蒸馏反应超温时一定超压么

㈠ 初中内所有化学反应的文字表达式、化学方程式、现象、使用仪器以及注意事项

一定要用化学方程式写，，一定要配平
1.镁+氧气—（点燃）—>氧化镁
2.碳+氧气—（点燃）—>二氧化碳
3.红磷+氧气—（点燃）—>五氧化二磷
4.硫+氧气—（点燃）—>二氧化硫
5.铁+氧气—（点燃）—>四氧化三铁
6.过氧化氢—（二氧化锰）—>水+氧气
7.氯酸钾—（二氧化锰 加热）—>氯化钾+氧气
8.高锰酸钾—（加热）—>锰酸钾亩者高+二氧化锰+氧气
9.水—（通电）—>氢气+氧气
10.铁+硫酸铜——>铜+硫酸亚铁
11.碳酸钠+盐酸——>氯化钠+二氧化碳+水
12.石蜡+氧气—（点燃）—>二氧化碳+水

写的好的话再加你100分，，谢谢各位大哥大姐 问题补充：如果可以的话把配平的过程写写，，，，如果方程式有过程的话也可以写写... 提问者： xinghw1993 - 见习魔法师 二级 最佳答案 1 二个镁原子和一个氧气分子在点燃的条件下反应 生成两个氧化镁分子 2Mg + O2 =点燃= 2MgO 2 一个碳原子和一个氧分子在点燃的条件下反应 生成一个二氧化碳分子 C + O2 =点燃= CO2 3 四个磷原子和五个氧分子在点燃的条件下反应 生成两个五氧化二磷分子 4P + 5O2 = 2P2O5 4 一个硫原子和一个氧分子在点燃的条件下反应 生成一个二氧化硫分子 S + O2 =点燃= SO2 5 三个铁原子和两个氧分子在点燃的条件下反应 生成一个四氧化三铁分子 3Fe + 2O2 =点燃= Fe3O4 6 两个过氧化氢分子在二氧化锰催化的条件下反应 生成两个水分子和一个氧分子 2H2O2 =MnO2= 2H2O + O2↑ 7 两个氯酸钾分子在二氧化锰催化和加热条件下反应 生成两个氯化钾分子和三个氧分子 2KClO3 =MnO2加热= 2KCl + 3O2↑ 8 两个高锰酸钾分子在加热条件下反应 生成一个锰酸钾分子 一个二氧化锰分子和一个氧分子 2KMnO4 =加热= K2MnO4 + MnO2 + O2↑ 9 两个水分子在通电的条件下反应 生成两个氢分子和一个氧分子 2H2O =通电= 2H2↑ + O2↑ 10 一个铁原子和一个硫酸铜分子反应 生成一个铜原子和一个硫酸亚铁分子 Fe + CuSO4 = Cu + FeSO4 11 一个碳酸钠分子和两个氯化氢分子反应 生成两个氯化钠分子 一个二氧化碳分子和一个水分子 Na2CO3 + 2HCl = 2NaCl + CO2↑ + H2O 12 石蜡和氧气在点燃的条件下反应 生成二氧化碳和水 （石蜡是混合物 无分子式 无化学方程式） 累啊！！！ 24 回答者： aaapkl - 下位魔导师 十一级 2008-11-29 22:10 我来评论>> 提问者对于答案的评价：你很牛X 相关内容 �6�1 是化嫌兄学反应方程式的文字表达式～～～～ 1 2008-8-5�6�1 化学反应方程式是不是只要能配平， 可以随意写？ 若不能请，详细举例说明。 2007-4-16�6�1 法国化学家拉瓦锡测定空气组成的实验冲设计了哪两个化学反应？你能用文字或化学方程式表示出来吗？ 2007-8-6�6�1 过氧化氢和二氧化锰制取氧气的化学反应文字表达式 9 2009-3-22�6�1 灯泡里的红磷作脱氧剂起化学反应文字表达式是（ ） 2 2006-8-23 更多相关问题>>查看同主题问题： 化学反应 表达式 文字 方程 配平 其他回答 共 11 条 2Mg+O2==点燃==2MgO C+O2==点燃==CO2 4P+5O2==点燃==2P2O5 S+O2==点燃==SO2 3Fe+2O2==点燃==Fe3O4 2H2O2==（MnO2）==2H2O+O2向上箭头 2KClO3==（MnO2）加热==2KCl+3O2向上箭头 2KMnO4==加热==K2MnO4+MnO2+O2向上箭头 2H2O==通电==2H2向迅尺上箭头+O2向上箭头 Fe+CuSO4====Cu+FeSO4 Na2CO3+2HCl====2NaCl+H2O+CO2向上箭头 最后一条石蜡是混合物没有什么固定的化学式 1． 高压釜工作过程中，打开换气扇，保证通风良好。
2． 釜内有压力时，严禁扭动螺母或敲击高压釜。
3． 正反螺母连接处，只准旋动螺母，不得使两密封面相对转动。
4． 操作时随时观察压力表的示数，严禁在超温超压情况下用釜。
5． 实验过程如有漏气现象，立刻停止加热，停止实验， 严禁高温扭动螺母。
6． 实验过程不要离开。
7． 任何人使用釜前，一定要先详细阅读说明书。
8． 使用前需经得负责人同意。
作者: dahua 发布日期: 2006-06-12
高压氢化釜操作要点
1． 开控制台电流开关前，应先使搅拌开关、调速加热开关调到零。
2． 投料前用蒸馏水冲洗高压釜内壁、搅拌及接合面，接合面冲洗后要再用棉花或绸布蘸乙醇擦净，再慢慢合上上盖，以免撞伤接合面。
3． 上螺丝时一定要对号入座，且用扭力扳手成十字形对称地上，以避免受力不均。螺丝不要一次扭到位，应逐步加力对称上紧。
4． 螺丝上紧后，先用机械泵抽真空，然后反复通氮气二至四次，将釜内空气排尽，再抽真空，通入氢气，开搅拌，升温，正常操作。
5． 反应毕，停止搅拌，将釜内残余氢气抽尽，再通入氮气，放空，拧开螺丝取样。
6． 5L氢化反应釜不耐强酸，反应液中禁用盐酸、硫酸、硝酸等强酸。
7． 氢化反应釜附近，禁止有产生火花的作业，禁止穿钉子鞋操作。

经验：高压催化加氢的详细步骤和方法
1、冲洗釜
2、开釜投入底物
3、关釜，溶解在溶剂中的钯/炭催化剂通过漏斗加料装置加入釜中，取下进料装置，接上氢气铜管，关闭进气口和出气口
4、关闭减压阀，全部打开氢气瓶总阀
5、调节减压阀为18个大气压
6、打开进气口，调节釜内压力为5公斤左右，关闭进气口，打开出气口，调节釜内压力约为2公斤左右，关闭出气口；再次打开进气口，调节釜内压力为5公斤左右，关闭进气口，保持约15分钟，看看釜压有没有变化，考察釜的气密性；打开出气口，调节釜内压力为2公斤，关闭出气口；再次打开进气口调节压力为加氢压力（约为15公斤），打开搅拌，稍许升高釜内温度，因为放热后面反应温度升高须用夹套冷却水调节温度，间隔记录温度和压力的变化，直至压力不再变化为止。（在加氢过程中，应不断地补加氢气，具体的补加程序为：压力从15降到10 ，打开进气阀调节釜内压力重新为 15 公斤 ，关闭进气阀，同时记录补加的氢气量）
7、反应完毕，关闭氢气瓶总阀，打开釜的出气阀，调节釜内压力为3公斤左右，关闭出气阀，打开进气阀，再关闭进气阀，打开出气阀，调节釜内压力为3公斤左右，关闭出气阀，直至减压阀的压力值达到安全，取下进气装置。
8、接上出料装置，打开进气阀把里面的料液压出来。

记录格式：
时间（min） 压力 温度 转速（rmp） 备注

这是我在做催化加氢实验中整理的.
作者: liangoqiang 发布日期: 2006-06-13
thanks you very much
作者: aiyuanzh 发布日期: 2006-06-20
;)正需要
呵呵
谢谢了

㈡ 常减压蒸馏的常减压蒸馏操作安全技术

(1)认真巡回检查。及时发现和消除炉、塔、贮槽等设备管线的跑、冒、滴、漏。禁止乱排乱放各种油品和可燃气体，防止火灾发生。
(2)常减压蒸馏过程中许多高温油品一旦泄漏，遇空气会立即自燃着火，火灾危险很大。造成热油跑料着火的原因主要有：
①法兰垫刺开跑料；
②年久腐蚀漏油；
③液面计、热电偶套管等漏油着火；
④原油含水多，塔内压力过高，安全阀起跳喷油着火；
⑤减压操作不当，空气进入减压塔内引起火灾爆炸；
⑥压力过大，造成爆炸着火；
⑦压力和真空度剧烈变化引起漏油等。
(3)火灾现场处理方法：
①初期火灾可用蒸汽或石棉布扑盖火源，或用干粉灭火器灭火；
②减压塔火灾要向塔内吹入蒸汽，恢复常压。不允许在负压系统管线上动火堵漏；
③火势大时要立即通知消防队灭火。并紧急停车，将塔内油抽空。
(4)加热炉结焦处理
加热炉内油品温度高、油晶轻、组分复杂。如果加热炉进料量和炉温度控制不当，或仪表温度测量指示、仪表流量控制指示不准，都会导致炉管结焦。炉管结焦不仅影响传热，严重时还会堵塞以致烧毁炉管，爆炸着火。尤其是常压炉分四路进料，加热后又合为一路去常压塔；减压炉分两路进料，加热后也合为一路去减压塔。如果各支路的进料量不平衡，易局部超温而加快炉管结焦。针对加热炉的这些特点，操作中应特别注意以下问题：
①加热炉各支路进料量均衡，严防偏烧。如各支路间进料量不平衡，有的支路就会因进料量少，减缓或停止管内油品流动，使炉管局部超温结焦，烧坏炉管。
②平衡好各塔底液面，稳定加热炉的进料流量。
③不论是正常停车，还是异常情况下的紧急停车，加热炉进料降量时要维护局部循环，必须保证炉管内的油品流动，以防炉管结焦烧坏。
④正常停炉要严格按规定程序进行，同时应特别注意控制加热炉的原油降量速度和降温速度；加热炉停止进油之后仍要改为热循环，并注意维持三塔液面平衡；常压炉降温至250℃，减压炉降温至230℃时，炉子全部熄火。炉膛温度降到200℃时，自然通风降温；加热炉熄火后继续冷循环降温到90℃时开始退油。
⑤加热炉紧急停车时也应该注意：熄火后要向炉膛吹入适当蒸汽，尽量保证炉膛温度不要下降太快；减压塔恢复常压时，末级抽真空器放空阀要关闭，严防空气倒入减压塔；尽快退走设备内存油，但要尽量维护局部循环，防止超温超压。
(5)加热炉回火
炉子回火是发生操作事故的主要原因之一。加热炉回火原因主要有如下几个方面：
(1)燃料油大量喷入炉内或瓦斯带油。
(2)烟道气挡板开度过小，降低了炉子抽力，烟气排不出去。
(3)炉子超负荷运行，烟气来不及排放。
(4)升温点火时瓦斯阀门不严，瓦斯窜入炉内，造成炉膛爆炸着火。
（5）气相管线不畅通或堵塞，烟气排出量减少；
加热炉回火时首先要及时打开炉子垂直挡板，然后熄火，待查明回火原因，处理后重新点火。

㈢ 保证常减压蒸馏装置的安全措施有哪些

常减压蒸馏装置是石油加工中最基本的工艺设备，随着减压蒸馏技术的改造和发展、原油蒸馏装置的平均能耗大幅下降、轻油拔出率和产品质量大大提高，危险、危害因素也随之增加。

常减压蒸馏装置的重点设备包括加热炉、蒸馏塔、机泵和高低压瓦斯缓冲罐等几部分。加热炉的作用是为油品的汽化提供热源，为蒸馏过程提供稳定的汽化量和热量。加热炉的平稳运行是常减压装置生产运行的必要保证，加热炉发生事故不能运行，整个装置都将被迫停工。而塔则是整个常减压蒸馏装置的核心，包括初馏塔、常压塔、常压汽提塔、减压塔及附属部分。原油在分馏塔中被分馏成不同组分的各测线油品，同时，塔内产生大量的易燃易爆气体和液体，直接影响生产的正常进行和装置的安全运行。机泵是常减压蒸馏装置的动力设备，它为输送油品及其他介质提供动力和能源，机泵故障将威胁到装置的平稳运行，特别是塔底泵的事故将导致装置全面停产。高低压瓦斯缓冲罐因其储存的介质为危害极大的瓦斯，瓦斯一旦发生泄漏将可能导致燃烧爆炸等重大事故的发生。因此高低压瓦斯缓冲罐在开工前要按照标准对其进行严格的试压和验收，检查是否泄漏。运行中要时常对其检查维护，如有泄漏等异常现象应立即停用并处理，同时还要定期排残液。

常减压蒸馏装置存在的主要危险因素，根据不同的阶段，存在不同的危险因素，避免或减轻这些危险因素的影响，可以采取相应的一些安全预防管理措施。

开工时危险因素及其安全预防管理措施

常减压装置的开工按照以下顺序步骤进行：

开工前的设备检查→设备、流程贯通试压→减压塔抽真空气密性试验→柴油冲洗→装置开车。

装置开车的顺序是：原油冷循环→升温脱水→250℃恒温热紧→常压开侧线→减压抽真空开侧线→调整操作。

在开工过程中，容易产生的危险因素主要是：机泵、换热器泄漏着火、加热炉升温过快产生裂纹等，其危险因素为油品泄漏、蒸汽试压给汽过大、机泵泄漏着火等，具体介绍如下：

油品泄漏

(1)事故原因：

①开工操作波动力大，检修质量差，或垫片不符合质量要求。

②改流程、设备投用或切换错误造成换热器憋压。

(2)产生后果：换热器憋压漏油，特别是自燃点很低的重质油泄漏，易发生自燃引起火灾。

(3)安全预防管理措施：

①平稳操作。

②加强检修质量的检查。

③选择合适的垫片。

④改流程、设备投用或切换时，严格按操作规程执行。

⑤发生憋压，迅速找出原因并进行处理。

蒸汽试压给汽过大

(1)事故原因：开工吹扫试压过程中，蒸汽试压给汽过大。

(2)产生后果：吹翻塔盘，开工破坏塔的正常操作，影响产品质量。

(3)安全预防管理措施：调节给汽量。

机泵泄漏着火

(1)事故原因：

①端面密封泄漏严重。

②机泵预热速度太快。

③法兰垫片漏油。

④泵体砂眼或压力表焊口开裂，热油喷出。

⑤泵排空未关，热油喷出着火。

(2)产生后果：机泵泄漏着火。

(3)安全预防管理措施：

①报火警灭火。

②立即停泵。若现场无法停泵，通过电工室内停电关闭泵出入口，启动备用泵。

③若泵出入口无法关闭，应将泵抽出阀及进换热器等关闭。

④若塔底泵着火，火势太大，无法关闭泵入口时，应将加热器熄火，切断进料。灭火后，迅速关阀。

停工时危险因素及其安全预防管理措施

在停工过程中，容易产生的主要危险因素有：炉温降低过快导致炉管裂纹，洗塔冲翻塔盘。停工主要危险因素有停工时炉管变脆断裂、停工蒸洗塔时吹翻塔盘等。

停工时炉管变脆断裂

(1)事故原因：停工过程中，炉温降温速度过快，可能会造成高铬炉管延展性消失而硬度增加，炉管变脆，炉管受到撞击而断裂。

(2)产生后果：炉管出现裂纹或断裂。

(3)安全预防管理措施：

①停工过程中，炉温降温不能过快，按停工方案执行。

②将原炉重新缓慢加到一个适当的温度，然后缓慢降温冷却，可以使炉管脆性消失而恢复延展性，继续使用。

③停工，将已损坏的炉管更换。

停工蒸洗塔时吹翻塔盘

(1)事故原因：停工蒸洗塔过程中，蒸汽量给的过大，又发生水击，吹翻塔盘。

(2)产生后果：停工蒸洗塔时吹翻塔盘。

(3)安全预防管理措施：适当控制吹气量。

正常生产中的危险因素及其安全预防管理

开工正常生产过程中的主要危险因素有原油进料中断加热炉炉管结焦、炉管破裂、瓦斯带油、分馏塔冲塔真空度下降、汽油线憋压、减压塔水封破坏、常顶空冷器蚀穿漏洞转油线蚀穿等。

原油进料中断加热炉炉管结焦

(1)事故原因：

①原油进料中断。

②处理量过低，炉管内油品流速低。

③加热炉进料流。

④加热炉火焰扑炉管。

⑤原料性质变重。

(2)产生后果：

①塔底液位急剧下降，造成塔底泵抽空，加热炉进料中断，加热炉出口温度急剧上升。

②结焦严重时会引起炉管破裂。

(3)安全预防管理措施：

①加强与原油罐区的联系，精心操作。

②若发生原油进料中断，联系原油罐区尽快恢复并减低塔底抽出量，加热炉降温灭火。

③炉管注汽以增加加热炉炉管内油品流速，防止结焦。

④保持炉膛温度均匀，防止炉管局部过热而结焦，防止物料偏流。

炉管破裂

(1)事故原因：

①炉管局部过热。

②炉管内油品流量少，偏流，造成结焦，传热不好，烧坏漏油。

③炉管质量有缺陷，炉管材料等级低，炉管内油品高温冲蚀，炉管外高温氧化爆皮及火焰冲蚀，造成砂眼及裂口。

④操作超温超压。

(2)产生后果：烟囱冒黑烟，炉膛温度急剧上升。

(3)安全预防管理措施：

①多火嘴、齐水苗可防止炉管局部过热造成破裂。

②选择适合材质的炉管。

③平稳操作，减少操作波动。

瓦斯带油

(1)事故原因：

①瓦斯罐排凝罐液位上升，未及时排入低压瓦斯罐网。

②瓦斯罐排凝罐加热盘管未投用。

(2)产生后果：烟囱冒黑烟，炉膛变正压，带油严重时，炉膛内发生闪爆，防爆门开，甚至损坏加热炉。

(3)安全预防管理措施：

①控制好瓦斯罐排凝罐液面，及时排油入低压瓦斯罐网。

②投用瓦斯罐排凝罐加热盘管。

③瓦斯带油严重时，要迅速灭火，带油消除后正常操作。

分馏塔冲塔真空度下降

(1)事故原因：

①原油带水。

②塔顶回流带水。

③过热蒸汽带水，塔底吹汽量过大。

④进料量偏大，进料温度突然。

⑤塔底吹汽量过大(湿式、微湿式)，或炉管注汽量过大(湿式)，汽提塔吹汽量过大(润滑油型)，或炉出口温度波动或塔底液面波动。

⑥抽真空蒸汽压力不足或中断，减顶冷却器汽化，抽真空器排凝器气线堵，设备泄漏倒吸空气。

(2)产生后果：

①塔顶压力升高。

②油品颜色变深，甚至变黑。

③破坏塔的正常操作，影响产品质量。

④倒吸空气造成爆炸。

(3)安全预防管理措施：

①加强原油脱水。

②加强塔顶回流罐切水。

③调整塔底吹汽量。

④稳定适当进料量和进料温度。

⑤控制好塔底液位。

⑥保持适当的吹汽量，稳定的抽真空蒸汽，稳定的炉温。

⑦调整好抽真空系统的冷却器，保证其冷却负荷。

⑧加强设备检测维护。

汽油线憋压

(1)事故原因：管线两头阀门关死，外温高时容易憋坏管线。

(2)产生后果：管线爆裂，汽油流出，易起火爆炸。

(3)安全预防管理措施：夏季做好轻油的防憋压工作。

减压塔水封破坏

(1)事故原因：

①水封罐放大气线中存油凝线或堵塞，造成水封罐内压力升高，将水封水压出，破坏水封。

②水封罐放大气排出的瓦斯含对人有害的硫化氢，将其高点排空，排空高度与一级冷却器平齐。若水封罐内的减顶污油排放不及时，污油憋入罐内，当污油积累至一定程度时，水封水被压出，水封水变油封，影响末级真空泵工作。

(2)产生后果：易造成空气倒吸入塔，发生爆炸事故。

(3)安全预防管理措施：

①加强水封罐检查。

②水封破坏，迅速给上水封水，然后消除破坏水封的原因。

③若水封罐放大气线堵或凝，迅速处理畅通。

④水封变油封，迅速拿净罐内存油，并检查放大气线是否畅通。

常顶空冷器蚀穿漏洞转油线蚀穿

(1)事故原因：

①油品腐败，制造质量有问题或材质等级低。

②转油线高速冲刷及高温腐蚀穿孔，制造质量有问题或材质等级低。

(2)产生后果：

①漏油严重时，滴落在高温管线上引起火灾。

②高温油口泄漏。

(3)安全预防管理措施：

①做好原油一脱四注工作，加大防腐力度。

②报火警消防灭火，汽油罐给水幕掩护(降温)原油降量，常炉降温，关小常底吹汽，降低常顶压力，迅速切换漏油空冷器，灭火后检修空冷器。

③做好防腐工作。

④选择适当材质。

⑤将漏点处补板焊死或包盒子处理。

设备防腐

随着老油田原油的继续开采，原油的重质化、劣质化日益明显，原油的含酸介质量不断增加，加上对具有高含酸量的进口高硫原油的加工，都对设备的防腐提出更高的要求。原油中引起设备和管线腐蚀的主要物质是无机盐类及各种硫化物和有机酸等。常减压装置设备腐蚀的主要部位：

(1)初馏塔顶、常压塔顶以及塔顶油气馏出线上的冷凝冷却系统。

①腐蚀原因及结果：蒸馏过程中，原油中的盐类受热水解，生成具有强烈腐蚀性的HCl，HCl与H2S的蒸馏过程中随原油的轻馏和水分一起挥发和冷凝，在塔顶部和冷凝系统易形成低温HCl-H2S-H2O型腐蚀介质，使塔顶及塔顶油气馏出线上的冷凝冷却系统壁厚变薄，降低设备壳体的使用强度，威胁安全生产。原油中的硫化物(参与腐蚀的主要是H2S、元素硫和硫醇等活性硫及易分解为H2S的硫化物)在温度小于120℃且有水存在时，也形成低温HCl-H2S-H2O型腐蚀性介质。

②防腐预防管理措施：在电脱盐罐注脱盐剂、注水、注破乳剂，并加强电脱盐罐脱水，尽可能降低原油含盐量。在常压塔顶、初馏塔顶、减压塔顶挥发线注氨、注水、注缓蚀剂，这能有效抑制轻油低温部位的HCl-H2S-H2O型腐蚀。

(2)常压塔和减压塔的进料及常压炉出口、减压炉转油线等高温部位的腐蚀。

①腐蚀原因及结果：充化物在无水的情况下，温度大于240℃时开始分解，生成硫化氢，形成高温S-H2S-RSH型腐蚀介质，随着温度升高，腐蚀加重。当温度大于350℃时，H2S开始分解为H2和活性很高的硫，在设备表面与铁反应生成FeS保护膜，但当HCl或环烷酸存在时，保护膜被破坏，又强化了硫化物的腐蚀，当温度达到425℃时，高温硫对设备腐蚀最快。

②防腐预防管理措施：为减少设备高温部位的硫化物和环烷酸的腐蚀，要采用耐腐蚀合金材料。

(3)常压柴油馏分侧线和减压塔润滑油馏分侧线以及侧线弯头处。常压炉出口附近的炉管、转油线，常压塔的进料线。

①腐蚀原因及结果：220℃以上时，原油中的环烷酸的腐蚀性随着温度的升高而加强，到270℃～280℃时腐蚀性最强。温度升高，环烷酸汽化，液相中环烷酸浓度降低，腐蚀性下降。温度升至350℃时环烷酸汽化增加，汽相速度增加，腐蚀加剧。温度升至425℃时，环烷酸完全汽化，不产生高温腐蚀。

②防腐预防管理措施：为减少设备高温部位的硫化物和环烷酸的腐蚀，要采用耐蚀合金材料。

机泵易发生的事故及处理

机泵是整个装置中的动设备，相对装置的其他静设备如塔等更容易发生事故。机泵的故障现象有泵抽空或不上量；泵体振动大、有杂音和密封泄漏。

泵抽空或不上量

(1)产生原因：

①启动泵时未灌满液体。

②叶轮装反或介质温度低黏度大。

③泵反向旋转。

④泵漏进冷却水。

⑤入口管路堵塞。

⑥吸入容器的液位太低。

(2)处理措施：

①重新灌满液体。

②停泵联系钳工处理或加强预热。

③重新接电机导线改变转向。

④停泵检查或重新灌泵。

⑤停泵检查排除故障。

⑥提高吸入容器内液面。

泵体振动大、有杂音

(1)产生原因：

①泵与电机轴不同心。

②地脚螺栓松动。

③发生气蚀。

④轴承损坏或间隙大。

⑤电机或泵叶轮动静不平衡。

⑥叶轮松动或有异物。

(2)处理措施：

①停泵或重新找正。

②将地脚螺栓拧紧。

③憋压灌泵处理。

④停泵更换轴承。

⑤停泵检修。

⑥停泵检修，排除异物。

密封泄漏

(1)产生原因：

①使用时间长，动环磨损。

②输送介质有杂质，磨损动环产生沟流。

③密封面或轴套结垢。

④长时间抽空。

⑤密封冷却水少。

(2)处理措施：

①换泵检查。

②停泵换泵处理。

③调节冷却水太少。

㈣ 如何控制燃烧爆炸的敏感性工艺参数

四,自动控制系统和安全保险装置

1.自动控制系统

自动控制系统按其功能分为以下四类:

自动检测系统:对机械,设备或过程进行连续检测,把检测对象的参数如温度,压力,流量,液位,物料成分等讯号,由自动装置转换为数字,并显示或记录出来的系统.

自动调节系统:通过自动装置的作用,使工艺参数保持在设定值的系统.

自动操纵系统:对机械,设备或过程的启动,停止及交换,接通等,由自动装置进行操纵的系统.

自动讯号,联锁和保护系统:机械,设备或过程出现不正常情况时,会发出警报并自动采取措施,以防事故的安全系统.

2.信号报警,保险装置和安全联锁

在化学工业生产中,可配置信号报警装置,情况失常时发出警告,以便及时采取措施消除隐患.报警装置与测量仪表连接,用声,光或颜色示警.例如在硝化反应中,硝化器的冷却水为负压,为了防止器壁泄漏造成事故,在冷却水排出口装有带铃的导电性测量仪,若冷却水中混有酸,导电率提高.则会响铃示警.随着化学工业的发展,警报信号系统的自动化程度不断提高.例如反应塔温度上升的自动报警系统可分为两级,急剧升温检测系统,以及与进出口流量相对应的温差检测系统.警报的传送方式按故障的轻重设置倍号.

保险装置是在危险状态下自动消除危险状态.例如氨的氧化反应是在氨和空气混合物爆作极限边缘进行的,在气体输送管路上应该安装保险装置,以便在紧急状态下切断气体的输入.在反应过程中,空气的压力过低或氨的温度过低,都有可能使混合气体中氨的浓度提高,达到爆作下限.在这种情况下,保险装置就会切断氨的输送,只允许空气流过,因而可以防止爆炸事故的发生.

安全联锁就是利用机械或电气控制依次接通各个仪器和设备,使之彼此发生联系,达到安全运行的目的.例如硫酸与水的混合操作,必须先把水加入设备,再注入硫酸,否则将会发生喷溅和灼伤事故.把注水阀门和注酸阀门依次联锁起来,就可以达到此目的.某些需要经常打开孔盖的带压反应容器,在开盖之前必须卸压.频繁的操作容易疏忽出现差错,如果把卸掉罐内压力和打开孔盖联锁起来,就可以安全无误.

三,物料成分和过反应的控制
反应物料中危险杂质的增加可能会导致副反应或过反应,引发燃烧或爆炸事故.对于化工原料和产品,纯度和成分是质量要求的重要指标,对生产和管理安全也有着重要影响.比如,乙炔和氯化氢合成氯乙烯,氯化氢中游离氯不允许超过0.005%,因为过量的游离氯与乙炔反应生成四氯乙烷会立即起火爆炸.又如在乙炔生产中,电石中含磷量不得超过0.08%.因为磷在电石中主要是以磷化钙的形式存在,磷化钙遇水生成磷化氢,遇空气燃烧,导致乙炔和空气混合物的爆炸.
反应原料气中,如果其中含有的有害气体不清除干净,在物料循环过程中会不断积累,最终会导致燃烧或爆炸等事故的发生.清除有害气体,可以采用吸收的方法,也可以在工艺上采取措施,使之无法积累.例如高压法合成甲醇,在甲醇分离器之后的气体管道上设置放空管,通过控制放空量以保证系统中有用气体的比例.有时有害杂质来自未清除干净的设备.例如在六六六生产中,合成塔可能留有少量的水,通氯后水与氯反应生成次氯酸,次氯酸受光照射产生氧气,与苯混合发生爆炸.所以这类设备一定要清理干净,符合要求后才能投料.
有时在物料的贮存和处理中加入一定量的稳定剂,以防止某些杂质引起事故.如氰化氢在常温下呈液态,贮存时水分含量必须低于1%,置于低温密闭容器中.如果有水存在,可生成氨,作为催化剂引起聚合反应,聚合热使蒸气压力上升,导致爆炸事故的发生.为了提高氰化氢的稳定性,常加入浓度为0.001%~0.5%的硫酸,磷酸或甲酸等酸性物质作为稳定剂或吸附在活性炭上加以保存.
许多过反应的生成物是不稳定的,容易造成事故.所以在反应过程中要防止过反应的发生.如三氯化磷合成是把氯气通入黄磷中,产物三氯化磷沸点为75℃,很容易从反应釜中移出.但如果反应过头,则生成固体五氯化磷,100℃时才升华.五氯化磷比三氯化磷的反应活性高得多,由于黄磷的过氧化而发生爆炸的事故时有发生.对于这一类反应,往往保留一部分未反应物,使过反应不至于发生.
在某些化工过程中,要防止物料与空气中的氧反应生成不稳定的过氧化物.有些物料,如乙醚,异丙醚,四氢呋喃等,如果在蒸馏时有过氧化物存在,极易发生爆炸.
二,物料配比和投料速率控制

1.物料配比控制

普通化学反应,控制物料配比以保证反应进程和产品质量.例如,松香钙皂的生产,是把松香投入反应釜内,加热至240℃,缓慢加入氢氧化钙,生成目的产物和水.反应生成水在高温下变成蒸气.投入的氢氧化钙如果过量,水的生成量也相应增加,生成的水蒸气量过多而容易造成跑锅.

对于能形成爆炸性混合物的生产,物料配比应严格控制在爆炸极限以外.如果工艺条件允许,可以添加水蒸气,氮气等惰性气体稀释.

催化剂对化学反应速率影响很大,如果催化剂过量,就有可能发生危险.可燃或易燃物料与氧化剂的反应,要严格控制氧化剂的投料速率和投料量.

2.投料速率控制

对于放热反应,投料速率不能超过设备的传热能力,否则,物料温度将会急剧升高,引起物料的分解,突沸,造成事故.加料时如果温度过低,往往造成物料的积累,过量,温度一旦适宜反应加剧,加之热量不能及时导出,温度和压力都会超过正常指标,导致事故.如某农药厂"保棉丰’’反应釜,按工艺要求,在不低于75℃的温度下,4h内加完100kg双氧水.但由于投料温度为70℃,开始反应速率慢加之投入冷的双氧水使温度降至52℃,因此将投料速度加快,在1h20min投入双氧水80kg,造成双氧水与原油剧烈反应,反应热来不及导出而温度骤升,仅在6s内温度就升至200℃以上,使釜内物料气化引起爆炸.

投料速度太快,除影响反应速度外,还可能造成尾气吸收不完全,引起毒性或可燃性气体外逸.如某农药厂乐果生产硫化岗位,由于投料速度太快.硫化氢尾气来不及吸收而外逸,引起中毒事故.当反应温度不正常时,首先要判明原因,不能随意采用补加反应物的办法提高反应温度,更不能采用先增加投料量而后补热的办法.

在投料过程中,注意投料顺序的问题.例如,氯化氢合成应先加氢后加氯;三氯化磷合成应先投磷后加氯;磷酸酯与甲胺反应时,应先投磷酸酯,再滴加甲胺等.反之就有可能发生爆炸.

投料过少也可能引起事故.加料过少,使温度计接触不到料面,温度计显示出的不是物料的真实温度,导致判断错误,引起事故.
一,反应温度的控制

温度是化学工业生产的主要控制参数之一.各种化学反应都有其最适宜的温度范围,正确控制反应温度不但可以保证产品的质量,而且也是防火防爆所必须的.如果超温,反应物有可能分解起火,造成压力升高,甚至导致爆炸;也可能因温度过高而产生副反应,生成危险的副产物或过反应物.升温过快,过高或冷却设施发生故障,可能会引起剧烈反应,乃至冲料或爆炸.温度过低会造成反应速度减慢或停滞,温度一旦恢复正常,往往会因为未反应物料过多而使反应加剧,有可能引起爆炸.温度过低还会使某些物料冻结,造成管道堵塞或破裂,致使易燃物料泄漏引发火灾或爆炸.

1.移出反应热

方法:

夹套冷却,内蛇管冷却,或两者兼用

稀释剂回流冷却

惰性气体循环冷却

采用一些特殊结构的反应器或在工艺上采取一些措施.合成甲醇是强放热反应,在反应器内装配热交换器,混合合成气分两路,其中一路控制流量以控制反应温度.

加入其他介质,如通入水蒸气带走部分反应热.如乙醇氧化制取乙醛就是采用乙醇蒸气,空气和水蒸气的混合气体,将其送入氧化炉,在催化剂作用下生成乙醛.利用水蒸气的吸热作用将多余的反应热带走.

2.传热介质选择

传热介质,即热载体,常用的有水,水蒸气,碳氢化合物,熔盐,汞和熔融金属,烟道气等.

(1)避免使用性质与反应物料相抵触的介质

应尽量避免使用性质与反应物料相抵触的物质作冷却介质.例如,环氧乙烷很容易与水剧烈反应,甚至极微量的水分渗入液态环氧乙烷中,也会引发自聚放热产生爆炸.又如,金属钠遇水剧烈反应而爆炸.所以在加工过程中,这些物料的冷却介质不得用水,一般采用液体石蜡.

(2)防止传热面结垢

在化学工业中,设备传热面结垢是普遍现象.传热面结垢不仅会影响传热效率,更危险的是在结垢处易形成局部过热点,造成物料分解而引发爆炸.结垢的原因有,由于水质不好而结成水垢;物料粘结在传热面上;特别是因物料聚合,缩合,凝聚,炭化而引起结垢,极具危险性.换热器内传热流体宜采用较高流速,这样既可以提高传热效率,又可以减少污垢在传热表面的沉积.

(3)传热介质使用安全

传热介质在使用过程中处于高温状态,安全问题十分重要.高温传热介质,如联苯混合物(73.5%联苯醚和26.5%联苯)在使用过程中要防止低沸点液体(如水或其他液体)进入,低沸点液体进入高温系统,会立即气化超压而引起爆炸.传热介质运行系统不得有死角,以免容器试压时积存水或其他低沸点液体.传热介质运行系统在水压试验后,一定要有可靠的脱水措施,在运行前应进行干燥吹扫处理.

3.热不稳定物质的处理

对于热不稳定物质,要特别注意降温和隔热措施.对能生成过氧化物的物质,在加热之前应该除去.热不稳定物质的贮存温度应该控制在安全限度之内.乐果原油贮存温度超过55℃;1605原油与乳化剂共用一根保温管道,都曾发生过爆炸事故.对于这些热不稳定物质,在使用时应该注意同其他热源隔绝.受热后易发生分解爆炸的危险物质,如偶氮染料及其半成品重氮盐等,在反应过程中要严格控制温度,反应后必须清除反应釜壁上的剩余物.

㈤ 我应该如何学习好工艺学谈下个人的想法

怎么学习机械加工工艺？
我立志成为一个机械工程师，刚进入公司被分配的职位是工艺员。虽然在学校也学习了一些工艺知识，但是看了一些前辈编制的加工工艺，还是无法真正的理解。
我不懂每道工序所留的尺寸公差是根据什么确定的。我问了同事，可是他们全都说这是积累下来的经验。可我感觉也不全对。这让我很困惑。希望真正懂机械加工的前辈们能够给我指点一下。谢谢了……

周锵锵

从学校到工厂，理论与实际产生脱节感这是很多机械新人感受到过，我也是从那个阶段过来的。
1怎样学习机械工艺学？
我认为，产品设计、工艺设计、工装设计应该是三位一体，相辅相成的关系。产品设计功能性第一，工艺性第二，而实际设计过程中，功能目标很容易确定，实现方式也可以归纳为若干结构形式，但是工艺性除了要求设计者有扎实的理论基础和经验，还要求设计者熟悉加工单位的加工能力（机床类型、规格、精度等）。
所谓三位一体，就是设计产品的时候就要考虑产品的加工工艺性、装配工艺性、检验工艺性（该说法可能不准确），以及工装的设计难度。
或许你一个人只能从事一个岗位，但是不管你处于哪一个环节，如果你能额外多从另两个方面思考，对你的提升有很大的帮助。
2怎样积累公差方面的经验？
公差分为尺寸公差和形位公差，公差的确定要结合功能性需求和工艺性需求。
例如一个二阶轴与二阶孔配合，要求两段同时配合，同时低速旋转，那么首先轴上每一段与对应尺寸的孔应采用轴孔间隙配合，保证最小单边间隙量x，然后，确定轴（卡）的两台阶间的同轴度y。
这里面的x要靠经验确定（书本上的也是经验值或者试验值），y看的是（经济）加工能力。
3如何快速上手？
从产品零件开始画起无异于每次从abandon开始背单词，最好是选一个现成的零件和工艺，设计某道工序的工装，除了工装本身，更多的是反思工艺合理性和产品设计合理性。
写在最后，机械设计从来都是工程师基本功、经验和加工能力的综合产物，这一点不会因为新设备新工艺而改变，我们工程师要变的是跟上潮流的思维和眼界。

编辑于 2016-05-05

郭龙真

我不是前辈，但是既然被邀请了，还是说几句。工艺嘛是个综合技术，我没法答，但是你说公差我就懂点了。
你想解决你的迷惑，或者想发现一下现在不合理的地方，就去车间现场待俩月，问问装配的师傅和检验的工程师，应该会有很大收获。当然各种企业的体系不太一样哈，但是我去的打交道的企业的师傅们，对于设计上的不合理还是很乐意跟你吐槽两句的。
至于公差嘛，一两句也说不清。要考虑成本呀，成功率，接触刚度什么的。你们的工程师们，也可能是一两句解释不清就不跟你说了，也可能是真不知道，也可能是你还没问到关键点。慢慢来，他们搞不懂的地方不正是你发挥作用的地方嘛。
可能某天我开专栏了就先说说公差吧。推荐你看一本进阶版的公差书，不是你学的那本互换性或者那本几何公差(当然这几本书是入门书，必须学好，学好到什么程度呢，最好学到可以随手把配合状态以及几何公差带形状画出来，另外对最大实体状态呀那些东西理解透彻)，然后看进阶版的书，《计算机辅助公差优化设计》(感谢
@庞大海
)，浙大的吴教授的，看的爽了记得点赞好评。再结合iso的GPS(你知道我说的GPS肯定不是手机里的那个gps)和实践。最后，欢迎进入精度设计的大坑。

编辑于 2016-05-05

无知

看了别人的答案，觉得都没说到点子上，扯远了。
题主应该是想知道这个加工余量是如何确定的，比如用某个公式计算过。机械行业的特色就是老工人往往是会实践而不会理论，不能把心得编写成教材。
学校的缺点就是什么都上纲上线。非要拿出来个公式什么的。殊不知那些公式很多都集合了几百年科学家的努力。不是随便便出来的。毕业了就要学会边实践边思考的能力，从而提高自己。
工艺的艺，着重强调了经济性。比如说车床吧，选择大的切削用量，往往表面光洁度不好。而选择小的切削用量，虽然光洁度提高了，但整体加工时间成倍增加。这个时候小学生会找到一个不大不小的平均切削量，但聪明而细心的工人师傅发现除了最后加工的那一次切削，之前的切削根本不影响光洁度！所以产品加工起初多次使用大切削量，最后才使用小切削量，既提高了效率，也保证了质量，取得了经济上的更大优势。而这个加工过程按切削量大小再分给两个人去做这就是粗加工和精加工的起源。
在没必要的事上，没必要花更多的钱。就是工艺！
对于指定的机械设备，它的载荷决定了其能承受的最大切削量，而它的加工精度也是固定的。比如磨床的精度一般来说高于车床，但它的每次进给量小于车床。再考虑上刀具，对设备的了解程度就决定了你对工艺的理解和安排。
比如我从哈尔滨到西安。我可能先坐大巴到机场，然后特价机票到北京，在北京坐地铁到北京西，北京西换乘动车前往太原南，太原南打车到太原，太原买长途汽车票到西安。
而后来发现哈尔滨有直飞西安的飞机，神马北京，太原都是浮云啊。这个就是工艺的升级。
换成当年机械行业就是，下料，正火，粗车，热处理，精车，粗铣，精铣，淬火，外圆磨，最后钳修成型。
而如今模锻，精密铸造，电脉冲，线切割慢走丝，多轴机床，柔性单元，机械手，乃至3D打印，真空失重铸造。无时无刻不刷新着我们的观念，曾经反复换乘的路线，如今已经可以直达了。
干机械加工啊，最不缺的就是经验，在没有拖拉机的千年里，我们的祖先始终在使用那简陋的犁头。那难道不是曾领先的耕种经验吗？
1.了解设备加工能力，2弄清工艺顺序前后安排的原因。基本就了解了，至于尺寸公差和形位公差这些事，学校教材已经写的很全了。

张军玲
尺寸公差是比较好理解的，工艺更多的是控制型位公差。
类似于同心，垂直，平行。
工艺还要保证可加工性，和加工效率。
这个呢，会了就不难。
比如现在给我一个零件毛胚，然后给我图纸。我测量一下，就能在五分钟之内，把它的加工工艺说的清清楚楚，而且保证加工效率最大化。无论多么复杂。
这些工艺都是一些小细节拼凑起来的。
只要掌握达到各种要求，最基本的方法。然后举一反三就可以。
我从事机械行业七八年，比较精通。
但是呢，这行业没前途。
干活不轻松，工资不高。而且永远没出头日。
发布于 2016-06-18

防弹蜗牛

既然现在在做工艺员，那就可以接触到题主公司之前做的工艺卡，结合图纸把工艺卡看看就能入门了
至于公差，除了和设计本身有关以外，还和加工工艺和设备精度有关……与此类似的还有加工余量
另外，多翻机械手册
------------------
学习过程，多作总结，反复翻看，逐渐进步。

考试形式：闭卷 总分：100
名词解释：2分*5=10
填空：1分*20=20
选择：2分*15=30
简答：5分*5=25
问答：10分*1=10
计算：5分*1=5

笔记总结
1. 催化剂的性能及使用
提高反应速率及选择性
改进操作条件
有助于开发新的反应过程，发展新的化工技术
催化剂在新能源开发和消除污染中可发挥重要作用
2. 催化剂的特征
催化剂参与反应，但反应结束时，催化剂本身未发生化学性质和数量变化
催化剂不能改变化学平衡只能缩短达到平衡的时间
催化剂具有明显的选择性，特定的催化剂只能催化特定的反应
3. 催化剂的分类
按反应体系的物相均一性分为：均相催化剂和非均相催化剂
按反应类别分为：加氢，脱氢，氧化
？？？/
4.丁辛醇？？？
5.表面活性剂：是一种微量加入就能显著降低溶剂（一般是水）的表面张力的试剂。表面活性剂的性质：可在各种界面上定向吸附排列，能在溶液内部形成胶束。
6.亲水：hydrophilic 疏水：hydrophobic 头部基团：head group 溶剂：solvents 两亲的： amphiphilic
7.洗衣粉的主要原料：硼酸盐和硅酸盐
8.洗衣粉的主要成分：活性成分（表面活性剂，去污作用，十二烷基硫酸钠）助剂成分（作用软化水，保护表面活性剂使其发挥最大作用）辅助成分（提高洗净效果如酶制剂，漂白剂，漂白促进剂；改善白度保持的如荧光增白剂，防染剂，保护织物改善织物手感的如柔软剂防静电剂，护色剂。
9.牙膏的定义：能帮助牙刷去除牙齿表面污膜和菌斑不损伤牙齿釉质和牙本质的膏状物。发泡剂：使香气易于诱发；粘结剂：防止粉末成分与液体成分分离
10.洗衣粉生产工艺：原料——前配料——高塔喷雾干燥——后配料——成品包装
11.表面活性剂：分为离子型和非离子型
12.表面活性剂按亲水基的结构分类：极性基团，羧酸/磺酸/硫酸/磷酸酯盐/氨基或胺基及其盐（伯仲叔季）/金属盐型（磷砷硫碘化合物）/羟基，酰胺基，醚键等； 非极性基团，直链烷基/支链烷基/烷基苯基/烷基萘基/松香衍生物/高分子质量聚氧丙烷基/长链全氟（或高氟代）烷基/聚硅氧烷基
13.表面活性剂胺特性分类：氟表面活性剂和硅表面活性剂，都称为元素表面活性剂，元素表面活性剂是指碳氢/碳链上的氢（碳）被氟（硅）等其他元素取代所表现出来的特殊性。
14.天然高分子表面活性剂：阿拉伯树胶，皂，蛋白质（大豆蛋白，牛乳）。部分合成高分子表面活性剂：羟甲基纤维素，羟甲基淀粉。合成高分子表面活性剂：聚乙烯醇，聚丙烯酸盐，聚丙烯酰胺。
15.生物类表面活性剂：由酵母细菌作用于培养液生成有特殊结构的表面活性剂。如糖脂系。鼠李糖脂，酰基缩氨酸系
16.HLB：亲水亲油平衡值。 石蜡HLB=0，十二烷基硫酸钠HLB=40，油酸HLB=1，非离子表面活性剂HLB=1-20，油酸钾HLB=20，阳离子/阴离子表面活性剂HLB=1-40
17.

表面活性剂在水中的性状

HLB值

不分散

1-4

分散不好

3-6

强烈搅拌后可得乳状分散体

6-8

稳定的乳状分散体

8-10

半透明或透明分散体

10-13

完全透明

13以上

18

用途

HLB值

消泡剂

1-3

油包水型（w/o型）乳化剂

3-6

水包油型（o/w型）乳化剂

8-18

润湿剂

12-15

洗涤剂

13-15

增溶剂

15-18

19.必考：肥皂及洗衣粉的去污机理从乳化作用，润湿作用，去污作用和增容作用方面论述
20.必考乙烯工艺流程图
21.水包油：水是连续相是分散介质的载体，油是分散性。热力学不稳定，动力学稳定。
22.必考HLB值得计算：质量百分数法本法适用于有聚氧乙烯基的非离子型表面活性剂HLB=亲水基质量/？？
23.HLB值计算例题：某表面混合剂中含span40（30%）和tween80（70%），已知span40的HLB=6.7，tween80的HLB=15.请求取混合表面活性剂的HLB值。
24.表面活性剂优劣的衡量：（CMC）好：浓度较稀时就能达到吸附饱和状态，即浓度最低时就有最低的表面张力。CMC：可以达到最低表面张力时的浓度大小。
效能：即乳化能力，以加入表面活性剂后使溶剂表面张力降至的最低值来衡量的，而不管表面活性剂的浓度大小，实际上以在CMC时的表面张力来表示的，浓度超过CMC时不再下降
效率：即乳化效率，即溶剂（水）的表面张力降至某一值所需要表面活性剂的浓度。对比不同表面活性剂的乳化效率时常用。
效果：习惯表示法 即以某一定浓度的表面活性剂溶液（通常为1g/L的浓度）所能降低的表面张力来表示表面活性剂的效果，降低的越低效果越好。
25.离子型表面活性剂低温时溶度较低，温度升高溶度缓慢增加，随温度升高达到某一定温度后，突然迅速增加，这个点为Krafft点，同系物的碳氢链越长krafft点温度越高，因此可以通过krafft点来衡量亲水亲油性
26.浊点：非离子表面活性剂的亲水基主要是聚氧乙烯基，升高温度会破坏聚氧乙烯基与水分子的结合，往往会使非离子表面活性剂的溶度下降甚至析出。在亲油基相同的同系物中加成的环氧乙烷分子数越多亲水性越强，浊点越高。？？？
27.乳化作用：emulsification 一种或者多种液体以微滴状分散到另一种不相容的液体中所形成的多相分散体系称为乳状液，形成乳状液的过程称为乳化。

液珠大小/um

乳液外观

>1

乳白色乳状液

0.1-1

蓝白色乳状液

0.05-0.1

灰色半透明液体

<0.05

透明液体

28.合成气：一氧化碳和氢气的混合物。Synthesis gas /syngas
29. 乳状液的粘度：从乳状液的组成可知，外相粘度，内向粘度，内向的体积粘度，乳化剂的性质，液滴的大小等都能影响乳状液的粘度。在这些因素中，外相的粘度起主导作用，特别是当内相浓度不是很大时，乳化剂往往会大大增加乳状液的粘度，这主要是因为乳化剂可能进入油相形成凝胶，或是水相中的乳化剂胶束增容了油等。
30. 电导：乳状液的导电性决定于外相，故o/w型乳状液的导电性远大于w/o型，这可以作为鉴定乳状液的类型的依据。
31. 乳状液的鉴定方法：稀释法，将乳状液滴入蒸馏水中，若在水中立即散开则为o/w型，否则为w/o型；燃料法，往乳状液中加数滴水溶性燃料如亚甲蓝溶液，若染成均匀的蓝色则为o/w型，如内相被染成蓝色（可在显微镜下观察）则为w/o型；电导法，o/w型导电性良好，w/o型导电性差，但使用离子型乳化剂时即便是w/o型或水相依旧具有良好的导电性。
32. 影响乳状液类型的主要因素：相体积（内相体积25.98%--74.02%);乳化剂的分子结构和性质；乳化器的类型；两相的聚结速度。
33. 影响乳状液稳定因素：乳状液有两相界面存在是热力学不稳定体系。表面张力；界面膜的性质；界面电荷；乳状液分散介质的粘度；固体粉末的加入。
34. 乳化剂选择的依据：乳化剂与分散相的亲和性；乳化剂的配伍作用；乳化剂体系的特殊要求——行业要求，如食品化妆品用乳化剂应无毒无特殊气味；乳化剂的制造工艺不宜过分复杂原料来源应丰富，使用要方便。
35. 乳状液的制备：转相乳化法；瞬间成皂法；自然乳化法；界面复合生成法；轮流加液法。
36. 混合方式：机械搅拌——乳化机；胶体磨；超声波乳化器；均化器（均质机）。均化器实质上是机械加超声波的复合装置。
37. 尿素：学名：碳酰二胺，溶于水吸热，在空气中易吸湿结块，尿素易溶于水，氨，醇等极性溶剂。
38. Ppm：mg/L，mg/kg，
39. 二氧化碳气提工艺方块流程图
40. 分散方法：用不同的分散方法所制得的乳状液液滴大小不同，分散方法与液滴大小的关系如下表

分散方法

液滴大小/um

1%乳化剂

5%乳化剂

10%乳化剂

螺旋桨

不乳化

3-8

2-5

胶体磨

6-9

4-7

3-5

均化器

1-3

1-3

1-3

41. 乳化剂加的越多颗粒越小但乳液浓度越大
42. 影响增容作用的因素：表面活化剂的结构；被增容物的结构；电解质；温度；其他。
43. 常用润湿剂：通常是阴离子型或非离子型；阴离子中最常用的是渗透剂OT；非离子中最常用的是聚氧乙烯异辛基苯酚醚，其主要优点是对于酸碱盐不敏感，起跑不多，缺点是在强碱性溶液中不溶解。
44. 润湿的应用：泡沫浮选；采油；农药；其他。
45. 起泡和消泡：泡沫是气体分散在液体中所形成的体系，泡沫是热力学不稳定体系，借助于表面活性剂（起泡剂）使之形成较稳定的泡沫，这种作用称为起泡。
46. 稳泡剂：稳泡剂不一定是表面活性剂，他的作用主要是提高液体粘度增强泡沫的厚度与粘度，在日常洗发香波中普遍加脂肪醇胺类稳泡剂。
47. 消泡剂的表面张力远低于起泡液膜的表面张力，容易在起泡液膜表面顶走原来的起泡剂，而其本身由于链短又不能形成坚固的吸附膜，故产生裂口泡内气体外泄。
48. 考。一种良好的洗涤剂需要的性质：良好的润湿性能，要求洗涤剂能与被洗的固体表面密切接触；良好的清除污垢的能力；有使污垢分散和增容的能力；能防止污垢再沉积于织物表面上或形成浮渣漂于液面上。
49. 绿色化学 green chemistry 化境化学主要着重于研究在资源利用过程中产生危及环境质量的诸多化学污染物的化学行为。Green chemistry is the utilization of a set of principle that reces or eliminates the use or generation of hazardous substances in the design ,manufacture and application of chemical procts .
50. 全球碳循环流程
51. 烃类热裂解笔记略

51.我们常用原子利用率来衡量化学反应过程的原子经济性，其计算公式为:原子利用率=(目标生成物的质量/参加该反应所有反应物的总质量)×100%
52.生物柴油的制备方法：利用废弃食用油；利用甘蔗废渣发酵；利用工程微藻（通过基因工程建构微藻）
52.碱催化法与酶法制生物柴油的优缺点
53.柴油的优缺点
54.未来酶的发展方向
55.废弃食用油用于生产生物柴油：借助酶法即脂酶进行酯交换反应，混在反应物中的游离脂肪酸和水对酶的催化效应无影响，反应液静置后，脂肪酸甲酯即可与甘油分离，从而获得较为纯净的柴油。但应注意几点，一/不使用有机溶剂就达不到高的酯交换率，二/反应系统中甲醇达到一定量时脂酶就失活，三/反应时间比较长，四/一般酶价格较高。
56.辛烷值：汽油在汽车中燃烧时抗爆聚性能的指标，辛烷值越高抗爆聚性能越好，汽油越好。
57.十六烷值：柴油发火性能的指标

石油产品

沸点范围

石脑油

50-140

汽油

140-200

航空煤油

140-230

煤油

180-310

柴油

260-350

润滑油

350-520

重渣油

大于520

58.

洗衣粉
洗衣粉是用表面活性剂与助剂（如稳定剂、分散剂、增白剂，香精和酶制剂等）配成粘稠的料浆，然后用喷雾干燥方法制成的一种混合物。
Procing main raw material of washing powder is:
Nonionics 非离子表面活性剂
Zeolite A 4A沸石 Percarbonate 过碳酸钠
Na2SiO3 硅酸钠 Powder soap 皂粉
Na2CO3 碳酸钠 CMC 羧甲基纤维素钠
Na2SO4 硫酸钠 Enzyme 酶
TAED 熬合剂

前配料是将洗衣粉各种原料经预处理后，与水混合成料浆。
影响因素有料浆浓度、投放次序、料浆温度和搅拌速度等。
喷雾干燥是在塔顶将料浆喷洒成雾状液滴，塔底通干燥热空气，雾滴与热气流混合，使水分快速蒸发，迅速干燥。
影响因素有雾滴颗粒尺寸、喷雾量、热空气流量和温度等。
后配料是将辅料试剂用水溶解后用喷雾器喷洒在干粉上。

绿色化学十二原则
1. It is better to prevent waste than to treat or clean up waste after it is formed
(预防优于治理）
2. Synthetic methods should be designed to maximize the incorporation of all materials used in the process into the final proct
(优化合成方法，最大限度提高原子经济性）
3. Wherever practicable, synthetic methodologies should be designed to use and generate substances that possess little or no toxicity to human health and the environment
（优化合成方法学，尽可能使用、产生对人类健康和环境无毒无害的物质）
4. Chemical procts should be designed to preserve efficacy of function while recing toxicity.
（设计既保持功效又尽可能降低毒性的化学产品）
5. The use of auxiliary substances (e.g. solvents, separation agents) should be made unnecessary wherever possible and innocuous when used.
（尽可能不使用辅助物质，如须使用也应无毒害）
6. Energy requirements should be recognized for their environmental and economical impacts and should be minimized.
（在考虑环境与经济效益的同时，尽可能使能耗最低）
7. A raw material or feed stock should be renewable rather than depleting, wherever technically and economically practicable.
（技术和经济上可行时应以可再生资源为原料）
8. Unnecessary derivations (protection/deprotection, blocking group, temporary modification of physical /chemical processes)should be avoided whenever possible.
（尽可能避免不必要的衍生反应或过程）
9. Catalytic reagent (as selective as possible) are superior to stoichiometric reagents
（尽可能选择使用催化剂）
10.Chemicals should be designed so that at the end of their function they do not persist in the environment and break down into innocuous degradation procts.
（应设计功能结束后无残留或可降解为无害物质的化学品）
11. Analytical methodologies need to be developed to allow for real time, in-process monitoring, and control prior to the formation of hazardous substances
（应发展实时分析方法，以避免或监控有毒害物质的生成）
12. Substances and the form of a substance used in a chemical process should be chosen so as to minimize the potential for chemical accidents, including releases, explosions, and fires.
（尽可能选用安全的化学物质，最大限度减少化学事故发生）

焦和碳的区别：
形成过程不同烯烃经过炔烃中间阶段生碳，经过芳烃中间阶段结焦
氢含量不同，碳几乎不含氢，焦含微量氢0.1%-0.3%
独立反应数=反应体系中所有的物质—形成这些物质所用的元素
三烯三苯：乙烯 丙烯 丁二烯 苯 甲苯 二甲苯
化学工艺：即化学生产技术，系将原料物质主要经过化学反应转变为产品的方法和过程，包括实现这种转变的全部化学的和物理的措施
化学工业的特点：
原料生产方法和产品的多样性和复杂性
研究化学工艺的目的：技术先进经济合理生产安全环境无害
化学工艺学所设计的内容：原料的选择和预处理，生产方法的选择及方法原理，设备的选择结构和操作，催化剂的选择和使用，操作条件的影响和选定，流程组织生产控制，产品的规格和副产品的分离及利用，能量的回收和利用，对不同工艺路线和流程的技术经济评价。
化学工艺和化学工程的区别：化学工艺，个性 研究具体过程，从原料到产品；化学工程，共性，单元操作，工程因素尤其是放大。两者相辅相成密不可分。
现代化学工业的特点：原料生产方法和产品的多样性和复杂性；向大型化综合化精细化发展；多学科合作，技术密集型生产;重视能量合理利用，积极采用节能工艺和方法；资金密集投资回收速度快利润高；安全与环境保护问题日益突出‘
化学工业发展方向：面向市场竞争激烈的形势，积极开发高新技术，缩短新技术，新工艺工业化的周期，加快产品更新和升级的速度；最充分最彻底的利用原料；大力发展绿色化工；化工过程要高效节能和智能化；实施废物再生利用工程。
原料资源：矿物原料（金属矿，非金属矿，和化石燃料）；生物资源（动植物体）；非自然资源（废料垃圾）
第二章化学工艺基础
原料资源极其加工：石油天然气 煤 生物质 空气 水
石油及其加工利用：石油制取三烯乙烯丙烯丁二烯；石油天然气和煤制取三苯（苯甲苯二甲苯）
石油的定义：石油是由相对分子质量不同组成和结构不同数量众多的化合物构成的混合物其中化合物的沸点从常温到500摄氏度以上均有
石油中的化合物有烃类非烃类胶质和沥青
石油加工：一次加工（减压蒸馏，常压蒸馏)二次加工（催化重整，催化劣化，催化加氢裂化，挺累热裂解）
煤：煤是由含碳氢的多种结构的大分子有机物，和少量硅铝铁钙镁的无机矿物质组成
根据成煤过程不同分类及其HO元素的含量顺序：泥煤>褐煤 》烟煤》 无烟煤
煤的加工：煤干馏（高温干馏，低温干馏）
Coal carbonization
煤气化 coal gasification 煤液化 coal liquefaction（直接液化，间接液化）
生物质及其加工：糠醛的生产C5H10O5 ——
生物柴油的意义：能源安全战略意义，优良的使用特性，环境保护意义，农业结构调整的经济意义。
化工过程的主要效率指标：生产能力和生产强度；化学反应的效率合成效率；转化率——选择性和收率；平衡转化和平衡产率。
工业催化剂的使用性能：活性选择性和寿命，寿命的影响因素：化学稳定性，热稳定性，力学性能的稳定性，耐毒性。
催化剂失活原因：超温过热时催化剂表面烧结，晶型转变或物相转变；原料气中混有毒物杂质使催化剂中毒；有污垢覆盖在催化剂表面；PH 值和离子浓度的影响。催化剂的再生：根据失火原因找出再生依据。
润湿和渗透：通过表面活性剂改变液体对固体润湿性能的现象

㈥ 装置停工蒸汽吹扫注意事项

给你一个供参考：

MTBE 装 置 停 工 方 案
一、停工准备
1、与调度室、中心化验室等单位联系好，告诉MTBE装置停产时间。
2、准备好消防器材，接好消防蒸汽胶管。
3、联系计量处停工前拆计量表，由计量处拆除上好短管。
4、停工前计算好碳四和甲醇原料量，以甲醇原料为基准，停车时，甲醇原料应用到最低量。
5、停车前，准备好消防蒸汽、海草席、泡沫灭火器等灭火器材。
6、停工前，确认工艺流程正确，设备、仪表完好备用
二、停工步骤
（一）协调好各岗工作，与调度室、中心化验室等单位联系好，告诉MTBE装置停工时间。当甲醇原料用到最低量，下达停产指令。
（二）停工步骤：
1、预醚化反应器的停工程序：
1）首先停止C4原料向碳四原料罐进料。
2）其后停止甲醇向甲醇原料罐的进料。
3）打开预醚化反应器向碳四原料罐的阀门，关闭预醚化反应器通催化蒸馏塔下塔的阀门，让08-R-001－08-D-001－08-P-001A/B－08-SR-001A/B－08-R-001建立循环。
4）建立循环60分钟后，停止进料预热器（08-E-001）的加热蒸汽。
5）再循环1个小时后，停止甲醇进料泵（08-P-002A/B），改为正常流程，即08-D-001－08-P-001A/B－08-R-001－08-C-001 B。
6）1小时后，停止外循环。
7）正常流程进行半小时后，停止向08-R-001进料和出料。即停止C4进料泵08-P-001A/B。
8）注意观察预醚化反应器床层温度的变化情况。如果温度没有变化，视为正常。如果温度有变化，重复步骤3）－7）的操作。
2、催化蒸馏塔的停工程序：
1）停止08-P-001A/B向08-R-001进料，08-R-001自然就停止08-C-001 B进料。
2）停止甲醇进料泵（08-P-002A/B），自然也停止了向催化蒸馏塔补充甲醇的进料。
3）继续维持塔的正常操作，回流罐液位低限控制。当塔的正常操作不能继续维持时，停止催化蒸馏塔重沸器（08-E-005）的供热蒸汽，全塔温度开始降低。
4）催化蒸馏塔回流罐(08-D-003)及塔釜液位逐渐降低。逐渐减少回流量。塔釜产品纯度不合格，排放到开停工罐（08-D-006）。
5）当塔反应段床层温度降到40℃以下时，停止催化蒸馏塔回流泵（08-P-005A/B）。
6）关闭冷凝器循环水阀门。
7）打开回流罐底部阀门，让催化蒸馏塔回流罐(08-D-003)中残液排放到开停工罐（08-D-006）。
8）将催化蒸馏塔上塔底的物料送至催化蒸馏塔下塔，停止催化蒸馏塔中间泵。打开催化蒸馏塔下塔底部倒空阀，使催化蒸馏塔下塔中不合格物料去开停工罐，使塔中滞留液倒空。
9）用N2气吹扫催化蒸馏塔，N2从催化蒸馏塔下塔底进，催化蒸馏塔上塔顶出。
10）从甲醇原料罐(08-D-002)向催化蒸馏塔回流罐(08-D-003)进甲醇约5吨后，关闭进甲醇阀门。
11）打开催化蒸馏塔回流泵（08-P-005A/B），向催化蒸馏塔上塔顶进适量甲醇，待催化剂表面浸润。
12）再向催化蒸馏塔进N2气，至0.1 MPaG关闭所有阀门，正压封存，使条件具备时，再开车。
3、甲醇回收系统的停工程序
1）停止甲醇回收塔重沸器（08-E-010）的供热蒸汽。全塔温度开始降低。
2）停止进料和停止塔顶、塔釜出料。此时甲醇水洗塔同时也停止进料，出料。
3）甲醇回收塔实行全回流操作。
4）甲醇回收塔回流量也逐渐减少，维持回流罐液面在1/2左右。
5）当顶温度降低到40℃，停止冷凝器的冷凝水。
6、当顶温度降低到40℃，停止甲醇回收塔回流泵（08-P-007A/B）。
7）将塔顶甲醇排放到开停工罐中去。
8）将塔釜物料和甲醇水洗塔物料，排放到厂污水池处理。
9）用N2气吹扫甲醇水洗塔和甲醇回收塔。
（三）催化剂的卸出
如果卸出的催化剂是干燥的，催化剂很容易卸出。打开催化剂卸出口的法兰，废催化剂自动流出。如果含水的废催化剂要卸出，可以用水冲或人工向外扒。
操作要点：
1、事先准备足够的废催化剂收集袋，打开催化剂卸出口法兰，人工向外扒。当心打开催化剂卸出口法兰后，无法中途停止。
2、卸出催化剂时，避免瓷球流失。
3、废催化剂卸出完毕后，及时清理现场。
三、装置吹扫方案
（一）目的
将装置中的设备和管线的物料及其它介质吹扫干净后进行检修。
（二）准备工作
1、按工艺要求拆装有关盲板和短接。
2、拆下有关控制阀、孔板、压力表等。安排好放置地点并做好记录，妥善保管以免丢失、错装。
3、联系仪表将所有吹扫经过的仪表采取保护措施。
4、关闭工艺流程所有阀门，吹扫一条线打开一条线的阀门。
（三）注意事项
1、吹扫时听从当班班长的统一指挥，与有关单位及岗位加强联系。
2、吹扫时不得将管线内的杂物扫进塔、容器、泵和冷换器等设备，要采取拆法兰、阀门、加盲板或临时过滤器等措施；由塔内向塔外吹扫时，应逐条进行，反复憋压、吹扫，以免吹翻塔盘。
3、吹扫时蒸汽要集中使用，保证吹扫蒸汽的压力，防止用汽点过多，造成蒸汽压力不足影响吹扫效果。
4、通蒸汽前应认真检查贯通吹扫的流程，给汽时，要排尽冷凝水，给汽由小到大，由前至后，防止水击损坏设备。
5、严格遵守试压原则和压力标准，关闭顶部安全阀手阀，要有专人看压力，设备顶、底部放空不得关死。
6、吹扫放空时，原则上都应从拆卸的短接处放空，无条件拆短接时，应拆法兰放空。
7、蒸汽通过控制阀和流量计时，要关闭一次表与管线的连接线，蒸汽走副线，并在控制阀、流量计两端放空。
8、冷换设备吹扫时，一程吹扫，另一程要放空，防止憋压。应先扫副线，副线扫净贯通之后再扫冷换设备。冷却器吹扫时要先关闭上下游水线，打开底放空和排凝排净后，才能吹扫。
9、蒸汽通过机泵时，拆出入口短接吹净后，经出入口连通线吹扫，蒸汽不得经过泵体，以保护机泵。
10、设备的前段管线在未吹干净前，不得向塔、冷换、容器内吹扫。设备入口段管线向设备内吹汽前必须拆下容器壁的阀门，法兰或短接等，待此管线吹扫干净后，再将拆卸件接上，方能向容器内给汽；向塔容器内通汽时，先要打开顶部放空和底部排凝，然后缓慢给汽，防止流量过大冲坏塔内件。
11、一般管线吹扫完毕后，必须装好拆下的有关阀门、法兰，关闭与吹扫完毕的管线连接的阀门方可进行下一段管线的吹扫。需借线给汽吹扫的管线必须在被借汽管线吹扫完毕后再借线给汽。
12、对较长的管线，吹扫时应拆法兰分段进行，待前段吹扫干净后，再接上法兰吹扫后段管线。
13、吹扫涉及到两个以上岗位时，要相互配合，认真检查，相互联系，改好流程，注意给汽的顺序，避免遗漏或冲击其它工艺管线。
14、所有管线按流程分清主次，注意吹扫介质的压力，逐段、逐系统地吹扫干净。
15、吹扫时，可用工具对管道死角及管线底部轻轻敲打以疏松杂物，但注意不要损坏管线。
16、主管线吹扫合格后，仪表引线、压力表管线、液面计、采样点、放空线等应同时吹扫畅通，但要注意采样冷却器吹扫时，应关闭取样冷却器给水阀，打开出口阀。
17、由装置内向装置外吹扫时，要先通知调度与罐区系统取得联系后，方可给汽吹扫。
18、吹扫完毕时，各放空、排凝阀打开，防止蒸汽冷凝时，造成负压而损坏设备和管线。
19、管道吹扫合格后，应填写“管道吹扫记录表”，吹扫人和检查人签名，记录详细、清楚。
20、蒸汽吹扫时，应缓慢升温暖管子，且恒温1小时后进行吹扫，然后降温至环境温度，再升温暖管，恒温，进行吹扫。如此反复不少于三次。
21、拆法兰、阀门放空，应在拆开处加薄铁板等方法进行隔离。
22、合格标准：由蒸汽吹扫后，再进行蒸塔24小时停汽，冷却冷却至室温分析含可燃气小于0.2%时吹扫完毕。
（四）吹扫介质
物料管线用蒸汽吹扫.
（五）蒸汽吹扫、蒸塔
1、引蒸汽
从蒸汽主管网引蒸汽至各个吹扫给汽点，引蒸汽时注意排凝，同时将给汽管线吹扫干净。
2、吹扫流程：
1）以固定蒸汽给汽点为吹扫起始点进行吹扫。
2）能按正常流程方向吹扫尽量按正常流程方向吹扫。
3）在不能引汽的管线，可通过塔、罐给汽，按正常流程方向吹扫。注意不可以将管线中的脏物带进塔、罐。
4）严格按吹扫注意事项进行吹扫。
5）吹扫流程见管线吹扫流程表。
3、蒸塔
吹扫完毕，蒸塔24小时。
四、停工说明
1、扫线时通知仪表，防止损坏仪表。
2、严格执行停工方案。
3、停工过程中要做到十不:不跑油、不串油、不排油、不超温、不超压、不打水锤、不损坏仪表、不着火、不爆炸、不伤人。
4、停工操作统一指挥、分工负责，互相配合。
5、停工后要达到五净：油退净，吹扫净、蒸煮净， 存水放净，地面清净。
6、成立分厂停工领导小组。
7、完成停工方案、盲板方案、停工扫线流程图、停工网络图编写审批。
8、对参加停工人员培训完毕，考试成绩合格。
9、按盲板方案抽插盲板，停工盲板见下MTBE装置盲板表。
10停工所需工具准备齐全。
11、通知生产处、机动处、安全处以及相关的装置。
12、准备好消防器材，装好消防胶管。
13、装置停车时要增强环保意识，不能随意排放“三废”。
14、要求仪、电、钳等辅助单位积极配合，确保停工顺利进行。
15、地面下水井、地沟用石棉布盖好。
16、挂好盲板牌。
17、多点能见到消防蒸汽。
18、扫线时,塔,容器一定要有足够的排汽口泄压, 严防塔,容器超压。
19、扫线通过换热器时，一程通汽，另一程一定要有泄压通路，防止换热器憋压
20、扫线通过冷却器时，事先一定要放净冷却器存水，防止汽化憋压或水击，同时打开排水阀泄压
21、扫线时蒸汽不准冲击计量仪表，计量表走付线
五、装置准备交付检修
1、装置内所有油品退净。
2、装置内所有管线扫净。
3、装置内所有塔、器、管线等蒸汽吹扫、蒸煮完毕。
4、装置内所有塔、器、管线等存水放净。
5、装置内地面清净。
6、装置内电动设备断电。
7、检修设备自然冷却、通风。
8、检修设备人孔、装卸孔打开。
9、检修设备内采样分析可燃气、氧含量合格。
10、盲板确认（按盲板表进行状态确认）。