香类固化剂。
环氧值是鉴定环氧树脂质量的最主要指标，环氧树脂的型号划分就是根据环氧值的不同来区分的。环氧值是指100克树脂中所含环氧基的克当量数。
2、固化剂的用量
（1）胺类作交联剂时按下式计算：
胺类用量=MG/Hn
式中：
M=胺分子量
Hn=含活泼氢数目
G=环氧值（每100克环氧树脂中所含的环氧当量数）
改变的范围不多于10-20%，若用过量的胺固化时，会使树脂变脆。若用量过少则固化不完善。
（2）用酸酐类时按下式计算：
酸酐用量=MG（0.6~1）/100式中：
M=酸酐分子量
G=环氧值（0.6~1）为实验系数
3、 选择固化剂的原则：固化剂对环氧树脂的性能影响较大，一般按下列几点选择。
（1）、从性能要求上选择：有的要求耐高温，有的要求柔性好，有的要求耐腐蚀性好，则根据不同要求选用适当的固化剂。
（2）、从固化方法上选择：有的制品不能加热，则不能选用热固化的固化剂。
（3）、从适用期上选择：所谓适用期，就是指环氧树脂加入固化剂时起至不能使用时止的时间。要适用期长的，一般选用酸酐类或潜伏性固化剂。
（4）、从安全上选择：一般要求毒性小的为好，便于安全生产。
（5）、从成本上选择。
（三）、改性剂的选择
改性剂的作用是为了改善环氧树脂的鞣性、抗剪、抗弯、抗冲、提高绝缘性能等。常用改性剂有：
（1）、聚硫橡胶：可提高冲击强度和抗剥性能。
（2）、聚酰胺树脂：可改善脆性，提高粘接能力。
（3）、聚乙烯醇叔丁醛：提高抗冲击鞣性。
（4）、丁腈橡胶类：提高抗冲击鞣性。
（5）、酚醛树脂类：可改善耐温及耐腐蚀性能。
（6）、聚酯树脂：提高抗冲击鞣性。
（7）、尿醛三聚氰胺树脂：增加抗化学性能和强度。
（8）、糠醛树脂：改进静弯曲性能，提高耐酸性能。
（9）、乙烯树脂：提高抗剥性和抗冲强度。
（10）、异氰酸酯：降低潮气渗透性和增加抗水性。
（11）、硅树脂：提高耐热性。
聚硫橡胶等的用量可以在50-300%之间，需加固化剂；聚酰胺树脂、酚醛树脂用量一般为50-100%，聚酯树脂用量一般在20-30%，可以不再另外加固化剂，也可以少量加些固化剂促使反应快些。
一般说来改性剂用量越多，柔性就愈大，但树脂制品的热变形温度就相应下降。
为改善树脂的柔性，也常用增韧剂如：邻苯二甲酸二丁酯或邻苯二甲酸二辛酯。
（四）、填料的选择
填料的作用是改善制品的一些性能，并改善树脂固化时的散热条件，用了填料也可以减少环氧树脂的用量，降低成本。因用途不同可选用不同的填料。其大小最好小于100目，用量视用途而定。常用填料简介如下：
填料名称 作用
石棉纤维、玻璃纤维 增加韧性、耐冲击性
石英粉、瓷粉、铁粉、水泥、金刚砂 提高硬度
氧化铝、瓷粉 增加粘接力，增加机械强度
石棉粉、硅胶粉、高温水泥 提高耐热性
石棉粉、石英粉、石粉 降低收缩率
铝粉、铜粉、铁粉等金属粉末 增加导热、导电率
石墨粉、滑石粉、石英粉 提高抗磨性能及润滑性能
金刚砂及其它磨料 提高抗磨性能
云母粉、瓷粉、石英粉 增加绝缘性能
各种颜料、石墨 具有色彩
另外据资料报导适量（27-35%）P、AS、Sb、Bi、Ge、Sn、Pb的氧化物添加在树脂中能在高热度、压力下保持粘接性。
（五）、稀释剂的选择
其作用是降低粘度，改善树脂的渗透性。稀释剂可分惰性及活性二大类，用量一般不超过30%。常用稀释剂如下：
活性稀释剂
名称 牌号 用途 备注
二缩水甘油醚 600 ~30% 需多加计算量固化剂
多缩水甘油醚 630 同上 同上
环氧丙烷丁基醚 660 ~15% 同上
环氧丙烷苯基醚 690 同上 同上
二环氧丙烷乙基醚669 同上 同上
三环氧丙烷丙基醚662 同上 同上
惰性稀释剂
名称 用量 备注
二甲苯 ~15% 不需多加固化剂
甲苯 同上 同上
苯 同上 同上
丙酮 同上 同上
在加入固化剂之前，必须对所使用的树脂、固化剂、填料、改性剂、稀释剂等所有材料加以检查，应符合以下几点要求：
（1）、不含水份：含水的材料首先要烘干，含少量水的溶剂应尽量少用。
（2）、纯度：除水份以外的杂质含量最好在1%以下，若杂质在5-25%时虽也可使用权，但须增加配方的百分比。少量使用时用试剂级较好。
（3）、了解各材料是否失效。
在缺少验收条件的厂，使用前最好按配方做个小样试验。
(六）、固化的三个阶段
1. 液体-操作时间
操作时间（也是工作时间或使用期）是固化时间的一部份，混合之后，树脂/固化剂混合物仍然是液体和可以工作及适合应用。为了保证可靠的粘接，全部施工和定位工作应该在固化操作时间内做好。
2.凝胶-进入固化
混合物开始进入固化相（也称作熟化阶段），这时它开始凝胶或“突变”。这时的环氧没有长时间的工作可能，也将失去粘性。在这个阶段不能对其进行任何干扰。它将变成硬橡胶似的软凝胶物，你用大拇指将能压得动它。
因为这时混合物只是局部固化，新使用的环氧树脂仍然能与它化学链接，因此该未处理的表面仍然可以进行粘接或反应。无论如何，接近固化的混合物这些能力在减小
3. 固体-最终固化
环氧混合物达到固化变成固体阶段，这时能砂磨及整型。这时你用大拇指已压不动它，在这时环氧树脂约有90%的最终反应强度，因此可以除去固定夹件，将它放在室温下维持若干天使它继续固化。
这时新使用的环氧树脂不能与它进行化学链接，因此该环氧表面必须适当地进行预处理如打磨，才能得到好的粘接机械强度。
[编辑本段]国内主要厂商
1、巴陵石化公司(环氧树脂事业部)
2、蓝星新材料无锡树脂厂
3、大连齐化公司
4、江苏三木集团公司
5、南亚环氧树脂(昆山)有限公司
6、陶氏张家港公司
7、广州宏昌电子材料工业有限公司
8、国都化工昆山公司
9、亨斯迈先进材料公司
10、建滔化工集团
11、无锡迪爱生公司
12、长春化工(江苏)有限公司
13、江苏扬农化工集团有限公司
14、南京奥桑涂装工程有限公司
[编辑本段]环氧树脂应用领域
1.在涂料领域
应用于汽车：底盘底漆、部件漆，槽车内壁涂料
应用于容器：食品罐内、外壁涂料，贮槽内外壁防腐涂料，压力罐防腐
应用于工厂设备：设备、管道防腐涂料，冰箱、洗衣机外层涂料，电器设备绝缘涂料
应用于土建：桥梁防腐涂料，钢结构防腐涂料，水坭制品防渗涂料，地坪涂料，装饰涂料，功能涂料、钢丝网水泥闸门
应用于船舶：底货仓内壁涂料，海上集装箱涂料，钢铁部件防腐涂料
应用于其它：钢家具粉末涂料，电阻元件粉末涂料，钢制部件粉末涂料，阀体防腐、重防腐超耐磨陶瓷,屏蔽立式管道泵、太阳能热水器、太阳能电池板、武器
2.在复合材料领域
应用于汽车：玻璃钢车壳，玻璃钢地板，玻璃钢槽车,控制系统仪器仪表电器零部件，显示器,汽车干式点火线圈,玻璃钢部件、防滑粒方向盘套、环氧树脂局部加强材料、
应用于工厂设备：玻璃钢氧气瓶，玻璃钢贮槽，玻璃钢容器、管道，模具，螺旋浆，织机箭杆，飞机蜂窝结构件，引擎盖，辊筒，轴，装机基础找平，自流平地坪、电磁线圈，先导阀、玻璃零部件、玻璃钢泵阀，电碳制品、建筑工程结构件、机用传动装置部件
应用于绝缘材料：覆铜板，玻璃钢板、管、棒，变压器，继电器，高压开关，绝缘子，互感器，阻抗器，电缆头，电子器件、元件的密封或包封和塑封，报警器、固体电源、FBT回扫变压器、聚焦电位器、摩托车、汽车等机动车辆点火线圈、电子、电器零部件、发光二极管，信号灯，全封闭蓄电池，电机封装,温度变送器、录音机磁头、线路板封闭、集成电路、二、三极管分立器件、无源滤波器、LED的结构封装、封装太阳能电池板、电源组件、IC 调节器和固态继电器、煤矿安全巡查系统、本质安全型模块、自动重合器
应用于体育用品：玻璃钢安全帽，球拍，高尔夫球杆，钓鱼杆，保龄球，雪撬，冲浪板，玻璃钢赛艇、帆船、赛车、躺椅、曲棍球杆
应用于其它：飞机机身、直升机螺旋叶片，风力发电机叶片，医学仪器、手术刀柄,心脏起搏器、工艺品 珠宝、阀门密封件、水工建筑工程、场致发光屏、混凝土抗磨层、保温材料、动物模型、航天飞行器、船用尾轴、舵轴、化学木材、塔身加固、磁悬浮列车轨道、太阳能电池乐器、环氧装饰品、玻璃钢帐篷杆具、刀柄、窗户、家具、泵、拐杖、显卡、红外滤光器、数字显示器、矩阵辐射器、发光二极管与光电二极管、实验室台面、彷真树、预制磨石 道路桥梁路面
3.在粘接剂领域
应用于：室温快速固化韧性环氧树脂粘结剂,导电胶,常温固化静电植绒粘合剂、光学结构胶、沙狐球胶、化学锚固胶、真丝的高功能化、人工花、磁力书写板、汽车维修胶、石材胶
[编辑本段]环氧树脂行业
随着中国国民经济快速、稳健发展，环氧树脂行业也得到了长足进步，从20世纪末的起步到今天的腾飞，中国环氧树脂业只用了5年多时间，期间生产量由2000年的6万吨增加到2005年的30万吨以上；消费量由2000年的18万吨增加到2005年的65万吨，年均增长率达30%。中国事实上已经成为全球环氧树脂的主要增长力量，推动全球环氧树脂产业保持较高增长。
中国环氧树脂生产厂家众多，但万吨级规模以上的企业为数不多。中国环氧树脂主要生产企业有广州宏昌电子材料工业有限公司、巴陵石化岳阳石油化工总厂、蓝星星辰新材料有限公司、广东汽巴高分子化工有限公司、江苏三木集团公司、大连齐化化工有限责任公司、无锡迪爱生环氧有限公司等。
1996年中国进口环氧树脂4.08万吨，2005年达到26万吨，9年间年均增长超过20%，增长速度非常迅速。随着国内产能的迅速增加，2004年以来进口量逐渐保持平稳。国内环氧树脂企业生产能力增强的同时，也使得中国环氧树脂的出口量逐年增高，1996年出口量为8600吨，2005年提高到77817吨。
国内大部分环氧树脂企业生产技术与国外先进工艺相比尚有一定差距。存在的主要问题是生产装置规模不够经济、产品专用性较低、产品质量稳定性差。此外，产品售后服务及应用的方便程度上也有待提高。
尽管如此，巨大的市场潜力仍为国内企业提供了生存和发展空间。预计未来中国环氧树脂产能还将进一步增长。未来5-10年，中国环氧树脂行业将会进一步规范化，生产成本过高、环保不合格、产品档次低的企业将被淘汰。到2010年中国环氧树脂产能将维持在60万-70万吨，国内市场仍有一定的缺口。同时，国内支柱产业加快发展给环氧树脂行业带来无限商机，如汽车领域，信息产业，能源、交通运输、建筑产业，这些发展方兴未艾的支柱产业都是应用环氧树脂的生力领域，会对环氧树脂带来巨大的市场需求。

㈡ 环氧树脂的优缺点是什么

环氧树脂可用于涂料、胶粘、电子电器

环氧树脂是指分子中含有两个以上环氧基团的回一类聚合物的答总称。它是环氧氯丙烷与双酚A或多元醇的缩聚产物。

由于环氧基的化学活性，可用多种含有活泼氢的化合物使其开环，固化交联生成网状结构，因此它是一种热固性树脂。

(2)环氧树脂市场规模扩展阅读：

环氧树脂的分类：

1、按其主要组成 分为纯环氧树脂胶黏剂和改性环氧树脂胶黏剂；

2、按其专业用途 分为机械用环氧树脂胶黏剂、建筑用环氧树脂胶黏剂、电子环氧树脂胶黏剂、修补用环氧树脂胶黏剂以及交通用胶、船舶用胶等；

3、按其施工条件 分为常温固化型胶、低温固化型胶和其他固化型胶；

4、按其包装形态 可分为单组分型胶、双组分胶和多组分型胶等；

还有其他的分法，如无溶剂型胶、有溶剂型胶及水基型胶等。但以组分分类应用较多。

㈢ 风力叶片对玻璃纤维的需求量大吗

风能是最具成本优势、环保的能源之一。2017年，风电叶片制造巨头Vestas分别与赫氏、阿克萨集团签署协议，为新一代风机叶片提供先进碳纤维复合材料。风电是碳纤维复合材料目前最具发展潜力的应用领域之一。

1碳纤维复合材料在风电领域的市场规模

截止到2016年5月，全球风电装机容量已近4270亿MW，预计到2020年，风力发电量将占世界总发电量的11.81%。
全球逐年增加的风力发电装机容量，以及中国的这一轮风电抢装潮，使环氧树脂面临巨大的发展机遇。预期增长以亚洲地区为主。

中国风电叶片用环氧树脂需求增长，海上风电前景看好

风电叶片用环氧树脂即用于风电叶片制造的环氧树脂，是由基础环氧树脂深加工制成，对玻璃纤维、碳纤维具有良好的浸润性，工艺操作性与耐热性优异，并兼备出色的力学性能，与增强材料复合后具有优异的力学性能和耐疲劳性能。

风电叶片用环氧树脂根据用途不同可以分为风电叶片真空灌注树脂、风电叶片手糊树脂、风电叶片环氧树脂结构胶、风电叶片模具树脂等。

风电叶片真空灌注环氧树脂适用于真空灌注工艺生产制作大型复合材料零部件及产品，特别适用于兆瓦级风能发电机叶片的灌注生产；风电叶片手糊环氧树脂适用于手糊工艺进行复合材料零部件的生产与修补，如兆瓦级风力风电风机叶片的包边与修补等；风电叶片环氧树脂结构胶适合树脂基复合材料及金属部件之间的相互粘接，在粘接间隙较大的情况下也可获得优异的粘接性能；风电叶片模具树脂可有效缩短固化工艺时间并提高生产效率，还可搭配灌注或RTM等工艺使用，并提供良好的机械性能与韧性，特别适合用在大型部件结构中。

未来，随着海上风电的发展，风电叶片用环氧树脂行业将逐渐向海上风电机组叶片树脂研发转变，相应的适用于海上风电机组叶片及其模具生产用的产品也将得到快速发展，行业市场前景广阔。

全球风能理事会（GWEC）预计2020年全球新增风电装机将达到创纪录的71.3GW（原纪录为2015年的63.8 GW），相比于年初（新冠疫情之前）的预测，这一数据只下调了6%。而2021年的全球新增装机量将进一步提升至78GW，原因在于今年受疫情影响被延迟的部分风电项目将在明年完成安装。

同时，基于对中国市场“抢装”势头的判断，GWEC对2020年全球海上风电新增装机的预测较疫情之前有所上调。

在2020-2024年这五年中，全球新增风电装机的一半以上将来自中国和美国这两大市场，而全球风电累计装机将在2024年之前突破1 TW（10亿千瓦）大关。

中国海上风电用环氧树脂需求前景广阔

自2010年在上海启用首个102兆瓦的东海大桥风电场以来，中国一直在忙于建造海上风电场，截至2019年12月已安装了近7GW的容量。预计到今年，累计安装量将超过德国和英国等海上风电先驱。

尽管COVID-19危机首先冲击了中国，但这并没有减缓中国海上风电的增长。当前的海上风电上网电价补贴将在2021年底到期，并且没有任何补贴延长的迹象。据GWEC Market Intelligence预计，此次安装潮将新增11.4GW的新增装机容量，预计将于2019年至2021年上线。

在抢装潮之后，预计市场将在2021年达到顶峰，随后将随着中央政府将终止对海上风电的补贴时出现下降趋势。然而，鉴于中国巨大的海上风电潜力和市场规模及其增长速度，GWEC Market Intelligence预计，到2022年至2030年，年平均产能将继续增长，达到4.77 GW。

随着这一预期增长以及一系列政策、技术和市场发展趋势的推动，以进一步推动海上风电行业发展，GWEC预计，到2021年，中国将超过英国成为全球总装机量最大的国家。

预计2020年到2030年，全国范围内将有52GW的海上风电并网发电。江苏，福建和广东省将继续引领市场增长–截至2019年底，这三个地区占80.8％。中国的海上风力发电能力，并将在未来10年中为新增建筑物的重要贡献。

风电对上游原材料的需求量

2019年中国碳纤维的需求量达到了3.78万吨，风电领域（陆上和海上）是国内碳纤维最主要的下游应用，2019年需求占比达37%，需求量约为1.4万吨。

根据中国可再生能源学会风能专业委员会的统计：2019年，中国(除港、澳、台地区外)新增装机10916台，新增装机容量2678.5万千瓦。

按风电新装机2678.5万千瓦，碳纤维需求量1.4万吨的比例计算，2020年-2030年，国内海上风电新增装机52GW（5200万千瓦），碳纤维的需求量在2.7万吨以上。

海上风电只占国内风电的一部分，年装机量不超过总风电装机量的10%。如算上陆上风电市场，未来10年，国内风电市场对碳纤维的需求量将达到数十万吨之多。风电行业的火热，同样也会给环氧树脂行业带来巨大的需求量。（来源：新思界、环氧树脂及应用）

㈣ 环氧树脂以后的发展前景怎么样谢谢！

市场前景
中国是全球最大也是最后一块环氧树脂市场蛋糕，中国环氧市场前景十分广阔。内
海兰德环氧涂料（容防腐、防海洋生物污染）。专家预测，未来涂料市场其中大部分是环氧防腐涂料。
中国是世界第四大粉末涂料生产国，也是亚洲最大的粉末涂料生产国。我国政府已把粉末涂料和水性涂料确定为今后优先发展品种，而水性环氧涂料又在水性涂料行业中占重要地位。

㈤ 环氧树脂的用途是什么

环氧树脂是一种分子内含有两个或两个以上的反应性环氧基，并以脂肪族、脂环族或芳香族碳键为骨架的热固性合成树脂。目前国内外大量生产和应用的是双酚A(BPA)型环氧树脂，按照产量与消费量，全球各品种占环氧树脂总量的比例顺次为：双酚A型环氧树脂70-80%(中国约为95%)、阻燃溴化环氧树脂12-16%、酚醛型环氧树脂1-4%、脂环族环氧树脂约1%，其它各类约2%。美国、西欧、日本是世界上环氧树脂生产与消费量最大的国家和地区，其次为中国大陆、台湾和韩国。近年来，世界环氧树脂年均增长率3.5-4%，而我国高达20-25%，产不足需。
从世界主要国家、地区人口与环氧树脂消费量的关系看，中国环氧树脂发展潜力巨大，前景广阔。目前，按消费量看，中国已仅次于日本为世界第三大环氧树脂消费大国，预计2001年，国内环氧树脂的消费量可突破15万吨，而产量(中低档次)仅能满足5万吨，尚需进口高纯或功能性环氧树脂7-8万吨，中国已成世界上最具发展潜力的环氧树脂大国。
汽车工业是我国四大支柱产业，2001-2005年汽车电泳漆所需高品质环氧树脂约为1万吨/年，维修用漆所需环氧树脂亦极为可观。船舶工业、海洋工业、海洋工程用重防腐涂料用环氧树脂量会有大幅度增长。水利电力工业的绝缘材料、干式变压器浇注料、高压开关、电力互感器、大型高压发电机、高压电动机、水电设施工程防腐等都需要大量电工级、电子级环氧树脂。电子工业和信息产业需要大量的高纯及超高纯电子级环氧树脂，2001年国内需求量将超过3万吨。近年来，我国集装箱工业迅猛发展，已成为世界主要集装箱生产基地，预计2001年集装箱用环氧涂料需求量可达4万吨，需环氧树脂约0.25万吨左右。食品、饮料罐涂料专用的食品级固态环氧树脂和水溶性环氧树脂发展前景美好。2001年我国环氧树脂涂料的产量可望突破20万吨，需用环氧树脂6万吨以上，环氧树脂胶粘剂产量达2万吨，需环氧树脂约1万吨，环氧加固胶需求约1万吨，需环氧树脂约0.5万吨。
近年来粉末涂料、水性涂料成为环氧树脂涂料发展的主流和热点。我国1997年环氧粉末涂料产量4.8万吨(其中环氧型占总量的10-15%、环氧/酯型占75%)，1999年已达到7万吨左右，位居世界第四，为亚洲最大的粉末涂料生产国。预计2001年需求量可达到8.5万吨左右，跃升世界第三位，需要粉末涂料专用级环氧树脂3万吨左右。水性环氧脂涂料包括水性电泳涂料、水性罐头涂料、水性地坪涂料等，美国、日本、西欧、台湾、韩国等国家、地区已大量使用，我国经济发达地区华东、华南亦刚开始试用，许多外商非常看好中国水性环氧涂料市场。我国已把粉末涂料、水性涂料确定为优先发展的环保型涂料品种，预计2001年，中国涂料产量可达200万吨，其中水性涂料占10%、粉末涂料占5%，共约21万吨左右。
今后，随着国民经济发展，国内环氧树脂在粉末涂料、电子电工、土木建筑、复合材料领域的消费将有大幅度增长，为此要特别加大对水性环氧树脂、户外抗紫外线抗老化环氧树脂、柔性环氧树脂三大新品种的开发力度，使国产品牌环氧树脂尽快占领这些新兴市场。
目前，在加入WTO前夕，国外Shell、Dow、Ciba、东都化成等著名公司都已进入我国环氧树脂市场，Dow公司计划在天津建设13万吨/年装置、Ciba公司在广东建3万吨/年环氧树脂装置、大日本油墨在无锡建2万吨/年装置等。我国应根据自己的国情，建立自己的多品种、多牌号流程的中等规模半连续化装置。

㈥ 环氧树脂和不饱和聚酯树脂哪个将来发展前景较好

给你看两篇文章

不饱和聚酯树脂产品发展至今大约有70多年的历史。在这么短的时期内，不饱和聚酯树脂产品无论从产量还是从技术水平方面均得到了飞速的发展，目前不饱和聚酯树脂产品已发展成为热固性树脂行业中最大的品种之一。
在不饱和聚酯树脂的发展过程中，从产品专利、商业杂志、技术书籍等方面的技术信息层出不穷。至今每年都有上百项发明专利是关于不饱和聚酯树脂的。由此可见，不饱和聚酯树脂制造和应用技术随着生产的发展也日益成熟，逐步形成了自己独特的完整的生产与应用理论的技术体系。
在过去的发展过程中，不饱和聚酯树脂对于一般用途来说，具有特殊意义的贡献。将来我们要向一些特殊用途的领域发展，同时还要使通用树脂低成本化。下面介绍几种比较有意义和发展前景的不饱和聚酯树脂类型。
1)低收缩树脂。这个树脂品种或许只是一个老话题，不饱和聚酯树脂在固化时伴随有较大的收缩，一般体积收缩率达6-10%。这种收缩会使材料严重变型甚至破裂，尤其是在模压成型工艺中(SMC、BMC)。为了克服这一缺点，通常采用热塑性树脂作低收缩添加剂。在这个领域的第一个专利是1934年杜邦公司，专利号为U.S.1,945,307。专利叙述了二元羧酸与乙烯基化合物的共聚合反应。很明显，在当时，这项专利开创了聚酯树脂低收缩技术的先河。此后，有很多人志力于共聚物体系的研究，这些共聚物体系当时被认为是塑料合金。1966年Marco的低收缩树脂被首次用于模塑成型中并用于工业化生产。其后塑料工业协会将这种产品称为"SMC"，含义为片状模塑料，它的低收缩预混配合物"BMC"含义为团状模塑料。对于SMC板材，一般要求树脂成型后的部件具有良好的配合公差、柔韧性和A级光泽，要避免表面有微裂纹，这就要求配合的树脂要有较低的收缩率。
当然，其后又有很多专利对这项技术进行了改进和提高，对于低收缩作用的机理的认识也逐渐成熟，各种各样的低收缩剂或低轮廓添加剂品种应运而生。常用的低收缩添加剂有聚苯乙烯、聚甲基丙烯酸甲酯等。

2)阻燃树脂。有时阻燃材料与药品救助具有同等的重要性，阻燃材料可以避免或减少灾难的发生。欧洲最近十年由于采用了阻燃剂，火灾致死人数降低了约20%。阻燃材料本身的安全性也是很重要的，在工业上，规范使用材料类型是缓慢的、艰难的过程，目前欧共体已经和正在对很多卤系及卤-磷系阻燃剂进行危害性评估，其中很多将于2004年-2006年间完成。
目前我国一般采用含氯或含溴的二元醇或二元酸卤素取代物作为原料来制得反应型阻燃树脂。卤素阻燃剂在燃烧时会产生大量烟雾并伴有刺激性很强的卤化氢生成。在燃烧过程产生的这一浓烟毒雾给人们造成极大的危害。据统计，火灾事故中80%以上的死亡原因是由此而造成的。用溴或氯系作为阻燃剂的另一不利条件是在其燃烧时还会产生腐蚀性和污染环境的气体，会导致对电器原件的破坏。采用无机阻燃剂如水合氧化铝、镁、硼、钼化合物等阻燃添加剂，虽有明显消烟作用，能制得低烟低毒阻燃树脂，但如果无机阻燃剂填料量过大，不但树脂粘度增大，不利于施工，同时树脂中加入大量添加型阻燃剂时，会影响树脂固化成型后的机械强度和电性能。
目前，国外很多专利报导了采用磷系阻燃剂生产低毒、低烟阻燃树脂的技术。磷系阻燃剂的阻燃效果相当大，燃烧时生成的偏磷酸可聚合成稳定的多聚态，形成保护层，覆盖在燃烧物表面，隔离氧气，促进树脂表面脱水碳化，形成碳化保护膜从而阻止燃烧。同时磷系阻燃剂还可与卤素阻燃剂配合使用，有非常明显的协同作用。
当然，将来阻燃树脂的研究方向是低烟、低毒、低成本。理想的树脂是无烟、低毒、低成本、不影响树脂固有的物理性能、不需加入添加材料，能够在树脂生产厂直接生产制造的阻燃树脂。

3)增韧树脂。与最初的不饱和聚酯树脂品种相比，现在的树脂韧性已经有了大幅度的提高。但随着不饱和聚酯树脂下游行业的发展，对不饱和树脂的性能提出了更多新的要求，尤其是韧性方面。不饱和树脂固化后的脆性，几乎成了限制不饱和树脂发展的重要问题。不论是从浇铸成型的工艺品产品还是模压成型或缠绕成型的产品，断裂延伸率成为考核树脂产品质量的重要指标。
目前国外一些厂商采用加入饱和树脂的方法来提高韧性。如添加饱和聚酯、丁苯橡胶和端羧基丁苯橡胶等，这种方法属于物理增韧法。还可采用向不饱和聚酯的主链中引入嵌段聚合物，例如不饱和聚酯树脂与环氧树脂和聚氨酯树脂形成的互穿网络结构，极大地提高了树脂的拉伸强度和冲击强，这种增韧方法属于化学增韧法。还可采用物理增韧与化学增韧相结合的方法如把活性较高的不饱和聚酯与活性较低的材料相混就能达到所需的柔韧性能。目前SMC板材由于其轻质、高强、耐腐蚀性、设计灵活性在汽车行业得到了广泛的应用，对于汽车而板、车后门、外面板等重要部位，要求有较好的韧性，例如汽车外护板可在稍受碰后有限度地向后弯曲并恢复原状。
提高树脂的韧性，往往会损失树脂的其它性能，如硬度、弯曲强度耐热性能以及在施工时的固化速度等。提高树脂的韧性又不损失树脂的其它固有性能成了不饱和聚酯树脂科研开发的重要课题。

4)低苯乙烯挥发树脂。在加工不饱和聚酯树脂的过程中，挥发性的有毒苯乙烯会对施工人员的健康产生很大的危害。同时苯乙烯散发到空气中，也会造成严重的空气污染。因此，很多国家的职能机关限制苯乙烯在生产车间空气中允许的浓度。例如在美国其允许PEL值(permissibleexposurelevel)是50ppm，而在瑞士，其PEL值为25ppm，这样低的含量是不太容易达到的。依靠强力的通风作用也很有限。同时，强力的通风还会导致苯乙烯从制品的表层散失以及大量苯乙烯挥发到空气中。因此寻找减少苯乙烯挥发的方法，从根源上来说，还是要在树脂生产厂完成这项工作。这就要求开发不污染或少污染空气的低苯乙烯挥发(LSE)树脂或无苯乙烯单体的不饱和聚酯树脂。
减少挥发性单体含量，在近几年来一直是国外不饱和聚酯树脂行业开发的课题，目前采用的方法有很多种：1)加入低挥发抑制剂的方法。2)不含苯乙烯单体的不饱和聚酯树脂配方有用二乙烯基体、乙烯基甲基苯、α-甲基苯乙烯来取代含苯乙烯单体的乙烯基单体3)低苯乙烯单体的不饱和聚酯树脂配方是并用上述单体与苯乙烯单体，比如使用邻苯二甲酸二烯丙酯、丙烯酸共聚物等高沸点乙烯基单体与苯乙烯单体其用4)另一种减少苯乙烯挥发的方法是把双环戊二烯及其衍生物等其它单元引入不饱和聚酯树脂骨架，实现低粘度化，最终使苯乙烯单体含量降低。
在寻求解决苯乙烯挥发问题的途径上，必须综合考虑树脂对现有的成型方法如表面喷涂、层压工艺、SMC成型工艺的适用性，工业化生产的原料成本问题，与树脂体系的相容性，树脂的反应活性、粘度，成型后树脂的机械性能等问题。在我国在限制苯乙烯挥发方面还没有明确立法，但随着人民生活水平的提高，人们对自身健康认识以及环保意识的提高，对于我们这样的不饱和消费大国，相关的立法是只是迟早的问题。

5)耐腐蚀树脂。不饱和聚酯树脂的一个较大的用途是其对有机溶剂、酸、碱、盐等化学品的耐腐蚀性。目前耐腐蚀树脂分为以下几类：1)邻苯型、2)间苯型、3)对苯型、4)双酚A型、5)乙烯基酯型，以及其它如二甲苯型、含卤素化合物型等，经过几十年来几代科学家的不断探索，对于树脂的腐蚀以及抗腐蚀机理已经研究的比较透彻了。
通过各种方法对树脂进行改性，如向不饱和聚酯树脂中引入难于耐腐蚀的分子骨架或采用不饱和聚酯与乙烯基酯及异氰酸酯形成互穿网络结构，对于提高树脂的耐腐蚀性是很有效的，加外采用酸树脂混配的方法制造的树脂也能达到较好的耐腐蚀效果。与环氧树脂相比，不饱和聚酯树脂的低成本、加工方便成为极大的优势，但不饱和聚酯树脂的耐腐蚀性尤其是耐碱性却远不如环氧树脂，很长一段时期来，尤其是在腐蚀严重的场合，不饱和聚酯树脂还不能取代环氧树脂。目前防腐蚀地坪的兴起，更是对不饱和聚酯树脂形成机遇与挑战。因此，开发专用耐腐蚀树脂具有广阔的前景。

6)胶衣树脂。胶衣在复合材料中起着重要的作用，它不仅起着对玻璃钢制品表面的装饰作用，而且起着耐磨、耐老化、耐化学腐蚀的作用。胶衣树脂的发展方向是研制低苯乙烯挥发、空气干燥性好、耐腐蚀性强的胶衣树脂。胶衣树脂中耐热水胶衣有很大的市场，玻璃钢材料如果长期浸入热水中，表面就会出现水泡，同时由于水逐渐浸透到复合材料内部而使得表面水泡逐渐膨胀，水泡不仅会影响胶衣的外观，而且会逐渐降低制品的各项强度性能。美国堪萨斯州厨房用具公司(CookCompositesandPolymersCo.)采用环氧树脂和缩水甘油醚封端的方法制造一种胶衣树脂，具有低粘度和优异的耐水性、和耐溶剂性。另外，该公司还采用经过聚醚多元醇改性和环氧树脂封端的树脂A(柔性树脂)与双环戊二烯(DCPD)改性的树脂B(刚性树脂)复配，这两种均具有耐水性能的树脂经过复配，除具的好的耐水性外，还具有好的韧性和强度，可作为胶衣树脂或胶衣树脂与普通树脂之间的隔离层树脂使用，可有效地阻止水或溶剂或其它低分子物质穿过胶衣层渗入到玻璃钢材料体系中，成为综合性能优异的耐水树脂。

7)光固化不饱和聚酯树脂。不饱和聚酯树脂的光固化特点是适用期长、固化速度快。不饱和聚酯树脂通过光固化可满足对苯乙烯挥发量限制的要求。由于光敏剂及光照装置的进步，为光固化树脂的发展打下基础。各种紫外光固化的不饱和聚酯树脂已研制成功并已大量投入生产。提高了材料性能、工艺性能以及表面耐磨性，同时采用这种工艺也提高了生产效率。

8)特殊性能的低价树脂。这种树脂包括发泡树脂与含水树脂――目前，木材能源的缺乏在世界范围内有一个上升的趋势。同样也缺乏从事木材加工业的熟练的操作工人，而这些工人的薪金也越来越高。这种条件下就为工程塑料进入木材市场创造了条件。不饱和发泡树脂和含水树脂作为人造木材在家具行业里将以其低成本、高强度的特性而得到发展。应用一开始将是缓慢的，以后随着加工技术的不断提高，这种应用必将得到迅速的发展。
不饱和聚酯树脂可以发泡，制成发泡树脂，可用作墙板、预成型的浴室隔板等。以不饱和聚酯树脂作为基体的泡沫塑料可的韧性、强度比发泡PS好；加工比泡沫PVC容易；成本比泡沫聚氨酯塑料低，添加阻燃剂等也可使其阻燃和耐老化。虽然树脂的应用技术已全面发展，但发泡不饱和聚酯树脂在家具中的应用还没有被重视，经过调查，一些树脂制造商对于开发这种新型的材料有很大的性趣。一些主要的问题(结皮、蜂窝结构、胶凝-成泡的时间关系、放热曲线控制)在工业化生产以前还没有完全解决。在没有得到答案前，这种树脂由于它的低成本只能应用于家具行业。一旦这些问题得到解决，这种树脂将会广泛地应用于泡沫阻燃材料等领域而不仅仅是利用其经济性。
含水不饱和聚酯树脂可分为水溶型和乳液型两种。国外早在60年代就开始就有这方面的专利和文献报导。含水树脂是将水作为不饱和聚酯树脂的一种填料在树脂凝胶前加入树脂中，含水量最高可达50%，这样的树脂称为WEP树脂。该树脂具有低成本、固化后质量轻、阻燃性好、低收缩率低等特点。我国对于含水树脂的开发和研究始于80年代，已经有很长一段时期，在应用方面，已见用于锚固剂。含水不饱和聚酯树脂是UPR的一个新品种。实验室的技术日趋成熟，但应用方面的工作研究较少，需要进一步解决的问题是乳液稳定性问题和固化成型过程中的一些问题以及客户的认可问题。一般一个万吨级不饱和聚酯树脂每年可产生约600吨废水，如果利用不饱和聚酯树脂生产过程中产生的缩水循环利用生产含水树脂，即降低了树脂成本又解决了生产环保问题。

9)采用新的原材料和新的工艺合成的高性能树脂。双环戊二烯改性不饱和聚酯树脂是最近几年在我国迅速发展的树脂品种。据江苏亚邦涂料公司和天津合材有限公司提供测试数据表明，DCPD改性树脂其浇铸体和玻璃钢性能的技术指标与普通邻苯型树脂不相上下。目前双环戊二烯树脂以其较低的价格和良好的性能迅速被市场所接受。各企业纷纷开发此类产品，产品技术逐渐成熟。其中天津合材树脂有限公司开发的"低温催化法合成双环戊二烯不饱和聚酯树脂"于2004年通过天津市科委的科技成果鉴定，并于2005年获得天津市优秀项目二等奖。
用回收的废聚对苯二甲酸乙二醇酯(PEF)或回收废对苯二甲酸(PTA)可生产不饱和聚酯树脂，既解决了环保问题，又降低了合成高性能树脂的成本，合成的树脂具有优异的韧性、弹性、和强度，一些性能甚至优于用间苯二甲酸制备的树脂，且成本可与邻苯二甲酸树脂相比。由于对苯型树脂在耐腐蚀、耐热性能方面优于邻苯型及间苯型树脂，也大大拓展该树脂在化工防腐领域中应用。我国天津合成材料厂(天津合材树脂有限公司)利用这项技术生产的199A树脂曾获天津市科技进步奖。江浙地区窨井盖用BMC树脂和广东地区缠绕树脂已部分采用了下脚对苯型树脂。下脚对苯型树脂产区在温州、富阳、武进、泉州、番禺等地有较大的市场。厦门汇大化工公司为综合利用厦门翔鹭石化公司的PTA下脚料，正在进行扩建成10万吨树脂生产能力进行配套。随着国家提出"循环经济"的发展方针，这两大类树脂会加速增产。
近几年，一些专利报导用双环戊二烯与废PET联合使用，作为生产不饱和聚酯树脂的原材料，可以产生优势互补的效果。即解决PET树脂与苯乙烯相溶性差的缺陷，又解决了双环戊二烯改性树脂韧性较差缺陷，还可进一步降低树脂成本。
2-甲基1，3-丙二醇(MPD)是近年来市场上常见的品种，它具有较高的沸点，具有两个羟基可快速缩合反应，由此制备的树脂具有较高的反应活性以及优异的机械性能和耐腐蚀性能。可以和对苯二甲酸配合使用，起到优势互补的作用，制造的树脂可用于强腐蚀环境如玻璃钢槽、罐等场合。
采用甲基丙烯酸缩水甘油酯(GMA)作为合成树脂的原材料。GMA含有一个活性的环氧基团，可以与聚酯链中的羧基反应，起到封端的效果。这种树脂在分子链的端基产生一个甲基丙烯酰组份，可以与苯乙烯单体发生聚合反应，分子链中间是柔性链节，可使固化后的树脂具有很好的韧性和回弹性。
10)用于不饱和聚酯树脂辅料的开发。与不饱和聚酯树脂相关的辅料包括：各种催化剂、分散剂、消泡剂、抗氧剂、紫外线吸收剂、促进剂、固化剂、色浆、胶衣、脱模剂、添加剂等材料。国内各种辅料的开发已比较完善，尤其是复合促进剂的开发，为树脂的快速固化提供了良好的条件。目前，国产的促进剂质量已有大幅度的提高，在固化速度、固化后对制品的色泽影响方面都优于进口材料。但国产固化剂的质量(主要是过氧化甲乙酮)却有所下降，存在着固化剂中低分子物过高、含水量过高等缺点，且固化剂生产厂时有爆炸现象发生，这主要是由于我国的固化剂生产技术还不过关，还需要进一步巩固和提高。其它辅料方面，高档助剂(如分散剂、消泡剂、抗氧剂等)仍以进口为主，我国专业研究和生产不饱和聚酯树脂相关助剂的厂家很少，说明我国的不饱和辅料技术还有一个很大的缺口。
总之，如果一种材料具有低成本，那么在工业上一定会找到它的用途和价值；如果一种材料具有满足市场所需求的性能，就一定会有生命力，而这些材料在制造过程中的一些技术问题，也终将会被攻克。很简单，例如如果能够制造出一种普通价位的阻燃树脂，我们将会看到市场上所有的树脂材料都将是阻燃的。
环氧树脂是指分子中含有两个或两个以上环氧基团的有机高分子化合物，其分子结构是以分子链中含有活泼的环氧基团为特征。这使它们可与多种类型的固化剂发生交联反应而形成不溶、不熔的具有三向网状结构的高聚物，并由此特性成为先进复合材料中应用最广泛的树脂体系，可适用于多种成型工艺配制成不同配方，可调节粘度范围大；以适应于不同的生产工艺。近年来橡胶弹性体增韧、树脂合金化改性以及环氧树脂增韧改性新技术等增韧技术的日益成熟，环氧树脂得到了更好更广泛的应用。目前环氧树脂统治着高性能复合材料的市场，因此对环氧树脂市场的研究有着广泛的意义。
根据最新统计，我国2005年全年环氧树脂产量为44万吨、进口量为25万吨、出口量为6万吨、消费总量为63万吨，产量继续保持较大增长，进口量在总消费量中的比较进一步下降，消费量已趋于稳定合理。
纵观近年来国际环氧树脂市场，1993年，世界环氧树脂生产能力为130万吨，1996年递增到143.5万吨，1999年为159.5万吨，2002年为 186万吨，2005年为201万吨，预计2010年可达到250万吨左右。尤其是欧美、日本环氧树脂公司兼并及投资建设较为活跃。国际大鳄经过一系列重组整合，全球环氧树脂行业三甲已轮流坐庄，由20世纪末的Shell、DOW、Ciba-Geigy，变成Hexion、DOW、南亚。市场新三强生产能力分别达到38、36、30万吨/年！并且Hexion、DOW、南亚三甲目前在中国都设有生产基地，中国在数量上已成为全球环氧树脂最大生产国和重要消费国，但从消费结构以及企业个体角度来看，作为经济组织国内企业还有待做大做强。
一、产业历史 我国环氧树脂产业起步于 1958年，但是计划经济的束缚、加上文革的影响，使我国的发展步子明显慢于国外。上世纪80年代情况有所好转，年增长率达到了7%左右，但从总量上看每年计划安排的环氧树脂用量始终在万吨以下。90年代初，我国经济发展逐渐与国际市场、国际经济接轨，环氧树脂行业出现了众多外资企业、中外合资企业，加上大量乡镇企业、私营企业的进入，我国环氧树脂生产企业如雨后春笋，一下子由原来的几十家扩大到近200家，出现了多种经济成份相互竞争、共同发展的局面。但当时的单套装置规模均在5000吨/年以下，与国外相比差距甚远，工艺技术上同样具有很大距离。
经过上世纪90年代的大力发展，我国环氧树脂行业进入了又一个发展期。1998年环氧树脂消费量达到12万吨。技术引进在此过程中发挥了重要作用，使我国环氧树脂生产从技术水平到生产规模都有了一个很大的提高，他们生产的环氧树脂已经能够与进口货抗衡。在这一发展期间，我国环氧树脂行业出现了聚集发展的格局，龙头企业充分发挥了对整个行业的牵幅射作用，形成了我国环氧树脂的核心产业带；安徽黄山地区异军突起，他们独辟蹊径发展粉末涂料专用的固体树脂，凭借专业化的优势，构成了环氧树脂和环氧树脂粉末涂料联合生产基地；华南地区成为我国环氧树脂应用的一个高地，该地区凭借毗邻港的地域优势在大力发展电子工业的同时，带动了环氧树脂在电子领域的应用，是电子领域成为我国环氧树脂主要消费方向之一的重要推动力量。
进入21世纪，电子电气、交通运输、石油化工、建筑工程等与环氧树脂相关的行业发展尤其迅猛，经济建设对环氧树脂的需求量急剧增加。在这一“发展”的大背景，我国环氧树脂迎来了黄金发展阶段。生产和消费的平均增长达到30%左右，远远高于同期全球3%的增长水平，成为全球环氧树脂增长的主要拉动力量。主要的发展特点表现为以下几个方面。
二、产业特点
一是外资带动。美国以及台资等纷纷在大陆建厂生产，这些外资工厂具有相当生产规模，几乎占了目前中国大陆环氧树脂生产能力的一半。同时采用的工艺技术都是国际最先进的，使我国环氧树脂产业不仅生产能力大幅提升，而且技术素质有了飞跃，特别是从国外到国内的技术“领先”刺激，促使国内原有的环氧树脂企业奋发创新，从而实现了良好的整体带动战略。
二是行业内部通过结构调整，产业链与区域经济整体发展、同步提升，企业素质有了质的提高。规模化成为当前内资环氧树脂企业的最大特点，目前企业数量已从高峰时的200多家调整到100家左右，企业生产规模则有了极大提高，技术水平同样快速提高，而且其发展不再是孤立的而是具有带动或呼应整个产业链同步提升的能力，产生的聚集效应值得充分肯定，已经把我国环氧树脂产业水平推进到了一个新的高度。
三是技术创新能力大为提高，技术水平进入世界较先进行列。当今环氧树脂产业领域的竞争，除了人才、管理、资本等因素外更重要的是技术的比较，目前中国环氧树脂业随着资本结构的多元化，同时也成为中外各种先进工艺技术的比拼舞台，在这一决定竞争成败的竞技场上，中国本土的企业在依靠自有知识产权的同时不断推进技术进步，在竞争中逐步发展壮大。

四是整个行业呈现分工较为明确的格局。生产能力在2万吨/年左右的大型企业，无论内资、外资均以大宗的基础树脂为主，在这些领域没有规模就没有优势，小企业难以有所作为；内资企业的一些传统大厂也是新产品研发的中心，不断培育新的品种，不断形成新的大宗品种；而在粉末涂料重镇黄山，单一优势明显，产品大量出口；特种、专用产品和技术全面开花，一些小型企业“内精外王”，为业界瞩目。
五是环氧树脂应用领域迅速打开。应用的力度和深度是产品生产规模的基础，材料制造行业为应用行业提供先进的材料、满足其生产出更好产品的要求，而应用行业又反过来要求材料制造行业提供更加先进的材料、促进其不断发展。其中许多以前依赖进口的产品，实现了国内部分或全部替代。
六是信息化建设进展神速、与行业的现代化发展相辅相成。信息化促进产业化、产业化带动现代化已成该行业的真实写照，该行业先进企业大都有着信息化手段的有力支撑。通过ERP系统等全面的信息化建设，在流程上实现效率、在应用中实现了降耗的目标。
三、应用分析
目前我国环氧树脂应用主要领域有：电子信息，其中彩电、音响、电话机产量跃居世界第一，目前正在聚焦信息家电、移动计算、数字电视、无线局域网、汽车电子等领域的新兴市场，环氧树脂在其中的应用主要形式是敷铜板、塑封料、浇注料、包封料、贴片胶、模具胶等；交通设备，交通运输设备制造业中大量使用环氧电泳涂料、重防腐涂料、模具胶、工具胶等各类粘接剂、复合材料等；能源工业，环氧树脂在该行业中的应用主要是作为绝缘材料，应用形式主要有层压板、浇注料、塑封料、绝缘漆、粘接剂；汽车制造，高速发展的汽车产业将大力促使环氧树脂生产，目前每辆汽车平均需耗环氧树脂5公斤，随着我国汽车产业的腾飞，内需拉动下环氧树脂在该领域大有可为；建筑、水利行业，环氧树脂在该领域中的使用形式主要包括地坪、防腐涂料、其它建筑涂料、复合材料混凝土、环氧沥青、建筑补强和堵漏材料、大坝防腐材料等；石油石化，环氧树脂在石油石化的应用以防腐为核心，应用形式主要有海上石油平台、油罐、输油管道防腐材料。环氧树脂消费与经济发展存在着高度正相关联系，经济越发达、生活水平越高则环氧树脂消费量越高，目前发达国家人均消费环氧树脂水平达到1公斤/年左右。而我国人均消费环氧树脂 2000年仅0.1公斤，而2005年已达到0.3公斤，增长了2倍，由于我国人口基数的庞大因此在今后几年的产业震荡中行业规模的扩张还是非常可观的。
我国环氧树脂需求量的急速增加，引起国际业界高度关注。环氧树脂跨国公司几乎全部前来或正在前来我国投资兴建大型生产厂，国内企业也纷纷新建扩建环氧树脂装置。据公开披露的信息，目前拟新增环氧树脂生产能力达到55万吨/吨左右，加上现有生产能力40万吨/吨，预计2010年前后我国环氧树脂生产能力将达到 130万吨/吨，接近全球的一半，成为世界环氧树脂大国。我国环氧树脂事业目前正进入一个新的关键发展期。
四、市场建议
但我国环氧树脂产业如何实现大国梦，并进而成为强国，还有很多课题要解决。首先要走专和特的道路。我国环氧树脂市场大，国产环氧树脂市场占有率一直持续上升并逐渐占据优势，同时开始走向国际市场，成绩可喜；但是进一步扩大优势就要从环氧树脂市场面大量广、用户产品更新换代快、工艺技术进步迅速这个特点出发，根据应用行业发展特点大力发展特种或专用环氧树脂，学习黄山的产业结构，中小企业力争单一优势，以专以特作市场。
其次积极瞄准国外高档产品进行攻关，早日实现替代。我国短缺的、需要依赖进口的环氧树脂产品，价格都相当高甚至高得离谱，这些产品开发难度大、成本高，有些目前需求不大，但决不能因此放弃发展，有条件的厂应积极组织开发。一来可以为下游行业压缩过高成本，二来可以为自身赢得未来的市场。
再次，要开发绿色产品，实现清洁生产。环氧树脂废水的治理是环氧树脂行业的一大难题，这主要是由于环氧废水中含有大量老化树脂和较高浓度的碱盐，采用传统的废水治理方法难以奏效。尤其电气、电子、建材方面对环保产品的要求呼声很高，目前大量使用非环保的溴化环氧树脂的覆铜板、阻燃电器浇注料已受到一定的限制，发展非卤化阻燃环氧树脂要立即行动。环保水溶性环氧树脂、无溶剂型环氧树脂、高固体份环氧树脂目前产量还很低、品种也不多，要大力推动发展。

最后，必须加快发展原料、辅料的配套发展。目前我国双酚A、环氧氯丙烷、固化剂的生产远远跟不上环氧光固化涂料用环氧树脂的研究。

你对比下吧，其实不管是哪个行业，只要是你去研究了你会发现他们都是海有很多空间去开发的，我就是研究环氧树脂的

㈦ 什么是环氧树脂胶

环氧树脂胶一般是指以环氧树脂为主体所制得的胶粘剂,环氧树脂胶一般还应包括环氧树脂固化剂，否则这个胶就不会固化。 环氧树脂胶又分为软胶和硬胶。 环氧树脂软胶用于胸牌表面封装
1、环氧树脂软胶： 它是一种液型，双组份、软性自干型软胶，无色、透明、具有弹性，轻度划擦表面即自行恢复原形。适用于涤纶、纸张、塑料等标牌装饰。
2、环氧树脂硬胶： 它是一种液型，双组份硬性胶，无色、透明，适用于金属标牌同时可制作各种水晶钮扣、水晶瓶盖、水晶木梳、水晶工艺品等高档装饰品。 环氧树脂硬胶用于工艺品制作
环氧树脂胶的特性 1、环氧树脂胶是在环氧树脂的基础上对其特性进行再加工或改性，使其性能参数等符合特定的要求，通常环氧树脂胶也需要有固化剂搭配才能使用，并且需要混合均匀后才能完全固化，一般环氧树脂胶称为A胶或主剂，固化剂称为B胶或固化剂（硬化剂）。 2、反映环氧树脂胶固化前的主要特性有：颜色、粘度、比重、配比、凝胶时间、可使用时间、固化时间、触变性（止流性）、硬度、表面张力等。 粘度(Viscosity)：是指胶体在流动中所产生的内部摩擦阻力，其数值由物质种类、温度、浓度等因素决定。 凝胶时间：胶水的固化是从液体向固化转化的过程，从胶水开始反应起到胶体趋向固体时的临界状态的时间为凝胶时间，它由环氧树脂胶的混合量、温度等因素决定。 触变性：该特性是指胶体受外力触动（摇晃、搅拌、振动、超声波等）时，随外力作用由稠变稀，当外界因素停止作用时，胶体又恢复到原来时的稠度的现象。 硬度(Hardness)：是指材料对压印、刮痕等外力的抵抗能力。根据试验方法不同有邵氏(Shore)硬度、布氏(Brinell)硬度、洛氏(Rockwell)硬度、莫氏(Mohs)硬度、巴氏(Barcol)硬度、维氏(Vichers)硬度等。硬度的数值与硬度计类型有关，在常用的硬度计中，邵氏硬度计结构简单，适于生产检验，邵氏硬度计可分为A型、C型、D型，A型用于测量软质胶体，C和D型用于测量半硬和硬质胶体。 表面张力(Surface tension)：液体内部分子的吸引力使表面上的分子处于向内一种力作用下，这种力使液体尽量缩小其表面积而形成平行于表面的力，称为表面张力。或者说是液体表面相邻两部分间单位长度内的相互牵引力，它是分子力的一种表现。表面张力的单位是N／m2。表面张力的大小与液体的性质、纯度和温度有关。 3、反映环氧树脂胶固化后特性的主要特性有：电阻、耐电压、吸水率、抗压强度、拉伸（引张）强度、剪切强度、剥离强度、冲击强度、热变形形温度、玻璃化转变温度、内应力、耐化学性、伸长率、收缩系数、导热系数、诱电率、耐候性、耐老化性等。 电阻(Resistivity)：描述材料电阻特性通常用表面电阻或体积电阻。表面电阻简单地说就是同一表面上两电极之间所测得的电阻值，单位是Ω。将电极形状和电阻值结合在一起通过计算可得到单位面积的表面电阻率。体积电阻也叫体积电阻率、体积电阻系数，指通过材料厚度的电阻值，是表征电介质或绝缘材料电性能的一个重要指标。表示1cm2电介质对泄漏电流的电阻，单位是Ω?m或Ω?cm。电阻率愈大，绝缘性能愈好。 耐电压(Proof voltage)：又称耐压强度(绝缘强度)，胶体两端所加的电压越高，材料内电荷受到的电场力就越大，越容易发生电离碰撞，造成胶体击穿。使绝缘体击穿的最低电压叫做这个物体的击穿电压。使1毫米厚的绝缘材料击穿时，需要加上的电压千伏数叫做绝缘材料的绝缘耐压强度，简称耐电压，单位是：Kv/mm。绝缘材料的绝缘性能与温度有密切的关系。温度越高，绝缘材料的绝缘性能越差。为保证绝缘强度，每种绝缘材料都有一个适当的最高允许工作温度，在此温度以下，可以长期安全地使用，超过这个温度就会迅速老化。 吸水率(Water absorption)：是指物质吸水程度的量度。系指在一定的温度下把物质在水中浸泡一定时间所增加的质量百分数。 拉伸强度(Tensile strength)：拉伸强度是胶体拉伸至断裂时的最大拉伸应力。有称扯断力、扯断强度、抗张力、抗张强度。单位为MPa。 剪切强度(Shear strength)：也称抗剪强度，是指单位粘接面积上能够承受平行于粘接面积的最大载荷，常用的单位为MPa。 剥离强度(Peel strength)：也称抗剥强度，是指每单位宽度所能承受的最大破坏载荷，是衡量线受力能力的，单位为kN／m。 伸长率(Elongation)：是指胶体在拉力作用下长度的增加，以原长的百分数表示。 热变形温度(Heat deflection temperature under load)：是指固化物耐热性的一种量度，是将固化物试样浸在一种等速升温的适宜传热介质中，在简支梁式的静弯曲负荷作用下，测出试样弯曲变形达到规定值时的温度，即为热变形温度，简称HDT。 玻璃化温度(Glass transition temperature)：是指固化物从玻璃形态向无定形或高弹态或流态转变(或相反的转变)的较窄温度范围的近似中点，称为玻璃化温度，通常以Tg表示，是耐热性的一个指标。 收缩率(Shrinkage ration)：定义为收缩量与收缩前尺寸之比的百分数，收缩量则为收缩前后尺寸之差。 内应力(Internal stress)：是指在没有外力存在下，胶体(材料)内部由于存在缺陷、温度变化、溶剂作用等原因所产生的应力。 耐化学性(Chemical resistance)：是指耐酸、碱、盐、溶剂和其他化学物质的能力。 阻燃性(Flame resistance)：是指材料接触火焰时，抵制燃烧或离开火焰时阻碍继续燃烧的能力。 耐候性(Weatherability)：是指材料曝露在日光、冷热、风雨等气候条件下的耐受性。 老化(Aging)：固化后胶体在加工、贮存和使用过程中，由于受到外界因素(热、光、氧、水、射线、机械力和化学介质等)的作用，发生一系列物理或化学变化，使高分子材料交联变脆、裂解发粘、变色龟裂、粗糙起泡、表面粉化、分层剥落、性能逐渐变坏，以至丧失力学性能不能使用，这种变化的现象叫老化。 介电常数(Dielectric Constant)：又称电容率、诱电率(Permittivity)。是指每“单位体积”的物体，在每一单位之“电位梯度”下所能储蓄“静电能量”(Electrostatic Energy)的多少。当胶体的“透电率”越大(表示品质越不好)，而两逼近之导线中有电流工作时，就愈难到达彻底绝缘的效果，换言之就越容易产生某种程度的漏电。故绝缘材料的介质常数在通常情况下要愈小愈好。水的介电常数是70，很少的水分，会引起显著的变化。 4、环氧树脂胶大部分是热固型的胶，它有以下主要特点：温度越高固化越快；一次混合的量越多固化越快；固化过程中有放热现象等。 使用说明
基本特性： 1. 基本特性：双组份胶水，需AB混合使用，通用性强，可填充较大的空隙 2. 操作环境：室温固化，室内、室外均可，可手工混胶也可使用AB胶专用设备（如AB胶枪 3. 适用温度一般都在-50至+150度 4. 适用于一般环境，防水、耐油，耐强酸强碱 5. 放置于避免阳光直接照射的阴凉地方，保质期限12个月
使用方法： 1. 使用干绵布或砂纸将接着面的灰尘、油污、铁锈等除去，再以丙酮或三氯乙烯等清洗剂擦拭，以清洁接着表面。 2. 拧开前盖，按以上说明的取重量比例A剂+的B剂充分搅拌均匀即可使用(A:B=2:1)；为了保证使用的效果，也可抽了真空再进行使用。 3. 注意在可操作时间内用完内必需用完，否则会凝固，导致浪费材料，24小时后可得到最高强度。 4. 涂胶后.常温下2~6小时固化40度~50度1~3小时固化;涂胶24小时后使用;十天后粘力更佳。阴冷潮湿天，需15~25度室温里粘接为好。 5. 粘接直面.倒挂面时.涂胶后必须用不干胶纸帮贴.或用502定位。
注意事项： 1. 最好戴编织手套或橡胶手套使用胶水，以免不小心弄脏手。 2. 皮肤接触时以肥皂清洗就可以了，一般不会伤手，假如眼睛不小心接触到时，马上用大量清水冲洗，严重者请急时就医。 3. 请在大量使用时工作场所应保持通风且防止烟火。 4. 当有大量泄漏时先打开窗户通风，且注意烟火，再用沙子填盖后，再进行清除。

㈧ 谁能告诉我环氧树脂固化剂的成分啊急~~~

环氧树脂是一类具有良好的粘接性、电绝缘性、化学稳定性的热固性高分子材料,作为胶粘剂、涂料和复合材料等的树脂基体,广泛应用于建筑、机械、电子电气、航空航天等领域。环氧树脂使用时必须加入固化剂,并在一定条件下进行固化反应,生成立体网状结构的产物,才会显现出各种优良的性能,成为具有真正使用价值的环氧材料。因此固化剂在环氧树脂的应用中具有不可缺少的,甚至在某种程度上起着决定性的作用。环氧树脂潜伏性固化剂是近年来国内外环氧树脂固化剂研究的热点。所谓潜伏性固化剂,是指加入到环氧树脂中与其组成的单组分体系在室温下具有一定的贮存稳定性,而在加热、光照、湿气、加压等条件下能迅速进行固化反应的固化剂,与目前普遍采用的双组分环氧树脂体系相比,由潜伏性固化剂与环氧树脂混合配制而成的单组分环氧树脂体系具有简化生产操作工艺,防止环境污染,提高产品质量,适应现代大规模工业化生产等优点。

环氧树脂潜伏性固化剂的研究一般通过物理和化学的手段,对普通使用低温和高温固化剂的固化活性加以改进,主要采取以下两种改进方法:一是将一些反应活性高而贮存稳定性差的固化剂的反应活性进行封闭、钝化;二是将一些贮存稳定性好而反应活性低的固化剂的反应活性提高、激发。最终达到使固化剂在室温下加入到环氧树脂中时具有一定的贮存稳定性,而在使用时通过光、热等外界条件将固化剂的反应活性释放出来,从而达到使环氧树脂迅速固化的目的。本文就国内外环氧树脂潜伏性固化剂的研究进展作一基本概述。

1 环氧树脂潜伏性固化剂

1.1 改性脂肪族胺类

脂肪族胺类固化剂如乙二胺、己二胺、二乙烯三胺、三乙烯四胺等是常用的双组分环氧树脂室温固化剂,通过化学改性的方法,将其与有机酮类化合物进行亲核加成反应,脱水生成亚胺是一种封闭、降低其固化活性,提高其贮存稳定性的有效途径。

这种酮亚胺型固化剂与环氧树脂组成的单组分体系通过湿气和水分的作用而使酮亚胺分解成胺因此在常温下即可使环氧树脂固化。但一般固化速度不快,使用期也较短,原因是亚胺氮原子上的孤对电子仍具有一定的开环活性。为解决这一问题,武田敏之用羰基两端具有立体阻碍基团的酮3-甲基-2 -丁酮与高活性的二胺1,3 二氨甲基环己烷反应得到的酮亚胺不仅具有较高的固化反应活性,而且贮存稳定性明显改善。另外日本专利报道采用聚醚改性的脂肪族胺类化合物与甲基异丁基酮反应得到的酮亚胺也是一种性能良好的环氧树脂潜伏性固化剂。脂肪族胺类固化剂通过与丙烯腈、有机膦化合物,过渡金属络合物的反应,也可使其固化反应活性降低,从而具有一定的潜伏性。

1.2 芳香族二胺类

芳香胺由于具有较高的Tg而受到重视,但由于其的剧毒性而限制了应用。经改性制得的芳香族二胺类固化剂则具有Tg高、毒性低、吸水率低、综合性能好的优点。近年来研究较多的芳香族二胺类固化剂有二胺基二苯砜(DDS)、二胺基二苯甲烷(DDM)、间苯二胺(m PDA)等,其中以DDS研究得最多最成熟,成为高性能环氧树脂中常用的固化剂。DDS用作环氧树脂潜伏性固化剂时,与MP DA、DDM等芳香二胺相比,由于其分子中有强吸电子的砜基,反应活性大大降低,其适用期也增长。在无促进剂时,100克环氧树脂配合物的适用期可达1年,固化温度一般要达到200℃。为了降低其固化温度,常加入促进剂以实现中温固化。近年来为了改善体系的湿热性能和韧性,对DDS进行了改性,开发出多种聚醚二胺型固化剂,使得它们在干燥时耐热性有所降低,这些二胺因两端胺基间的距离较长,造成吸水点氨基减少,并且具有优良的耐冲击性。

1.3 双氰胺类

双氰胺又称二氰二胺,很早就被用作潜伏性固化剂应用于粉末涂料、胶粘剂等领域。双氰胺与环氧树脂混合后室温下贮存期可达半年之久。双氰胺的固化机理较复杂,除双氰胺上的4个氢可参加反应外,氰基也具有一定的反应活性。双氰胺单独用作环氧树脂固化剂时固化温度很高,一般在150～170℃之间,在此温度下许多器件及材料由于不能承受这样的温度而不能使用,或因为生产工艺的要求而必须降低单组分环氧树脂的固化温度。解决这个问题的方法有两种,一种是加入促进剂,在不过分损害双氰胺的贮存期和使用性能的前提下,降低其固化温度。这类促进剂很多,主要有咪唑类化合物及其衍生物和盐、脲类衍生物、有机胍类衍生物、含磷化合物,过渡金属配合物及复合促进剂等,这些促进剂都可以使双氰胺的固化温度明显降低,理想的固化温度可降至120℃左右,但同时会使贮存期缩短,而且耐水性能也会受到一定的影响。

另一种降低单组分环氧树脂固化温度的有效方法是通过分子设计的方法对双氰胺进行化学改性。在双氰胺分子中引入胺类,特别是芳香族胺类结构,以制备双氰胺衍生物,如瑞士Ciba Geigy公司开发的HT 2833,HT 2844是一种用3,5 二取代苯胺改性的双氰胺衍生物,其化学结构式如下:

据报道,此类固化剂与环氧树脂相溶性较好,贮存期长,固化速度快,在100℃下固化1h,剪切强度可达25MPa,150℃固化30min,剪切强度可达27MPa。日本旭化成工业公司研制的粉末涂料专用固化剂AEHD-610,AEHD-210也是一种改性双氰胺衍生物。另外,日本有采用芳香族二胺如4,4’ 二氨基二苯甲烷(DDM),4,4’ 二氨基二苯醚(DDE),4,4’ 二氨基二苯砜(DDS),对二甲苯胺(DMB)分别与双氰胺反应制得其衍生物的报道。上述引入苯环后的双氰胺衍生物与双酚A型环氧树脂的相溶性与双氰胺相比明显增加,与E 44环氧树脂组成的单组分体系在室温贮存期长达半年之久,固化温度均低于双氰胺。

国内有关对双氰胺进行化学改性得到双氰胺衍生物的报道较少,温州清明化工采用环氧丙烷与双氰胺反应制得了双氰胺MD 02,其熔点154～162℃,比双氰胺的熔点(207～210℃)低了45℃左右,采用100份E 44环氧树脂,15份MD 02和0 5份2 甲基咪唑组成的配方,150℃下凝胶的时间为4min。用苯胺 甲醛改性双氰胺所得的衍生物与双酚A型环氧树脂混溶性增加,在丙酮和酒精的混合溶液中有良好的溶解性,且反应活性增加,贮存性也较长。

1.4 咪唑类

咪唑、2-甲基咪唑、2-乙基-4-甲基咪唑、2-苯基咪唑等咪唑类固化剂是一类高活性固化剂,在中温下短时间即可使环氧树脂固化,因此其与环氧树脂组成的单组分体系贮存期较短,必须对其进行化学改性,在其分子中引入较大的取代基形成具有空间位阻的咪唑类衍生物,或与过渡金属Cu、Ni、Co、Zn等的无机盐反应生成相应的咪唑盐络合物,才能成为在室温下具有一定贮存期的潜伏性固化剂。对咪唑类固化剂进行化学改性的方法很多,从反应机理上来看,主要有两种:一种是利用咪唑环上1位仲胺基氮原子上的活泼氢对其进行改性,这类改性剂有异氰酸酯、氰酸酯、内酯等,改性后所得的咪唑类衍生物具有较长的贮存期和良好的机械性能。另一种方法是利用咪唑环上3位N原子的碱性对其改性,使它与具有空轨道的化合物复合,这类物质包括有机酸、金属无机盐类、酸酐、TCNQ、硼酸等。其中金属无机盐类一般是含具有空轨道的过渡金属离子,如Cu2+、Ni2+、Zn2+、Cd2+、Co2+等,它们与咪唑形成配位络合物,具有很好的贮存性,而在150～170℃迅速固化,但无机盐类、有机酸及其盐类等的引入,将会破坏原咪唑固化产物的耐水解性和耐湿热性。

国内对咪唑类潜伏性固化剂的研究较少,国外市场则相对较多。日本第一工业制药株式会社将各种咪唑与甲苯二异氰酸酯(TDI)、异佛尔酮二异氰酸酯(IPDI)、六次甲基二异氰酸酯(HDI)反应制成封闭产物,减弱了咪唑环上胺基的活性,有较长使用期,当温度上升到100℃以上,封闭作用解除,咪唑恢复活性,环氧树脂固化。

1.5 有机酸酐类

有机酸酐类固化剂与双氰胺相似,具有较好的贮存稳定性,尽管固化温度较高,可是固化产物的力学性能、介电性能和耐热性能均较好。不过这类固化剂由于酸酐键容易水解的缘故而耐湿性较差,并且不容易进行化学改性,因此一般采用添加促进剂的方法降低有机酸酐类固化剂的固化温度。有机酸酐类固化剂常用的固化促进剂包括叔胺和叔胺盐,季膦盐,路易斯酸-胺络合物,乙酰丙酮过渡金属络合物等。

1.6 有机酰肼类与双氰胺一样,有机酰肼也是一种高熔点固体,但其固化温度比双氰胺低。有机酰肼与环氧树脂组成的单组分环氧树脂胶体系的贮存期可达4个月以上,常用的有机酰肼化合物有:琥珀酸酰肼、己二酸二酰肼、癸二酸酰肼、间苯二甲酸酰肼和对羟基安息香酸酰肼(POBH)等。不同种类的有机酰肼固化温度不尽相同,由于其固化温度较高,故常加入促进剂来降低固化温度,所用的促进剂与双氰胺基本相同。

1.7 路易斯酸

胺络合物类路易斯酸 胺络合物是一类有效的环氧树脂潜伏性固化剂,由BF3、AlCl3、ZnCl2、PF5等路易斯酸与伯胺或仲胺形成络合物而成。作为环氧树脂的固化剂,这类络合物常温下相当稳定,而在120℃时则快速固化环氧树脂,其中研究最多的是三氟化硼-胺络合物。据报道,一种合成的新型三氟化硼-胺络合物BPEA-2具有良好的潜伏性、粘接性能和韧性。路易斯酸 胺络合物也是酸酐类和芳香胺类潜伏性固化剂常用的促进剂。

1.8 微胶囊类

微胶囊类环氧树脂潜伏性固化剂实际上是利用物理方法,将室温双组分固化剂采用微细的油滴膜包裹,形成微胶囊,加入到环氧树脂中后将固化剂的固化反应活性暂时封闭起来,而通过加热、加压等条件使胶囊破裂,释放出固化剂,从而使环氧树脂固化。微胶囊类环氧树脂潜伏性固化剂的成膜剂包括纤维素、明胶、聚乙烯醇、聚酯、聚砜等,由于制备工艺要求严格,胶囊膜的厚度对贮存、运输和使用会带来不同程度影响。

2 结语

虽然环氧树脂潜伏性固化剂的种类很多,但是每种类型的固化剂都有一定的优点和缺点,到目前为止,仍然没有发现一种性能特别优良,十分理想的潜伏性固化剂。目前环氧树脂潜伏性固化剂的研究主要集中在双氰胺类,咪唑类和芳香族二胺类固化剂。同时在达到潜伏性固化剂使用中降低固化温度、缩短固化时间、延长适用期的要求的基础上,进一步解决环氧树脂固化产物耐水、耐热,以及提高韧性等问题,也是今后环氧树脂潜伏性固化剂研究的重点。不仅如此,随着人们对环境保护意识的提高,低毒和无毒的环保型环氧树脂潜伏固化剂的研究也是必然的趋势。

参考资料：http://www.cnepoxy-cure.com/isoc-zl/shownews.asp?id=266