减压蒸馏经济规模

『壹』 减压蒸馏实验装置的控制变量是什么

54转 永立 抚顺石油化工研究院

DCS在我国炼油厂应用已有15年历史，有20多家炼油企业安装使用了不同型
号的DCS，对常减压装置、催化裂化装置、催化重整装置、加氢精制、油品调合等实施
过程控制和生产管理。其中有十几套DCS用于原油蒸馏，多数是用于常减压装置的单回
路控制和前馈、串级、选择、比值等复杂回路控制。有几家炼油厂开发并实施了先进控制
策略。下面介绍DCS用原油蒸馏生产过程的主要控制回路和先进控制软件的开发和应用
情况。
一、工艺概述
对原油蒸馏，国内大型炼油厂一般采用年处理原油250～270万吨的常减压装置
，它由电脱盐、初馏塔、常压塔、减压塔、常压加热炉、减压加热炉、产品精馏和自产蒸
汽系统组成。该装置不仅要生产出质量合格的汽油、航空煤油、灯用煤油、柴油，还要生
产出催化裂化原料、氧化沥青原料和渣油；对于燃料一润滑油型炼油厂，还需要生产润滑
油基础油。各炼油厂均使用不同类型原油，当改变原油品种时还要改变生产方案。
燃料一润滑油型常减压装置的工艺流程是：原油从罐区送到常减压装置时温度一般为
30℃左右，经原油泵分路送到热交换器换热，换热后原油温度达到110℃，进入电脱
盐罐进行一次脱盐、二次脱盐、脱盐后再换热升温至220℃左右，进入初馏塔进行蒸馏
。初馏塔底原油经泵分两路送热交换器换热至290℃左右，分路送入常压加热炉并加热
到370℃左右，进入常压塔。常压塔塔顶馏出汽油，常一侧线（简称常一线）出煤油，
常二侧线（简称常二线）出柴油，常三侧线出润料或催料，常四侧线出催料。常压塔底重
油用泵送至常压加热炉，加热到390℃，送减压塔进行减压蒸馏。减一线与减二线出润
料或催料，减三线与减四线出润料。
二、常减压装置主要控制回路
原油蒸馏是连续生产过程，一个年处理原油250万吨的常减压装置，一般有130
～150个控制回路。应用软件一部分是通过连续控制功能块来实现，另一部分则用高级
语言编程来实现。下面介绍几种典型的控制回路。
1．减压炉0．7MPa蒸汽的分程控制
减压炉0．7MPa蒸汽的压力是通过补充1．1MPa蒸汽或向0．4MPa乏气
管网排气来调节。用DCS控制0．7MPa蒸汽压力，是通过计算器功能进行计算和判
断，实现蒸汽压力的分程控制。0．7MPa蒸汽压力检测信号送入功能块调节器，调节
器输出4～12mA段去调节1．1MPa蒸汽入管网调节阀，输出12～20mA段去
调节0．4MPa乏气管网调节阀。这实际是仿照常规仪表的硬分程方案实现分程调节，
以保持0．7MPa蒸汽压力稳定。
2．常压塔、减压塔中段回流热负荷控制
中段回流的主要作用是移去塔内部分热负荷。中段回流热负荷为中段回流经热交换器
冷却前后的温差、中段回流量和比热三者的乘积。由中段回流热负荷的大小来决定回流的
流量。中段回流量为副回中路，用中段热负荷来串中段回流流量组成串级调节回路。由D
CS计算器功能块来求算冷却前后的温差，并求出热负荷。主回路热负荷给定值由工人给
定或上位机给定。
3．提高加热炉热效率的控制
为了提高加热炉热效率，节约能源，采取了预热入炉空气、降低烟道气温度、控制过
剩空气系数等方法。一般加热炉控制是利用烟气作为加热载体来预热入炉空气，通过控制
炉膛压力正常，保证热效率，保证加热炉安全运行。
（1）炉膛压力控制
在常压炉、减压炉辐射转对流室部位设置微差压变送器，测出炉膛的负压，利用长行
程执行机构，通过连杆来调整烟道气档板开度，以此来维持炉膛内压力正常。
（2）烟道气氧含量控制
一般采用氧化锆分析器测量烟道气中的氧含量，通过氧含量来控制鼓风机入口档板开
度，控制入炉空气量，达到最佳过剩空气系数，提高加热炉热效率。
4．加热炉出口温度控制
加热炉出口温度控制有两种技术方案，它们通过加热炉流程画面上的开关（或软开关
）切换。一种方案是总出口温度串燃料油和燃料气流量，另一种方案是加热炉吸热一供热
值平衡控制。热值平衡控制需要使用许多计算器功能块来计算热值，并且同时使用热值控
制PID功能块。其给定值是加热炉的进料流量、比热、进料出口温度和进口温度之差值
的乘积，即吸热值。其测量值是燃料油、燃料气的发热值，即供热值。热值平衡控制可以
降低能耗，平稳操作，更有效地控制加热炉出口温度。该系统的开发和实施充分利用了D
CS内部仪表的功能。
5．常压塔解耦控制
常压塔有四个侧线，任何一个侧线抽出量的变化都会使抽出塔板以下的内回流改变，
从而影响该侧线以下各侧线产品质量。一般可以用常一线初馏点、常二线干点（90％干
点）、常三线粘度作为操作中的质量指标。为了提高轻质油的收率，保证各侧线产品质量
，克服各侧线的相互影响，采用了常压塔侧线解耦控制。以常二线为例，常二线抽出量可
以由二线抽出流量来控制，也可以用解耦的方法来控制，用流程画面发换开关来切换。解
耦方法用常二线干点控制功能块的输出与原油进料量的延时相乘来作为常二线抽出流量功
能块的给定值。其测量值为本侧线流量与常一线流量延时值、常塔馏出油量延时值之和。
组态时使用了延时功能块，延时的时间常数通过试验来确定。这种自上而下的干点解耦控
制方法，在改变本侧线流量的同时也调整了下一侧线的流量，从而稳定了各侧线的产品质
量。解耦控制同时加入了原油流量的前馈，对平稳操作，克服扰动，保证质量起到重要作
用。
三、原油蒸馏先进控制
1．DCS的控制结构层
先进控制至今没有明确定义，可以这样解释，所谓先进控制广义地讲是传统常规仪表
无法构造的控制，狭义地讲是和计算机强有力的计算功能、逻辑判断功能相关，而在DC
S上无法简单组态而得到的控制。先进控制是软件应用和硬件平台的联合体，硬件平台不
仅包括DCS，还包括了一次信息采集和执行机构。
DCS的控制结构层，大致按三个层次分布：
·基本模块：是基本的单回路控制算法，主要是PID，用于使被控变量维持在设定
点。
·可编程模块：可编程模块通过一定的计算（如补偿计算等），可以实现一些较为复
杂的算法，包括前馈、选择、比值、串级等。这些算法是通过DCS中的运算模块的组态
获得的。
·计算机优化层：这是先进控制和高级控制层，这一层次实际上有时包括好几个层次
，比如多变量控制器和其上的静态优化器。
DCS的控制结构层基本是采用递阶形式，一般是上层提供下层的设定点，但也有例
外。特殊情况下，优化层直接控制调节阀的阀位。DCS的这种控制结构层可以这样理解
：基本控制层相当于单回路调节仪表，可编程模块在一定程度上近似于复杂控制的仪表运
算互联，优化层则和DCS的计算机功能相对应。原油蒸馏先进控制策略的开发和实施，
在DCS的控制结构层结合了对象数学模型和专家系统的开发研究。
2．原油蒸馏的先进控制策略
国内原油蒸馏的先进控制策略，有自行开发应用软件和引进应用软件两种，并且都在
装置上闭环运行或离线指导操作。
我国在常减压装置上研究开发先进控制已有10年，各家技术方案有着不同的特点。
某厂最早开发的原油蒸馏先进控制，整个系统分四个部分：侧线产品质量的计算，塔内汽
液负荷的精确计算，多侧线产品质量与收率的智能协调控制，回流取热的优化控制。该应
用软件的开发，充分发挥了DCS的强大功能，并以此为依托开发实施了高质量的数学模
型和优化控制软件。系统的长期成功运行对国内DCS应用开发是一种鼓舞。各企业开发
和使用的先进控制系统有：组份推断、多变量控制、中段回流及换热流程优化、加热炉的
燃料控制和支路平衡控制、馏份切割控制、汽提蒸汽量优化、自校正控制等，下面介绍几
个先进控制实例。
（1）常压塔多变量控制
某厂常压塔原采用解耦控制，在此基础上开发了多变量控制。常压塔有两路进料，产
品有塔顶汽油和四个侧线产品，其中常一线、常二线产品质量最为重要。主要质量指标是
用常一线初馏点、常一线干点和常二线90％点温度来衡量，并由在线质量仪表连续分析
。以上三种质量控制通常用常一线温度、常一线流量和常二线流量控制。常一线温度上升
会引起常一线初馏点、常一线干点及常二线90％点温度升高。常一线流量或常二线流量
增加会使常一线干点或常二线90％点温度升高。
首先要确立包括三个PID调节器、常压塔和三个质量仪表在内的广义的对象数学模
型：
式中：P为常一线产品初馏点；D为常一线产品干点；T〔，2〕为常二线产品90
％点温度；T〔，1〕为常一线温度；Q〔，1〕为常一线流量；Q〔，2〕为常二流量
。
为了获得G（S），在工作点附近采用飞升曲线法进行仿真拟合，得出对象的广义对
象传递函数矩阵。针对广义对象的多变量强关联、大延时等特点，设计了常压塔多变量控
制系统。
全部程序使用C语言编程，按照采集的实时数据计算控制量，最终分别送到三个控制
回路改变给定值，实现了常压塔多变量控制。
分馏点（初馏点、干点、90％点温度）的获取，有的企业采用引进的初馏塔、常压
塔、减压塔分馏点计算模型。分馏点计算是根据已知的原油实沸点（TBT）曲线和塔的
各侧线产品的实沸点曲线，实时采集塔的各部温度、压力、各进出塔物料的流量，将塔分
段，进行各段上的物料平衡计算、热量平衡计算，得到塔内液相流量和气相流量，从而计
算出抽出侧线产品的分馏点。
用模型计算比在线分析仪快，一般系统程序每10秒运行一次，克服了在线分析仪的
滞后，改善了调节品质。在计算出分馏点的基础上，以计算机间通讯方式，修改DCS系
统中相关侧线流量控制模块给定值，实现先进控制。
还有的企业，操作员利用常压塔生产过程平稳的特点，将SPC控制部分切除，依照
计算机根据实时参数计算出的分馏点，人工微调相关侧线产品流量控制系统的给定值，这
部分优化软件实际上只起着离线指导作用。
（2）LQG自校正控制
某厂在PROVOX系统的上位机HP1000A700上用FORTRAN语言开
发了LQG自校正控制程序，对常减压装置多个控制回路实施LQG自校正控制。
·常压塔顶温度控制。该回路原采用PID控制，因受处理量、环境温度等变化因素
的影响，无法得到满意的控制效果。用LQG自校正控制代替PID控制后，塔顶温度控
制得到比较理想的效果。塔顶温度和塔顶拨出物的干点存在一定关系，根据工艺人员介绍
，塔顶温度每提高1℃，干点可以提高3～5℃。当塔顶温度比较平稳时，工艺人员可以
适当提高塔顶温度，使干点提高，便可以提高收率。按年平均处理原油250万吨计算，
如干点提高2℃，塔顶拨出物可增加上千吨。自适应控制带来了可观的经济效益。
·常压塔的模拟优化控制。在满足各馏出口产品质量要求前提下，实现提高拨出率及
各段回流取热优化。馏出口产品质量仍采用先进控制，要求达到的目标是：常压塔顶馏出
产品的质量在闭环控制时，其干点值在给定值点的±2℃，常压塔各侧线分别达到脱空3
～5℃，常二线产品的恩氏蒸馏分析95％点温度大于350℃，常三线350℃馏份小
于15％，并在操作台上CRT显示上述各侧线指标。在保证塔顶拨出率和各侧线产品质
量之前提下优化全塔回流取热，使全塔回收率达到90％以上。
·减压塔模拟优化控制。在保证减压混和蜡油质量的前提下，量大限度拔出蜡油馏份
，减二线90％馏出温度不小于510℃，减压渣油运行粘度小于810■泊（对九二三
油），并且优化分配减一线与减二线的取热。
（3）中段回流计算
分馏塔的中段回流主要用来取出塔内一部分热量，以减少塔顶负荷，同时回收部分热
量。但是，中段回流过大对蒸馏不利，会影响分馏精度，在塔顶负荷允许的情况下，适度
减少中段回流量，以保证一侧线和二侧线产品脱空度的要求。由于常减压装置处理量、原
油品种以及生产方案经常变化，中段回流量也要作相应调整，中段回流量的大小与常压塔
负荷、塔顶汽油冷却器负荷、产品质量、回收势量等条件有关。中段回流计算的数学模型
根据塔顶回流量、塔底吹气量、塔顶温度、塔顶回流入口温度、顶循环回流进口温度、中
段回流进出口温度等计算出最佳回流量，以指导操作。
（4）自动提降量模型
自动提降量模型用于改变处理量的顺序控制。按生产调度指令，根据操作经验、物料平
衡、自动控制方案来调整装置的主要流量。按照时间顺序分别对常压炉流量、常压塔各侧
线流量、减压塔各侧线流量进行提降。该模型可以通过DCS的顺序控制的几种功能模块
去实现，也可以用C语言编程来进行。模型闭环时，不仅改变有关控制回路的给定值，同
时还在打印机上打印调节时间和各回路的调节量。
四、讨论
1．原油蒸馏先进控制几乎都涉及到侧线产品质量的质量模型，不管是静态的还是动
态的，其基础都源于DCS所采集的塔内温度、压力、流量等信息，以及塔内物料／能量
的平衡状况。过程模型的建立，应该进一步深入进行过程机理的探讨，走机理分析和辨认
建模的道路，同时应不断和人工智能的发展相结合，如人工神经元网络模型正在日益引起
人们的注意。在无法得到全局模型时，可以考虑局部模型和专家系统的结合，这也是一个
前景和方向。
2．操作工的经验对先进控制软件的开发和维护很重要，其中不乏真知灼见，如何吸
取他们实践中得出的经验，并帮助他们把这种经验表达出来，并进行提炼，是一项有意义
的工作，这一点在开发专家系统时尤为重要。
3．DCS出色的图形功能一直为人们所称赞，先进控制一般是在上位机中运行，在
实施过程中，应在操作站的CRT上给出先进控制信息，这种信息应使操作工觉得亲切可
见，而不是让人感到乏味的神秘莫测，这方面的开发研究已获初步成效，还有待进一步开
发和完善。
4．国内先进控制软件的标准化、商品化还有待起步，目前控制软件设计时还没有表达
其内容的标准符号，这是一大障碍。这方面的研究开发工作对提高DCS应用水平和推广
应用成果有着重要意义。

『贰』 原油蒸馏是什么

一、原油蒸馏原理

原油炼制的基本途径是将原油分割为几个不同沸点范围的馏分，然后按照石油产品的使用要求，分离除去这些馏分中的有害组分，或是经过化学反应转化成所需要的组分，从而获得合格的石油产品。原油的分割和石油馏分在加工过程中的分离常常采用蒸馏的手段。原油常减压蒸馏是原油加工中的第一道工序，常减压蒸馏装置是炼油厂的龙头装置。

（一）精馏

蒸馏是按原油中所含组分的沸点（挥发度）不同，加热原油使其汽化冷凝，将其分割为几个不同的沸点范围（即馏分）的方法。由于原油成分十分复杂，沸点相近，采用一次汽化和一次冷凝的蒸馏方法，分离效果差，因此在炼油厂采用多次汽化、多次冷凝的复杂的蒸馏过程，称为精馏。精馏按操作方式分为连续和间歇式两种。

图8-2原油常压塔

原油减压塔常采用减压和塔底通入水蒸气汽提“双管齐下”的方法，蒸馏重质油品效果较好。采用塔底水蒸气汽提可减少塔底排出的减压渣油中轻馏分的含量。

二、原油蒸馏流程

一个完整的原油蒸馏过程，除了精馏塔外，还配置了加热炉、换热器、冷凝器、冷却器、机泵等设备。这些设备按一定的关系用工艺管线连接起来，同时还配有自动检测和控制仪表，组成了一个有机的整体，这就形成了原油蒸馏装置的工艺流程。

图8-3是典型的原油常减压蒸馏原理流程图，主要由加热炉（常压炉、减压炉）、常压塔和减压塔三部分组成。其工艺过程为：

（1）原油换热。原油经原油泵加压后，在换热器内换热至130℃进入脱盐罐，在破乳剂、注水、电场的作用下脱去携带的水分和部分盐类；经脱盐、脱水的原油继续与各种馏分在换热器内换热，原油被加热到230℃进入初馏塔。在初馏塔塔顶蒸出一部分初顶汽油馏分，初馏塔塔底油经初底泵抽出后继续换热至270～300℃进入常压炉，加热至约360℃进入常压塔。

（2）常压蒸馏。原油经加热送入常压塔后，在塔顶分出汽油馏分或重整原料油，经换热、冷凝，冷却到30～40℃，一部分作塔顶回流，一部分作汽油产品流出装置。常压塔设有三个侧线，分别进入三个汽提段构成一个汽提塔，汽提出煤油、轻柴油和重柴油等馏分。

（3）减压蒸馏。用常底泵将常压塔底抽出常压重油（约358℃）通到减压加热炉加热到约390℃，进入减压塔，真空泵抽至塔内压力为3.0kPa左右或更低。减压塔顶不出产品，塔顶管线是供抽真空设备抽出不凝气之用。从减压塔侧抽出的几个侧线原料（减压一线、减压二线、减压三线等）和减压塔底抽出沸点很高（＞550℃）的减压渣油，可进行二次加工。

图8-3典型的原油常减压蒸馏原理流程图

『叁』 石油开采投资规模得多大炼油呢

石油炼制工业
石油炼制工业

石油工业的一个重要组成部分，是把原油通过石油炼制过程加工为各种石油产品的工业。包括石油炼厂、石油炼制的研究和设计机构等，石油炼厂中的主要生产装置通常有：原油蒸馏（常、减压蒸馏）、热裂化、催化裂化、加氢裂化、石油焦化、催化重整以及炼厂气加工、石油产品精制等，主要生产汽油、喷气燃料、煤油、柴油、燃料油、润滑油、石油蜡、石油沥青、石油焦和各种石油化工原料。

重要性 石油炼制工业和国民经济的发展十分密切，无论工业、农业、交通运输和国防建设都离不开石油产品。石油燃料是使用方便、较洁净、能量利用效率较高的液体燃料。各种高速度、大功率的交通运输工具和军用机动设备，如飞机、汽车、内燃机车、拖拉机、坦克、船舶和舰艇，它们的燃料主要都是石油炼制工业提供的。一架波音707飞机飞行1000km要用喷气燃料6t;一辆4t载重汽车百吨公里耗油约5kg；一辆 4t柴油汽车百吨公里耗柴油约3kg；一标准台拖拉机年耗柴油约4t以上。

处在运动中的机械，都需要一定数量的各种润滑剂（润滑油、润滑脂），以减少机件的磨擦和延长使用寿命。当前，润滑剂的品种达数百种，绝大多数是由石油炼制工业生产的。

石油炼制工业提供的石油化工原料，可用于生产合成纤维、合成橡胶、塑料以及化肥、农药等。

世界概况 1984年，世界原油总加工能力约 3.7Gt，炼厂数约 700余座。年加工量在70Mt以上者有11个国家，其中最大的是美国，约占世界总量的五分之一，其次是苏联、日本和西欧一些国家（见表1984年世界主要国家原油加工能力和炼厂数）。为了节省投资和降低生产费用，现代炼油厂的年加工原油量均在3.5Mt以上,有的已超过10Mt。

世界主要炼油国家油品消费结构中，以汽油、柴油和燃料油的消费量最大。日本和西欧的一些国家因煤和天然气短缺，电站锅炉和工业窑炉大量使用原油常减压蒸馏的渣油作为燃料油,因而炼油厂的加工深度较浅,催化裂化、石油焦化、加氢裂化等装置所占的比例较小。而美国等因煤和天然气较多，可用作锅炉燃料，还由于汽油需用量很大，故炼油厂多为深度加工，大部分渣油被加工转化为汽油。

中国概况 中国是最早发现和利用石油的国家之一（见石油炼制工业发展史），但近代石油炼制工业是在中华人民共和国成立后，随着大庆油田的开发和原油产量的增长才得到迅速发展的。1983年原油加工能力已超过100kt，1984年居世界第7位。而且加工手段和石油产品品种比较齐全,装置具有相当规模和一定技术水平,已成为一个能基本满足国内需要，并有部分出口的加工行业。

1983年石油产品消费结构中,直接作为燃料的重油消耗量较大,正逐步加以调整。石油炼厂规模年产在 2.5Mt以上的有22个,炼厂主要分布在东北、华东、中南和华北地区。炼油厂装置的组成是根据中国原油特点和产品需要而确定的。中国大多数原油含重馏分多、含蜡量高、含硫量低。因此，催化裂化、焦化、热裂化、加氢裂化等二次加工装置所占的比例达三分之一以上，而加氢精制和催化重整所占比例相对较低。

发展趋势 从1973年开始，原油国际市场价格上涨，并由于世界很多油田开采已处于中后期，轻质原油开采量减少，重质原油产量相对增加。此外，国际上对环境保护日益重视，对石油产品质量要求更高。这些因素促使近年来石油炼制工业发生以下重大变化：

①世界原油加工能力的增长速度减慢 发达国家的原油加工能力过剩，开工率降到60％～70％，在此期间，中东产油国的石油炼制工业则迅速发展。

②石油产品结构发生较大变化 燃料油需要量大幅度减少，喷气燃料、柴油等中间馏分需要量增加，因而原油深度加工受到普遍重视，减粘裂化、催化裂化、加氢裂化、石油焦化等生产轻质油品的装置增建较多。与此同时，还开发了很多加工重质馏分油和渣油的新工艺。

③节能技术有了很大发展 采取了整顿性措施，如对设备和管线进行保温，消除泄漏，加强换热，降低加热炉排烟温度等。并逐步实施节能新技术，如采用加热炉新型燃烧火嘴和各种空气预热器，催化裂化装置使用CO助燃剂、配备CO锅炉和烟气能量回收机组，采用新型填料和干式减压蒸馏、低温热量致冷和发电、热泵、多效蒸发、液力透平等。从而使每吨原油的加工能耗明显降低。例如：美国1981年比1972年减少20％；中国1983年比1978年降低30.7％。

④环境保护日益受到重视 石油炼制工业的污水、废气、废渣排放量很大，是很大的污染源。近年来，各国都制定了很多法律、标准，限制污染；同时开发和实施了很多环境保护新技术，如大量采用空气冷却器以减少冷却用水、污水深度处理和回用、炼厂尾气深度处理，以及大力发展加氢处理和加氢精制工艺等，逐步实现无污水排放炼厂、清洁炼厂等。

⑤采用先进加工工艺和发展催化剂、添加剂，以增产轻质油品和提高油品质量 为了增加汽油的辛烷值和减少四乙基铅添加量，很多国家广泛采用催化重整、异构化、烷基化工艺。为脱除石油产品中硫、氮等杂质以及改善油品的安定性和颜色，加氢处理和加氢精制工艺日益受到重视。中国广泛应用了提升管催化裂化、多金属催化重整、分子筛脱蜡等新工艺。

⑥注意原油的综合利用，增产石油化工原料 石油炼制工业和石油化工、三大合成材料（合成纤维、合成橡胶、塑料）工业的关系更加密切，成为发展石油化学工业的基础。

『肆』 谁能给你介绍下华北石化的情况（规模和待遇，发展等等）

华北石化的规模：
中国石油华北石化分公司的前身是原华北石油管理局化学药剂厂，原设计加工能力为15万吨／年常减压蒸馏装置，7万吨／年催化裂化装置，于1987年建成投产。1995年开始进行一期改扩建工程，1996年12月建成投产了100万吨／年常压蒸馏、60万吨／年催化联合装置一套以及配套的公用系统工程，1997年更名为华北石油管理局第一炼油厂。1999年4月，对常压蒸馏、重油催化联合装置进行消除瓶颈改造，常压一次加工能力提高到300万吨／年；1999年10月重组归华北油田分公司，更名为华北油田第华北石化乘势而上加快发展速度

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来源： 发布日期：2003-07-03

华北石化分公司紧紧依托市场优势、地理优势和资源优势，按照中油股份公司的统一部署，瞄准市场需求，立足内涵发展，不断扩大规模经营，力求效益最大化。6月25日，中油股份公司副总裁段文德带领有关部门领导、专家到华北石化调研，实地考察这个分公司的炼化经营情况，对这个分公司力争在2005年左右达到每年500万吨加工能力提出具体要求，希望这个分公司发挥自身优势，找准发展定位，努力把华北石化办成中国石油在华北地区技术、管理、队伍、效益一流的精品炼厂和特色企业。

在中油炼化系统众多炼化企业中，华北石化分公司有着得天独厚的条件。

从市场分析看，这个分公司地处华北地区高效市场，毗邻京、津、石、保、沧等城市，不仅周边地区人口稠密，经济发达，成品油需求量大，而且交通发达，周围的106国道、107国道、京福高速公路贯穿南北，沧石、津保高速公路横贯东西，对拓宽市场十分有利。

从资源情况分析看，这个分公司地处华北油田中心地带，原油资源有可靠保证，且南北油区都有通往分公司配套的输油管道。近几年来，这个分公司坚持以效益为中心，始终抓住市场、科技、成本和投资等关键环节不断创新，规模逐年扩大，现已发展成为一次加工能力年350万吨的具有较强市场竞争能力和雄厚经济实力的炼化企业。特别是重组后，这个分公司发展步伐进一步加快，综合经济效益屡创新高，2001年，加工原油167．9万吨，实现利润7900万元；2002年，加工原油188．5万吨，炼油完成利润超亿元，化工完成利润600多万元；今年前5个月，加工原油101．67万元，实现炼油和化工利润分别达到8516万元和1523万元，呈现出良好发展势头。

在具有独特地理优势、市场优势和资源优势的同时，这个分公司的装置配套及技术水平、炼化辅助系统及共用工程、内部管理及员工队伍素质等，都具备加快发展的有利条件。随着油品市场化程度的进一步提高，华北石化发展炼化的各种优势将显现出来。按照股份公司领导关于把华北石化分公司打造成一个精品炼厂和特色企业的要求，这个分公司抓住机遇，乘势而上，一方面把现有的原油加工能力开满开足，一方面瞄准年加工能力500万吨规模的目标加紧运作。

经过充分调研论证，这个分公司制定了年500万吨炼油配套加工流程规划和化工发展规划，力求炼油要精，化工要特，以“产品结构好、运行费用低、经济效益高”为主攻方向，使产品在市场上更具竞争力。

『伍』 旋蒸与普通减压蒸馏的区别

区别在于：原理不同、适用范围不同、组成的设备不同。

1、原理不同：旋蒸通过电内子控制，使烧瓶在最适容合速度下，恒速旋转以增大蒸发面积；减压蒸馏减压蒸馏对于分离或提纯沸点较高或性质不太稳定的液态有机化合物，通过减少体系内的压力而降低液体的沸点，从而避免这些现象的发生。许多有机化合物的沸点在压力降低到1.3-2.0kPa时，可以比其常压下沸点降低80℃-100℃。

2、适用范围不同：旋蒸主要用于减压条件下连续蒸馏易挥发性溶剂，应用于化学、化工、生物医药等领域；减压蒸馏尤其适用于高沸点物质和那些在常压蒸馏时未达到沸点就已受热分解、氧化或聚合的化合物的分离和提纯。

3、组成的设备不同：旋蒸由马达、蒸馏瓶、加热锅、冷凝管等部分组成的；减压蒸馏装置系统包括蒸馏、抽气以及在它们之间的保护及测压装置三部分，整套仪器必须使用圆形厚壁仪器．否则由于受力不匀，易发生炸裂等事故。

『陆』 板式精馏塔与板式减压蒸馏塔的分离效果有何不同

总的来说，来就整体经济效益来说源，一般是常压精馏好但是很多不能用常压精馏，主要就是因为温度搞使部分物质会分解变质结焦总的来说要具体问题具体分析，不能一竿子打死，就什么不好什么好，在不同的条件下选用不同的精馏方式。减压节能，却有增加了设备费用，操作费用，维护费用。减压对设备要就是非常高的，出问题的几率非常大，能不用就不用，化工生产是个讲究稳定的过程。

『柒』 怎样把海水过滤成淡水

蒸馏所得的水并不会含有大量杂质，在一些能源丰富的海湾国家，采用蒸馏内的方法，制容取淡水。也有利用太阳能蒸馏的方法。蒸馏水中不含有乱七八糟的离子，但是可能含有一些有机杂质。

当然，这些蒸馏和实验室中的方法不同。通常会利用减压蒸馏（大学实验室经常可以看到，原理都相同）。可以使水在较低的温度下沸腾，以节约能源。

反渗透膜法是将水压通过孔径为0.0001微米的反渗透膜，以将病菌、杂质等除去。该法节约能源（曾经做过计算题，理论上当两种方法效率都为100%时，后者消耗能源为前者的百分之几）

『捌』 减压蒸馏是什么原理

液体的沸点，是指它的饱和蒸气压等于外界压力时的温度，因此液体的沸点是随外界压力的变化而变化的，如果借助于真空泵降低系统内压力，就可以降低液体的沸点，这便是减压蒸馏操作的理论依据。 减压蒸馏是分离和提纯有机化合物的常用方法之一，它特别适用于那些在常压蒸馏时未达沸点即已受热分解、氧化或聚合的物质
原理
液体的沸腾温度指的是液体的蒸气压与外压相等时的温度。外压降低时，其沸腾温度随之降低。
在蒸馏操作中，一些有机物加热到其正常沸点附近时，会由于温度过高而发生氧化、分解或聚合等反应，使其无法在常压下蒸馏。若将蒸馏装置连接在一套减压系统上，在蒸馏开始前先使整个系统压力降低到只有常压的十几分之一至几十分之一，那么这类有机物就可以在较其正常沸点低得多的温度下进行蒸馏。
有机物的沸腾温度与压力的关系可以近似地由图表示。 想象此图中有三条线：线A表示减压下有机物的沸腾温度（左边），线B表示有机物的正常沸点（中间），线C表示系统的压力（右边）。
在已知一化合物的正常沸点和蒸馏系统的压力时，连接线B上的相应点b（正常沸点）和线C上的相应点p（系统压力）的直线与左边的线A相交，交点a指出系统压力下此有机物的沸腾温度。
反过来，若希望在一安全温度下蒸馏一有机物，根据此温度及该有机物的正常沸点，也可以连一条直线交于右边的线C上，交点指出此操作必须达到的系统压力。

『玖』 化学对经济发展的作用

化学工业的发展史

化学加工在形成工业前的历史，可以 从18世纪中叶追溯到远古时期，从那时起人类就能运用化学加工方法制作一些生活必须品，如制陶，酿造等。当时生产规模较小，技术落后，只能算是手工工艺。在这一阶段无机化工已初具规模，有机化工正在形成，高分子化工处于萌芽时期。

18实际中叶，英国发生工业革命，机器的出现促进了纺织工业，纺织物的漂白与染色技术的改进，需要纯碱，氯等无机产品，农业上需要化学肥料，采矿业需要大量炸药，因而使化学工业开始形成，并有一个较大发展。

18世纪40年代，英国一个用铅室法从硫磺和硝石中制造硫酸，此法几乎沿用了100多年。20世纪初，矾催化剂用于接触制硫酸工业化以来，接触法成为硫酸生产的主要方法。1783年，法国N·吕布兰提出了以食盐，煤、石灰石、硫酸等为原料的制碱法，此法综合利用原料，除了生产碱，同时还生产芒硝、硫代硫酸钠、苛性钠、盐酸、漂白粉等，形成了综合生产过程。所用的气体洗涤、固体煅烧、结晶、过滤、干燥等化工单元操作的设计原理沿用至今，成为化工单元操作基础。1861年，比利时索尔维实现了氨碱法制碱的工业化，使制碱生产连续化。由于氨碱法产品纯度高，价格便宜，而且取代了吕布兰法并成为纯碱的主要生产方法。中国著名换学家侯德榜与1938年开始致力于联合制碱法的研究，创造了侯氏制碱法。19世纪末叶出现电解食盐的氯碱工业。这样，整个化学工业的基础——酸、碱的生产已初具规模。

为了适应农业的发展，1841年开始了磷肥生产。1870年后星期了制钾工业。氨是在1754年由普里斯特利加热氯化铵和石灰石时发现，气候通过分析确定了氨的组成，在基础理论研究的基础上，经过100多年的努力，于1913年实现了氨的合成的工业化。1916年实现了氨氧化制取硝酸的过程。合成氨工业的出现，标志着化学工业进入了一个新的阶段，它不仅生产了廉价的氨和硝酸，而且为有机合成工业提供了良好的技术条件。

19世纪中叶，随着炼铁工业的发展和城市对煤气及工业燃料的要求，促进了炼焦工业道贺煤气工业的发展。其后又从炼焦副产品煤焦油中分离出苯、甲苯、二甲苯、萘、蒽、苯酚等化合物。这些物质是有机合成特别是燃料合成的重要原料。19世纪下半叶形成了以煤焦油为主题的有机合成工业，交谈、煤焦油的利用逐步形成了煤化学工业体系。

纺织工业发展起来以后，天然染料便不能满足需要；随着钢铁工业、炼焦工业的发展，副产的煤焦油需要利用。化学家们以有机化学的成就把煤焦油分离为、、、、蒽、菲等。1856年，英国人由合成苯胺紫染料，后经过剖析确定天然茜素的结构为二羟基蒽醌，便以煤焦油中的蒽为原料，经过氧化、取代、水解、重排等反应，仿制了与天然茜素完全相同的产物。同样，制药工业、香料工业也相继合成与天然产物相同的化学品，品种日益增多。1867年，瑞典人发明代那迈特炸药（见），大量用于采掘和军工。

农药使用很早，20世纪40年代，瑞士P·H·米勒发明第一个有机氯农药滴滴涕之后，又开发了一系列有机氯、有机磷杀虫剂，植物性荷尔蒙等，20世纪50年代又制成了氨基甲酸酯类农药如西维因等。这些农药毒性较大，对环境污染严重，因此，又研究开发了高效、低毒、不污染环境的有机杀虫剂，如拟除虫菌酯类、杀菌剂、除草剂及抗生素农药。

1854年，西利曼建立了原油分馏装置，随着汽油及柴油发动机的发明，促进了石油的开采和加工，1923年出现了减压蒸馏，使石油炼制发展成现代的加工工艺路线。

20世纪20年代开始兴起石油化学工业，在20世纪60年代得到了大发展，由此形成了第二次工业革命。许多石油化学品却带了人类日常生活的传统材料，提供了廉价物美的各种物品。在20世纪40年代，催化剂裂化生产 汽油及乳液聚合技术制取丁苯橡胶技术研制成功，推动了石油化工的发展。20世纪50年代，许多由煤化工制取的产品，包括烯烃、芳香烃、氨等都相继转为利用石油、天然气生产。目前已有90％以上的有机化工产品来源于石油、天然气，石油化学工业已成为非常重要的基础工业部门。

当时有机化学品生产还有另一支柱，即乙炔化工。于1895年建立以煤与石灰石为原料，用电热法生产电石（即）的第一个工厂,电石再经水解发生乙炔,以此为起点生产乙醛、醋酸等一系列基本有机原料。20世纪中叶发展后，电石耗能太高，大部分原有乙炔系列产品，改由为原料进行生产。

20世纪30年代，建立了高分子化学体系，高分子材料的化学工业得到迅速发展。1872年，制得了酚醛树脂，1938年，尼龙66实现了工业化生产，其后又相继发明了尼龙6，聚酯纤维。至今，涤纶和晴纶是合成纤维中发展最快，生产量最大的品种。20世纪30年代在美国实现了氯丁橡胶的生产，不久又生产出丁苯橡胶、丁腈橡胶。与此同时，聚氯乙烯、聚苯乙烯、高压聚乙烯、聚四氟乙烯又相继实现了工业化生产，塑料工业得到了迅速发展。至此形成了三大合成材料为主的高分子化学工业体系。专用化学品得到进一步发展，它以很少的用量增进或赋予另一产品以特定功能，获得很高的使用价值。例如食品和饲料添加剂,塑料和橡胶助剂,皮革、造纸、油田等专用化学品，以及胶粘剂、防氧化剂、表面活性剂、水处理剂、催化剂等。以催化剂而言，由于电子显微镜、电子能谱仪等现代化仪器的发展，有助于了解催化机理，因而制备成各种专用催化剂，标志催化剂进入了新阶段。

现代化学工业 20世纪60～70年代以来，化学工业各企业间竞争激烈，一方面由于对反应过程的深入了解，可以使一些传统的基本化工产品的生产装置，日趋大型化，以降低成本。与此同时,由于新技术革命的兴起,对化学工业提出了新的要求，推动了化学工业的技术进步，发展了精细化工、超纯物质、新型结构材料和功能材料从20世纪初至战后的60～70年代，这是化学工业真正成为大规模生产的主要阶段，一些主要领域都是在这一时期形成的。合成氨和石油化工得到了发展，高分子化工进行了开发，精细化工逐渐兴起。这个时期之初，英国G.E.戴维斯和美国的A.D.利特尔等人提出单元操作的概念，奠定了化学工程的基础。它推动了生产技术的发展，无论是装置规模，或产品产量都增长很快。。

近年来，高新技术和新材料发展迅速，如复合材料、信息材料、纳米材料以及高温超导体等的应用，给化学工业提供了更宽广的发展前景。化学工业的产品已深入到我们生活的各个方面，占有极为重要的地位。化学工业是国民经济的支柱产业之一，近年来中国的化学工业发展迅速，1997年增长大10.71％，今后还将优先发展石油化工、精细化工、农用化学品，并会成为人们提供更多的新产品。