工业上最常用的间歇蒸馏是

A. 什么叫蒸馏法蒸馏法需要什么仪器

蒸馏是一种常见的分离液体混合物的方法。其原理是通过部分气化混合物，利用各组分挥发度的不同来实现分离。这一过程涉及液相和气相之间的质量传递。蒸馏可以按照不同的方式进行分类，包括间歇和连续蒸馏。根据蒸馏方法的不同，可分为简单蒸馏、平衡蒸馏（即闪蒸）、精馏和特殊精馏等。

对于一般较易分离的物系或对分离要求不高的情况，可以选择简单蒸馏或闪蒸。而对于较难分离的物系，则需要采用精馏。当采用普通精馏方法仍然无法有效分离某些物系时，则需要采用特殊精馏方法。工业生产中，精馏技术的应用最为广泛。

蒸馏过程还可以根据操作压强分为常压、加压和减压精馏。此外，根据待分离混合物中组分的数量，可以分为两组分和多组分精馏。在两组分精馏中，计算更为简便，因此常以两组分溶液的精馏原理为基础，应用于多组分精馏的计算。

本章将重点讨论常压下连续精馏的过程。在进行蒸馏操作时，通常需要使用一系列仪器设备。基本仪器包括烧瓶、蒸馏管、冷凝管和接液管等。对于大型蒸馏操作，还会使用到蒸馏塔等设备。

蒸馏技术在化工、医药、食品等多个领域都有广泛的应用。通过精确控制蒸馏过程，可以实现对复杂混合物的有效分离，从而提高生产效率和产品质量。

B. intermittent column的意思

intermittent column的意思是间歇蒸馏塔，或间歇操作蒸馏塔。在化学工业中，这通常是指一种用于间歇式操作的蒸馏设备，具有以下特点：

• 间歇操作：与连续操作的蒸馏塔不同，间歇蒸馏塔在一次操作中处理一批物料，完成一次蒸馏过程后，再进行下一批物料的处理。
• 蒸馏原理：通过加热使混合物中的组分汽化，然后利用不同组分汽化温度的差异，在冷凝过程中实现组分的分离。
• 应用领域：间歇蒸馏塔广泛应用于化学、制药、精细化工等行业，特别适用于处理小批量、多品种的物料。

综上所述，intermittent column在化学领域中特指间歇操作的蒸馏设备，用于实现物料的分离和提纯。

C. 原油蒸馏是什么

一、原油蒸馏原理
原油炼制的基本途径是通过原油中不同组分的沸点差异，采用蒸馏手段将其分割为几个不同的沸点范围（即馏分），然后根据石油产品的使用要求，分离并除去这些馏分中的有害组分，或经过化学反应转化成所需的组分，从而获得合格的石油产品。原油的分割和石油馏分在加工过程中的分离通常采用蒸馏的方法。原油常减压蒸馏是原油加工中的第一道工序，常减压蒸馏装置是炼油厂的核心装置。
（一）精馏蒸馏
精馏是按原油中所含组分的沸点不同，加热原油使其汽化冷凝，将其分割为几个不同的沸点范围（即馏分）的方法。由于原油成分复杂，沸点相近，采用一次汽化和一次冷凝的蒸馏方法，分离效果较差，因此在炼油厂采用多次汽化、多次冷凝的复杂精馏过程，称为精馏。精馏按操作方式分为连续和间歇式两种。
间歇式精馏装置类似于蒸馏水装置。蒸气不断被引出并经冷凝冷却后收集起来，可以分出汽油、煤油、柴油、润滑油和重油。但这种装置分离效果差，生产效率低，仅适用于小规模生产和实验室。
连续精馏是采用连续式精馏塔（见图8-1）。精馏前塔内装有提供气、液相接触的塔板（或填料），塔板上有许多塔帽，塔板（或填料）是进行精馏的主要场所。按照塔内各部分的作用不同，全塔分为两段：进料段以上是精馏段，进料段以下是提馏段。
原油经加热炉加热到360℃左右，此时原油中低沸点组分（如汽油、柴油等）已经汽化，其余的高沸点组分（如裂化原料、润滑油原料等）不能汽化，仍呈现液态。这种油气和未汽化的油混合物一起经转油线进入精馏塔的进料段后，气、液两相迅速分开，油气通过塔板上升到精馏段，未汽化的油经塔板孔下降到提馏段。这样的一次汽化分离效果差。一方面，油气中夹着一些高沸点组分，而未汽化的油中也夹带一些低沸点的轻组分；另一方面，油气和未汽化的油沸点范围很宽，需切割为几个馏分来利用。因此为了达到精确分离，塔顶蒸出的油气（轻组分）经冷凝后，一部分作为塔顶产品，另一部分作为塔顶回流。由于原油蒸馏的常压塔不设再沸器，是一个不完全塔，故进料段以下并非是严格的提馏段。塔底通入过热水蒸气，使塔底油中夹带的轻组分汽化，上升到精馏段。在这种情况下，塔顶流下来的塔顶回流冷液体沿塔板下流，塔底上升的油气进入塔板，热油气和冷液体在塔板相遇，发生传质传热，油气温度下降，油气中夹带的一部分高沸点组分沿塔板下流。而冷液体由于温度上升，其组成也发生变化，其中一部分低沸点组分汽化后，沿塔板继续上升。因此，整个精馏段建立了两个梯度：一是温度梯度，即从进料段到塔顶温度逐级降低。二是浓度梯度，即从进料段到塔顶，气相物流、液相物流的轻组分浓度逐级增大。塔顶温度最低，经引出冷凝后，是最轻的汽油馏分或者重整原料，在精馏塔塔侧适当位置上抽出几个侧线产品（煤油、轻柴油、重柴油等）。石油精馏塔除采用塔顶回流外，还采用中段循环回流。这种方法是在精馏塔塔侧中部引出一部分热油或侧线部分，经冷却后返回到塔内，其抽出口在入塔口之下。这种方法的优点在于将塔内多余的热量从塔中部取走一部分，从而减少塔顶取走的热量，使塔顶回流量减少，减少塔顶第一、第二块塔板之间的气、液相负荷，提高原油处理量。目前，国内外大、中型石油精馏塔几乎都采用中段循环回流。
（二）常减压蒸馏
精馏按操作压力大小分为常压、加压和减压精馏。常压精馏是指精馏塔内压力接近大气压下进行的精馏；对于常压下为气态的混合物分离，需采用塔内加压，提高沸点进行精馏，即加压精馏；但对于沸点较高，且又是热敏性的混合物分离需采用塔内减压，降低沸点即减压精馏。原油在常压塔里进行精馏时，从塔顶馏出汽油馏分或重整原料油，从塔侧引出煤油、轻柴油和重柴油等侧线部分，这些馏分沸点低于365℃，常压下即可蒸出。但塔底产物（常称“常压重油”）是沸点高于360℃的重组分，其中含有润滑油原料和催化裂化原料，在常温下分离它们必须继续加热。但高温会使重油中胶质、沥青质等不稳定组分发生严重降解、缩合等化学反应，使馏出的油品变质，同时也会加剧设备内结焦而缩短生产周期。因此石油工业常采用常减压蒸馏，即常压塔内限制温度在360℃左右，精馏出原油中低沸点馏分；再将沸点高、在高温下易变质的常压重油在减压塔内进行减压蒸馏。减压时，采用蒸汽喷射泵抽真空，使塔内残压约保持在3.0kPa左右或更低，温度限制在390℃以下。减压蒸馏时，塔顶逸出的主要是减顶油气、水蒸气及少量的裂化气，从减压塔侧抽出几个侧线原料（减压一线、减压二线、减压三线），可作为润滑油原料或裂化原料；减压塔底是沸点很高（＞550℃）的减压渣油，它主要由胶质、沥青质组成，用作锅炉燃料、焦化原料，也可进一步加工成高黏度润滑油、沥青或重燃料油。
（三）水蒸气汽提
水蒸气汽提是指在精馏塔底吹入过热水蒸气，从而降低塔内的油气分压，使混入产品中的较轻馏分汽化而返回塔内，因而汽提和减压有同样的作用。汽提设备简单，操作方便，但要耗用大量高温水蒸气，且水蒸气随塔顶油气一起馏出，增加了塔顶冷凝器的负荷。水蒸气汽提在常减压蒸馏中，常压塔塔底、常压塔侧线以及减压塔塔底、减压塔侧线等都有使用。原油常压塔汽化段中未汽化的油流向塔底，这部分油中含有一部分低于350℃的轻馏分，常压塔底一般不设再沸器，而是在常压塔底通过热水蒸气，使其中的轻馏分汽化后返回到精馏段，保证排出的重油中不含轻馏分。因此原油常压塔是个不完全塔，只有精馏段，没有严格的提馏段，进料板以下可称为汽提段。侧线产品（煤油、轻柴油、重柴油）之间只有精馏段而没有提馏段，侧线产品中必然含有一定量的轻组分，也会影响侧线产品的质量。因此，在常压塔外，为三个侧线产品设汽提塔。三个汽提塔重叠起来，但相互之间又是隔开的，只需向塔底通入过热水蒸气，使混入侧线产品中的较轻馏分能返回到常压塔的精馏段，见图8-2。原油减压塔常采用减压和塔底通入水蒸气汽提“双管齐下”的方法，蒸馏重质油品效果较好。采用塔底水蒸气汽提可减少塔底排出的减压渣油中轻馏分的含量。
二、原油蒸馏流程
一个完整的原油蒸馏过程，除了精馏塔外，还配置了加热炉、换热器、冷凝器、冷却器、机泵等设备。这些设备按一定的关系用工艺管线连接起来，同时还配有自动检测和控制仪表，组成了一个有机的整体，这就形成了原油蒸馏装置的工艺流程。图8-3是典型的原油常减压蒸馏原理流程图，主要由加热炉（常压炉、减压炉）、常压塔和减压塔三部分组成。其工艺过程为：
1. 原油换热。原油经原油泵加压后，在换热器内换热至130℃进入脱盐罐，在破乳剂、注水、电场的作用下脱去

D. 干馏、蒸馏和分馏怎么区别

【干馏】固体或有机物在隔绝空气条件下加热分解的反应过程。干馏的结果专是生成各种气体、蒸气属以及固体残渣。气体与蒸气的混合物经冷却后被分成气体和液体。干馏是一个复杂的化学反应过程，包括脱水、热解、脱氢、热缩合、加氢、焦化等反应。不同物质的干馏过程虽各有差别，但一般均可分为三个阶段：①脱水分解；②热解；③缩合和碳化。

【蒸馏】一种热力学的分离工艺，它利用混合液体或液-固体系中各组分沸点不同，使低沸点组分蒸发，再冷凝以分离整个组分的单元操作过程，是蒸发和冷凝两种单元操作的联合。

【分馏】分离几种不同沸点的混合物的一种方法；对某一混合物进行加热，针对混合物中各成分的不同沸点进行冷却分离成相对纯净的单一物质过程。

【区别】干馏是化学变化，蒸馏、分馏是物理变化。蒸馏只进行一次汽化和冷凝，一般只分离出一种物质；分馏要连续进行多次汽化和冷凝，分离出多种成分。分馏实际上是多次蒸馏，它更适合于分离提纯沸点相差不大的液体有机混合物。

E. 蒸馏中的提馏和精馏有什么区别

提馏是精馏分离来操作的一源种，是在精馏塔中加料口以下（提馏段）部分进行，精馏塔加料口以下的部分称为提馏段。

一、提馏（stripping）对液体混合物进行精馏分离，是在精馏塔中加料口以下（提馏段）部分进行，将物料中易挥发的组分尽量提出，使难挥发组分在液相浓集的过程。

二、精馏一种利用回流使液体混合物得到高纯度分离的蒸馏方法，是工业上应用最广的液体混合物分离操作，广泛用于石油、化工、轻工、食品、冶金等部门。精馏之所以能使液体混合物得到较完全的分离，关键在于回流的应用。回流包括塔顶高浓度易挥发组分液体和塔底高浓度难挥发组分蒸气两者返回塔中。汽液回流形成了逆流接触的汽液两相，从而在塔的两端分别得到相对纯净的单组分产品。塔顶回流入塔的液体量与塔顶产品量之比，称为回流比，它是精馏操作的一个重要控制参数，它的变化影响精馏操作的分离效果和能耗。

1. 根据操作方式，可分为连续精馏和间歇精馏；

2. 根据混合物的组分数，可分为二元精馏和多元精馏；

3. 根据是否在混合物中加入影响汽液平衡的添加剂，可分为普通精馏和特殊精馏

F. 间歇式精馏流程如何生产工业萘

年处理含油有6000t以下规模的焦油工段均采用间歇式工业萘精馏流程。在间歇焦油蒸馏装置上切取的中油馏分，经碱洗后所得的已洗中油即作为生产工业萘的原料。已洗中油的含萘量波动在50%～75%之间，含酚0.4%～0.8%。已洗中油及中间馏分（前馏分和后馏分）用泵抽送入间歇精馏釜，釜底以煤气加热（火焰不能直接接触釜底），釜内产生的油气进入填料精馏塔，依温度范围及馏分的含萘量，依次切取轻油（粗古马隆馏分）、前馏分、工业萘、后馏分，最后放出洗油残渣。分缩器设在填料塔顶部，塔顶用热油回流喷淋，所以分缩器冷却水量要根据切取的不同数量及时调节。切取轻油和水阶段，先间歇给水，后连续给水，且给水量要大些。在切取前馏分阶段，给水量最大。当馏分含量在92%～93%时，给水量可小些，改切工业萘后的水量约为切取前馏分时的1/3，当出现不合格产品时，水量再适当加大。改切后馏分后，水量应控制在不出现洗油，如有洗油出现，则稍加大水量。停火后分缩器要大量上水，放完残油后把分缩器水放掉。在操作中控制轻油及前馏分含萘量越低越好。在馏分含萘量达94%便可切取工业萘。在切取工业萘中间一大段时间内，工业萘含量很高，可达97%左右。当馏分含萘量降到95%时，便改切后馏分。各种馏分切出速度（即每小时馏出量），轻油和前馏分要小些，工业萘大些，后馏分又变小些。

G. 什么是干馏,蒸馏和分馏 怎么区别

【干来馏】固体或有机物在隔源绝空气条件下加热分解的反应过程。干馏的结果是生成各种气体、蒸气以及固体残渣。气体与蒸气的混合物经冷却后被分成气体和液体。干馏是一个复杂的化学反应过程，包括脱水、热解、脱氢、热缩合、加氢、焦化等反应。不同物质的干馏过程虽各有差别，但一般均可分为三个阶段：①脱水分解；②热解；③缩合和碳化。

【蒸馏】一种热力学的分离工艺，它利用混合液体或液-固体系中各组分沸点不同，使低沸点组分蒸发，再冷凝以分离整个组分的单元操作过程，是蒸发和冷凝两种单元操作的联合。

【分馏】分离几种不同沸点的混合物的一种方法；对某一混合物进行加热，针对混合物中各成分的不同沸点进行冷却分离成相对纯净的单一物质过程。

【区别】干馏是化学变化，蒸馏、分馏是物理变化。蒸馏只进行一次汽化和冷凝，一般只分离出一种物质；分馏要连续进行多次汽化和冷凝，分离出多种成分。分馏实际上是多次蒸馏，它更适合于分离提纯沸点相差不大的液体有机混合物。

H. 间歇蒸馏是什么

又称分批蒸馏、不连续蒸馏。它的特点是间歇操作，原料液，一次地加入蒸馏釜专中，属加热使其部分汽化，由于各组分间挥发度的差异，上升蒸汽中易挥发组分的含量较液相中的高，使其提浓一次，即得到一级分离。釜液的量和组成、馏出液的量和组成等参数都随时间变化，属于不稳定过程。一般当蒸馏到指定的釜液组成或馏出液的平均组成时停止操作。间歇蒸馏又可分为简单蒸馏和间歇精馏。

I. 蒸馏与精馏的区别

1、精馏是多次简单蒸馏的组合。

2、精馏待分离物系中的组分间的相对挥发度较小，蒸馏相对挥发度需要相差很大。

3、精馏分离程度更高，蒸馏只能简单分离。

精馏通常在精馏塔中进行，气液两相通过逆流接触，进行相际传热传质。液相中的易挥发组分进入气相，气相中的难挥发组分转入液相，于是在塔顶可得到几乎纯的易挥发组分，塔底可得到几乎纯的难挥发组分。

(9)工业上最常用的间歇蒸馏是扩展阅读：

评价精馏操作的主要指标是：

①产品的纯度。板式塔中的塔板数或填充塔中填料层高度，以及料液加入的位置和回流比等，对产品纯度均有一定影响。调节回流比是精馏塔操作中用来控制产品纯度的主要手段。

②组分回收率。这是产品中组分含量与料液中组分含量之比。

③操作总费用。主要包括再沸器的加热费用、冷凝器的冷却费用和精馏设备的折旧费，操作时变动回流比，直接影响前两项费用。