表调废水处理

⑴ 表调剂的成分，使用表调剂后对后期的污水处理中污水有啥影响

没什么影响，你这是处理电镀污水吧。
表面调节是酸化、磷化和镀膜等的前期必要工内序，容它本身也是金属盐类物质，这应该大量存在于前处理废水中，我不知道你们的处理工艺和分流处理方法，但是可以推测出如果你们把铜、镍等金属去除到0.5ppm以下时，那基本上就没什么可担心的了。

⑵ 化工厂废水处理方法及流程

可以购买一套废水处理设备，减少废水量百分之80，在委外处理，从而减少成本。

⑶ 如何处理涂装废水

涂装废水主要来自于预脱脂、脱脂、表调、磷化、钝化等车身前处理工序；阴极电泳工序和中涂、喷面漆工序，汽车涂装废水中含有树脂、表面活性剂、重金属离子、颜料等污染物，特别是其中的电泳废水、喷漆废水成份复杂，浓度高，可生化性差。涂装废水处理主要采用分质处理、混凝沉淀、混凝气浮、砂滤等工艺对涂装废水进行处理。
1、涂装废水处理的特征
1.）涂装废水处理种类多，水质因使用的材料而异，仅脱脂液就有多种配方、涂料种类则更多。
2.）排放无规律，除部分水洗水连续溢流排放外，涂装线废水或废液多为间歇集中排放。
3.）水质水量变化大，无规律可循。
2、涂装废水处理要注意的问题：汽车涂装线各种废水的水质取决于涂装工艺，故应深入调查，在对污染源做细致分析的基础上精心地设计。在设计时应注意以下几个问题：
①汽车徐装废水水量和水质变化大，有的废水处理工程在设计时对水量、水质均衡和分质预处理重视不够，造成系统运行不稳定甚至不能正常运行。
②汽车涂装废水可生化性差，生化宜采用水解酸化－生物接触氧化法或SBR法，应保证足够的生化时间。
③因除磷的反应条件要求严格，含磷废水与其它废水混合后一般难以有效去除，故含磷废水应单独预处理。
④应从清洁生产的角度出发，协助生产技术人员改进生产工艺、改良涂装材料配方、强化生产管理，以减少污染物排放。

⑷ 处理一吨表调废水成本多少钱

表调主要是破乳，除油，然后再混合其他水，生化处理
这个水一吨一般处理费用为10元以内，看浓度和排放标准了。

⑸ 污水怎么处理

1、物理处理法：

通过物理作用分离、回收废水中不溶解的呈悬浮状态的污染物（包括油膜和油珠）的废水处理法，可分为重力分离法、离心分离法和筛滤截留法等。以热交换原理为基础的处理法也属于物理处理法。

2、化学处理法：

通过化学反应和传质作用来分离、去除废水中呈溶解、胶体状态的污染物或将其转化为无害物质的废水处理法。

3、生物处理法：

通过微生物的代谢作用，使废水中呈溶液、胶体以及微细悬浮状态的有机污染物，转化为稳定、无害的物质的废水处理法。根据作用微生物的不同，生物处理法又可分为需氧生物处理和厌氧生物处理两种类型。

(5)表调废水处理扩展阅读

污水处理的注意事项：

一、 从水质角度和处理技术角度来讲，城市生活污水，特别是不含冲厕排水的生活污水水质较好，有机物含量较髙。

城市中许多用途的用水，如冷却用水、冲洗用水、建筑用水、灌溉用水等对水质要求不高。污水利用技术已经发展成熟，水处理技术完全可以满足其技术支持。

二、 从水量角度来讲，城市污水量与用水量几乎相当,雨水具有季节性和随机性等特点，均可以作为城市的再生水利用。

三、 从工程建设角度来讲，城市污水和雨水利用所需要釆用的设备远比使用自来水所需的工程量要小得多。

四、 从经济角度讲，既节省了纯净水资源，又降低了排污等费用，降低了成本，有显著的经济效益。

⑹ 谁知道涂装前处理时进行脱脂的废液，进行废水处理工艺流程

涂装废水是指由涂装生产线的酸洗除锈、脱脂、表调、磷化、钝化、电泳和喷漆等工艺段产生的废水和废液。涂装生产工艺广泛应用在机械(汽车、摩托车、电梯等)、家电、家具木材和电子等行业，因而涂装废水也广泛存在，如果不对这些废水进行有效的治理，那必然会对周围的水体环境造成很大的影响。因此，探讨和优化涂装处理是很有必要的，且很有现实意义的。

一、 目前国内涂装(前处理)工艺概况

为了方便及更好地理解涂装废水处理工艺，一般将涂装废水分为两部分：前处理废水和喷漆、电泳及钝化废水。前处理废水包括酸洗、脱脂、表调、磷化等工艺排放的水洗水和废液。由于喷漆、电泳废水含有很高的COD，有时达到上万或更高；而钝化废水含有较高的六价铬。因此，我们将涂装废水分为两部分。一般涂装行业都有前处理废水，而喷漆、电泳及钝化废水要视厂家的涂装工艺而定。因此在此文中只介绍前处理废水的处理工艺情况。

据我们调查，目前国内涂装(前处理)废水工艺主要有以下几种：

1、 第一种

↓废液直接排入

废水→均和池→化学处理沉淀池→气浮→过滤→调PH排放

这种方法用加石灰或钙盐来去除废水中的重金属、磷、油和COD等。

2、 第二种

↓废液直接排入

废水→均和池→化学处理沉淀池→气浮→过滤→活性炭吸附→调PH排放

第二种方法与第一种基本一致，只不过加了一道活性炭吸附工艺。

3、 第三种

↓废液直接排入

废水→均和池→一级化学处理沉淀池→二级化学处理沉淀池→过滤→排放

一级化学处理沉淀主要采用铝盐来去除磷，二级化学处理沉淀主要去除锌。

4、 第四种

↓废液定量小量排入

废水→均和池→化学处理沉淀池→生化池→生化后沉淀→过滤→排放

这种方法用加石灰或钙盐来去除废水中的重金属、磷、油和COD等，加生化工艺主要为了去除COD，BOD等。

5、 第五种

↓废液定量小量排入

废水→均和池→化学处理气浮→沉淀池→生化池→生化后沉淀池→过滤→排放

这种方法与第四种基本一致，只不过加了一道气浮工艺。

以上五种工艺流程是我们经常在涂装废水处理时经常应用到的，其他工艺流程也许与上述五种工艺流程有所不同，只不过在这些工艺流程的基础上有所变化而已。

二、 涂装(前处理)废水的排放情况和主要污染物及其浓度

前处理废水的水质随厂家使用的前处理药剂、使用的生产工艺不同而不同 ，有时差别很大。前处理废水的主要污染物有COD、BOD、油、锌、磷、色度等等。

为了能更进一步了解前处理废水的情况，我们以广东某厂为例进行介绍。这家厂家的生产工艺流程为：上件→预脱脂→脱脂→两道水洗→表调→水洗→磷化→两道水洗→纯水洗→烘干→喷粉→固化→下件。以下列表是生产厂家的涂装废水排放情况及水质情况。

序号 废水名称 COD(mg/l) Zn2+(mg/l) 磷(mg/l) 排放量 排放分类

1 水洗水 150-300 15-25 10-20 5M3/H 连续排放

2 预脱脂废液 5000-20000 / / 15-30天排放6M3 间歇排放

3 脱脂废液 3000-20000 / / 10M3/90天 间歇排放

4 磷化废液 1000-8000 / / 10M3/180天 间歇排放

由于表调溶液的污染浓度很低，因此上表未列出。
三、 我们已选择方案与其他方案比较分析

针对这家厂家的水质情况及排放标准，我们采用了第五种工艺流程。根据第五种工艺流程，均和池的水质情况如下表。

PH CODCr (mg/l) BOD5(mg/l) Zn2+(mg/l) 色度 磷(mg/l)

7.5-9 300-500 80-150 300-400 30-50 200-400 20-40

该厂位于广东，采用的排放标准具体值如下：

PH CODCr(mg/l) BOD5(mg/l) SS(mg/l) Zn2+(mg/l) 色度 磷(mg/l)

6-9 60 30 60 2.0 40 0.5

第五种工艺流程与其他四种工艺流程的主要区别在于水洗水与废液的混合方式、除磷除锌工艺和处理深度不同。为了清晰理解五种工艺流程的区别，列出下表。

工艺流程 水洗水与废液的混合方式 除磷除锌方式 优点 缺点

第一种 水洗水和废液直接排放到同一个池中。 用钙盐沉淀和混凝的方法除磷除锌。 其他金属离子一起共沉淀。 1、 废水的冲击负荷很大，不利于后续工艺处理。2、 泥渣较多。

第二种 同上 同上 其他金属离子一起共沉淀，出水水质较好。 1、 废水的冲击负荷很大，不利于后续工艺处理。2、 泥渣较多。3、 活性炭要定时更换，操作较麻烦。

第三种 同上 用铝盐沉淀的方法除磷除锌 1、 泥渣较少。 1、废水的冲击负荷很大，不利于后续工艺处理。2、出水水质要求不高时可采用，与生化法结合起来，效果会更好些。

第四种 废水池与废液池分开，废液采用定量稀释到废水中，再与废水一起处理的方法。 用钙盐沉淀和混凝的方法除磷除锌。 1、 其他金属离子一起共沉淀。2、 出水水质较好，处理效果稳定。 1、 泥渣较多。

第五 废水池与废液池分开，废液采用定量稀释到废水中，再与废水一起处理的方法。 用钙盐沉淀和混凝的方法除磷除锌。 1、 他金属离子一起共沉淀。2、出水水质较好，处理效果稳定。

四、 运转结果

该厂的废水设施于2000年建成，至今运转良好，出水稳定达标。下表是我们调试好试运行时的一组数据。

PH CODCr(mg/l) BOD5(mg/l) SS(mg/l) Zn2+(mg/l) 色度 磷(mg/l)

6.8 45 14 40 1.2 30 0.39

五、 结论

尽管第五种工艺流程能达到很好的处理效果，但经过我们多年来在涂装行业的废水处理方面的经验总结，有以下几方面需要学习和改进：

首先，作为一名环保工作者，应提倡厂家清洁生产，选择污染小的前处理药剂（脱脂剂、磷化剂等），在脱脂工艺段设置油水分离器和在磷化工艺段设置除渣装置来提高药液的周期。通过以上的措施可以从源头减少污染物的排放量。

其次，通过加强生产管理来控制过多的污染物产生。如定量控制水洗水连续排放，控制废液定期排放。

再次，改进和优化废水处理工艺。如我们采用的第五种工艺，仍有不足之处：泥渣量较多。采用铝盐沉磷工艺，应该可能解决这一不足之处。

最后，要应用自动化控制来减低处理成本。这一点在控制加药时很重要。