高性价再生蒸馏设备

① VOC处理装置的特征及特点

VOC处理装置特征如下：
1、工艺设计合理，根据工况合理配置吸附器规格和吸附剂装填量，充分吸收尾气中的有机溶剂，吸附容量大，吸附再生速度快，系统吸附效率高。
2、标准集团积累多年设计和制造经验，系统化防爆设计和安全节点监控，确保设备本质安全，满足化工生产场所的苛刻要求。
3、吸附是物理过程，脱附温度低，不改变回收的有机物组分，净化空气的同时获得较高的经济效益。
4、采用PLC控制，集成电磁阀、气动元件执行动作，系统自动化程度高，性能可靠，无人值守运行。设计有运行参数优化程序，大幅降低蒸汽和用电耗量，为客户节省运行费用。
5、设备结构紧凑，占地面积小，操作方便，便于维护，配套工程投资少。为保证客户其他工艺过程和吸附装置安全运行，配备有事故紧急排放通道和动力电源、压缩空气突发故障情况下的安全设计。

特点：
用固定于装置中的ACF吸附回收废气中的溶剂
回收液是溶剂10~20％、水80～90%的混合液非水溶性溶剂可以在分离槽与水进行比重分离
回收的溶剂可以通过蒸馏装置精制提纯至99.5%，可进行再利用

② 废旧泡沫回收有什么好办法推荐吗

一、机械回收利用 这种方法可以分为废旧泡沫造坨和废旧泡沫造粒。

1 、废旧造坨就把废旧泡沫粉碎之后，经过泡沫造块出坨机加热使之成为一坨，可直接出售。 2、废旧泡沫造粒是先将边角料粉碎，再用泡沫造粒机将泡沫碎粒强制加到挤出机螺筒中经加热熔融挤出、拉条、冷却、切粒成再生颗粒料，然后再生利用。 这种方法目前来说用的是最多的，也是最有效的回收了再生资料。

二、化学回收利用 化学回收作为调和EPS与环境的可行性方法而受到各国的重视，该方法是把废弃EPS分解成单体、化合物、燃料等可再用成分，使EPS回收真正成为闭环过程。该方法具有以下优点：分解生成的化工原料其质量可与新料媲美；另外它具有大量处理废弃物的潜力，即能实现再资源化又能达到真正治理EPS对环境的污染。当前化学回收中具有工业化潜力的工艺是裂解、汽化、加氢、热解。化学回收虽然从反应机理而言并不新颖，但要全部进入实用化，还有不少工程问题需要解决。

三、其它回收利用技术

1. 制造带锈防锈漆；

2. 制造多功能树脂胶；

3. 制造防渗补漏剂；

4. 用作沥青增强剂。

③ 蒸馏设备的设备

（molecular distillation equipment）
分子蒸馏亦称短程蒸馏.它是一项较新的尚未广泛应用于工业化生产的液-液分离技术．其应用能解决大量常规蒸馏技术所不能解决的问题.
分子蒸馏与常规蒸馏技术相比有以下特点:
1．普通蒸馏是在沸点温度下进行分离操作:而分子蒸馏只要冷热两个面之间达到足够的温度差.就可以在任何温度下进行分离.因而分子蒸馏操作温度远低于物料的沸点.
2．普通蒸馏有鼓泡.沸腾现象:而分子蒸馏是液膜表面的自由蒸发.操作压力很低.一般为0．1-1Pa数量级,受热时间很短．一般仅为十秒至几十秒.
3．普通蒸馏的蒸发和冷凝是可逆过程.液相和气相之间处于动态相平衡,而在分子蒸馏过程中.从加热面逸出的分子直接飞射到冷凝面上.理论上没有返回到加热面的可能性.所以分子蒸馏没有不易分离的物质.
一套完整的分子蒸馏设备主要包括：分子蒸发器、脱气系统、进料系统、加热系统、冷却真空系统和控制系统。分子蒸馏装置的核心部分是分子蒸发器，其种类主要有3种：(1)降膜式：为早期形式，结构简单，但由于液膜厚，效率差，当今世界各国很少采用；(2)刮膜式:形成的液膜薄，分离效率高，但较降膜式结构复杂；(3)离心式：离心力成膜，膜薄，蒸发效率高，但结构复杂，真空密封较难，设备的制造成本高。为提高分离效率，往往需要采用多级串联使用而实现不同物质的多级分离。
1.降膜式分子蒸馏器
该装置是采取重力使蒸发面上的物料变为液膜降下的方式。将物料加热,蒸发物就可在相对方向的冷凝面上凝缩。降膜式装置为早期形式，结构简单，在蒸发面上形成的液膜较厚，效率差，现在各国很少采用。
2.刮膜式分子蒸馏装置
我国在80年代末才开展刮膜式分子蒸馏装置和工艺应用研究。它采取重力使蒸发面上的物料变为液膜降下的方式，但为了使蒸发面上的液膜厚度小且分布均匀,在蒸馏器中设置了一硬碳或聚四氟乙烯制的转动刮板。该刮板不但可以使下流液层得到充分搅拌,还可以加快蒸发面液层的更新,从而强化了物料的传热和传质过程。其优点是:液膜厚度小,并且沿蒸发表面流动;被蒸馏物料在操作温度下停留时间短,热分解的危险性较小,蒸馏过程可以连续进行,生产能力大。缺点是:液体分配装置难以完善,很难保证所有的蒸发表面都被液膜均匀覆盖;液体流动时常发生翻滚现象,所产生的雾沫也常溅到冷凝面上。但由于该装置结构相对简单,价格相对低廉,现在的实验室及工业生产中,大部分都采用该装置。
3.离心式分子蒸馏装置
该装置将物料送到高速旋转的转盘中央,并在旋转面扩展形成薄膜,同时加热蒸发,使之与对面的冷凝面凝缩,该装置是目前较为理想的分子蒸馏装置。但与其它两种装置相比,要求有高速旋转的转盘,又需要较高的真空密封技术。离心式分子蒸馏器与刮膜式分子蒸馏器相比具有以下优点:由于转盘高速旋转,可得到极薄的液膜且液膜分布更均匀,蒸发速率和分离效率更好;物料在蒸发面上的受热时间更短,降低了热敏物质热分解的危险;物料的处理量更大,更适合工业上的连续生产。 （alcohol distilling equipment）
特点：第一，节能。采用高效低阻的板型，降低釜温，适量回流，建立合理利用各级能量的蒸馏流程；尽量采用仪表控制或微机自控系统，使设备处于最佳负荷状态。
第二，生产强度高。提高单位塔截面的汽液通量，特别是对醪塔的设计，更应注意其汽液比的关系。使设备更加紧凑、生产强度和处理能力又能提高的方法之一，采用高效塔板代替原有旧式塔校(塔体不动)。
第三，排污性能好。在尽量减少成熟醪中纤维物含量的同时，对设备也要考虑其适应含固形物发酵液的蒸馏，最大限度减少停产清塔的次数。
第四，充分考虑塔器的放大效应．特别是对年产量在15000吨以上的塔设备，由于塔径均大于1.5米以上，所以要对大直径塔设备采取积极先进措施，以减轻分离效率的降低。
第五，结构简单，造价降低。在工艺条件许可的情况下，选用塔板结构简单而效率又高的新型塔板。
装置原理：
本装置适用于制药、食品、轻工、化工等待业的稀酒精回收，也适用于甲醇等其他溶煤的蒸馏。本装置根据用户的要求，可将30。左右的稀酒精蒸馏至90。-95。酒精，成品酒精度数要求再高。可加大回流比，但产量就相应减少。
采用高效的不锈钢波纹填料。蒸馏塔体采用不锈钢制作，从而是防止了铁屑堵塞填料的现象，延长了装置的使用期限。本装置中凡接触酒精的设备部分如冷凝器、稳压罐、冷却蛇管等均采用不锈钢，以确保成品酒精不被污染。蒸馏釜采用可拆式U型加热管，在检修时可将U型加热管移出釜外，便于对加热管外壁及蒸馏釜内壁进行清洗。本装置可间歇生产，也可连续生产。
能力参数： 型号 塔径mm 30~40%进料的生产能力 60~80%进料的生产能力 90%酒精 95%酒精 90%酒精 95%酒精 T-200 φ200 35kg 26kg 45kg 36kg T-300 φ300 80kg 64kg 100kg 80kg T-400 φ400 150kg 120kg 180kg 140kg T-500 φ500 230kg 185kg 275kg 220kg T-600 φ600 335kg 270kg 400kg 320kg 减压蒸馏设备（atmospheric-vacuum distillation unit）常减压蒸馏装置通常包括三部分：
（1）原油预处理。采用加入化学物质和高压电场联合作用下的电化学法除去原油中混杂的水和盐类。
（2）常压蒸馏。原油在加热炉内被加热至370℃左右，送入常压蒸馏塔在常压（1大气压）下蒸馏出沸点较低的汽油和柴油馏分，残油是常压重油。
（3）减压蒸馏。常压重油再经加热炉被加热至410℃左右，进入减压蒸馏塔在约8.799千帕（60毫米汞柱）绝压下蒸馏，馏出裂化原料的润滑油原料，残油为减压渣油。参见原油蒸馏。 水气蒸馏是用来分散以及提纯液态或者固态有机化合物的一种要领，经常使用于下列几种环境：（1）某些沸点高的有机化合物，在常压下蒸馏虽可与副产物分散，但易被破坏；（2）混淆物中含有大量树脂状杂质或者不挥发性杂质，采用蒸馏、萃取等要领都难以分散；（3）从较多固体反应物中分散出被吸附的液体。
基本原理
按照道尔顿分压定律，当与水不相混溶的物质与水并存时，全般系统的蒸气压应为各组分蒸气压之以及，即：
p= pA+ pB
其中p 代表总的蒸气压，pA为水的蒸气压，pB 为与水不相混溶物质的蒸气压。
当混淆物中各组分蒸气压总以及等于外界大气压时，这时候的温度即为它们的沸点。此沸点比各组分的沸点都低。是以，在常压下应用水气蒸馏，就能在低于100℃的环境下将高沸点组分与水一路蒸出来。由于总的蒸气压与混淆物中两者间的相对于量无关，直至其中一组分几乎完全移去，温度才上涨至留在瓶中液体的沸点。我们懂得，混淆物蒸气中各个气体分压（pA，pB）之比等于它们的物质的量（nA，nB）之比，即：
而nA=mA/MA；nB=mB/MB。其中
mA、mB为各物质在肯定是容量中蒸气的质量，MA、MB为物质A以及B的相对于份子质量。是以：
可见，这两种物质在馏液中的相对于证量（就是它们在蒸气中的相对于证量）与它们的蒸气压以及相对于份子质量成正比。
以苯胺为例，它的沸点为184.4℃，且以及水不相混溶。当以及水一路加热至98.4℃时，水的蒸气压为95.4 kPa，苯胺的蒸气压为5.6 kPa，它们的总压力靠近大气压力，于是液体就开始沸腾，苯胺就随水气一路被蒸馏出来，水以及苯胺的相对于份子质量别离为18以及93，代入上式：
即蒸出3.3 g水可以容或者带出1 g苯胺。苯胺在溶液中的组分占23.3%。测试中蒸出的水量往往超过计算值，由于苯胺微溶于水，测试中尚有一部分水气不遑与苯胺充分接触便离开蒸馏烧杯的缘故。
哄骗水气蒸馏来分散提纯物质时，要求此物质在100℃摆布时的蒸气压至少在1.33 kPa摆布。要是蒸气压在 0.13～0.67 kPa，则其在馏出液中的含量仅占1%，甚至更低。为了要使馏出液中的含量增高，就要想办法提高此物质的蒸气压，也就是说要提高温度，使蒸气的温度超过100℃，即要用过热水气蒸馏。例如苯甲醛（沸点178℃），进行水气蒸馏时，在97.9℃沸腾，这时候pA=93.8 kPa，pB=7.5 kPa，则：
这时候馏出液中苯甲醛占32.1%。
假如导入133℃过热蒸气，苯甲醛的蒸气压可达29.3kPa，故而只要有72 kPa的水气压，就可使系统沸腾，则：
这样馏出液中苯甲醛的含量就提高到了70.6%。
应用过热水气还具有使水气冷凝少的长处，为了防止过热蒸气冷凝，可在蒸馏瓶下保温，甚至加热。
从上面的分析可以看出，施用水气蒸馏这种分散要领是有条件限定的，被提纯物质必需具备以下几个条件：（1）不溶或者难溶于水；（2）与沸水永劫间并存而不发生化学反应；（3）在100℃摆布必需具有肯定似的蒸气压（一般不小于1.33 kPa）。

④ 废机油蒸馏精炼设备属于什么类型设备

河南蓝宁的废机油蒸馏精炼设备属于危废品再生提纯设备。处理量大，自动连续化生产版，工艺先进权，日处理量30-100吨；最终产品根据要求可为：汽油，柴油或基础油，油品好，质量控制好；加热快，不粘壁，易清理；安全性：全自动埋弧焊接技术，超声波无损检测，人工及自动安全装置，间接加热，安全性能高；

⑤ 玫瑰花精油怎么提炼出来的.具体是用什么设备呢

制作500g的玫瑰精油是需要2500-3000公斤的玫瑰花瓣。

具体制作过程如下：

1、将玫瑰花择瓣洗净，外面有发黑的扔掉。

所需要的设备：锅，盆，玻璃瓶等。

(5)高性价再生蒸馏设备扩展阅读：

玫瑰精油是世界上最昂贵的精油，被称为 “精油之后”。能调整女性内分泌，滋养子宫，缓解痛经，改善性冷淡和更年期不适。尤其是具有很好的美容护肤作用，能以内养外淡化斑点，促进黑色素分解，改善皮肤干燥，恢复皮肤弹性，让女性拥有白皙、充满弹性的健康肌肤，是适宜女性保健的芳香精油。

玫瑰精油具有许多功效：

玫瑰精油具有抗菌、抗痉挛、杀菌、催情、净化、镇静、补身等功效。适用所有肤质犹其是成熟干燥或敏感，任何敏感红肿和发炎皮肤。一玫瑰有强壮和收缩微血管的效果，对老化皮肤有极佳的回春作用。

抚平情绪，沮丧、哀伤、妒忌和憎恶的时候，提振心情，舒缓神经紧张和压力，能使女人对自我产生积极正面的感受。玫瑰精油为天然植物精油之王,广泛用于美容、美体、食品、烟草及香水及化妆品的调香剂。

玫瑰精油可预防传染病，治疗皮肤、调节内分泌，促进人体生理和心理活动。其天然芬芳经嗅觉神经进入人体后，能使人精神舒适、愉悦、惬意，缓解焦虑、抑郁、压力，帮助睡眠，促进新陈代谢、细胞再生、血液循环，可使人体健康、美丽，生命更美好。

⑥ 怎样将废柴油变废为宝

废柴油经过沉淀、蒸馏、酸洗、碱中和、水洗、白土吸附、过滤七道工序就变成跟新机油一样的油，一般是国标三十号机械油。
废柴油回收再生要重视防火防爆。蒸馏器最好别用蒸汽搅拌型式的，蒸汽搅拌蒸馏很容易引起爆炸。蒸馏出来的轻质油要保管好，别引起火灾。“白土吸附”加热油时要控制好速度，别太快，别接触火种。
废柴油再生用的设备除蒸馏设备要建一个炉要严格控制外，其它设备也可因陋就简。抽滤设备可以自己设计用钢板加工成，抽滤用厚一点的线棉帆布作滤布即可。浓硫酸和活性白土等化工原料，在大城市化工原料公司有售，也可直接向生产厂订货。
废柴油回收是集小成多的事情，先跟各种回收的油源订好合同，让他们把本来倒掉的废油留起来，然后定期上门收购，回收价一般是几毛至一元钱不等，根据油质定价，废油回收回来后一般能加工出70%左右的成品油，柴油占15%左右，余下的是机械油，利润空间很大。
各地都有很多废油，投资一间小厂，把这些废油回收利用，是致富的一条好门路。
参考资料：www.rhx666.com

⑦ 废机油再生润滑油基础油免酸洗免蒸馏设备是什么

就是蒸馏裂解装置，好的裂解装置用氢，造价比较高昂，一般的民间裂解装置一套便宜很多，几十万上下。

⑧ 碳氢干洗机是蒸馏的好还是过滤的好

咨询记录 · 回答于2021-09-14

⑨ 凯潜滤油机

重庆凯潜滤油机制造有限公司位于 重庆沙坪坝，是一家专业集研发、设计、制造、生产、销售滤油机设备为一体的高 新科技企业公司拥有一批专业油净化处理 专家和资深的研发设计高级工程师团队， 应用现代化科技,在ISO9001质量认证的引 导下。严格按照机械工业部JB/T5285--200标准和电力工业部DL-T521-93标准自组研发。

⑩ 精馏设备的精馏塔

完成精馏操作的主体设备。塔体为圆筒形，塔内设有供气液接触传质用的塔板（见板式塔）或填料（见填充塔）。在简单精馏塔中，只有一股原料引入塔中，从塔顶和塔底分别引出一股产品。随化工生产的发展，出现了多股进料和多股出料或有中间换热的复杂塔。在实际生产中，常有组分相同而组成不同的几宗物料都需要分离。如果把这些物料混合以后进行分离，则能耗较大。为此可在塔体适当位置设置多个进料口，将各宗物料分别加入塔内。例如裂解气深冷分离的脱甲烷前冷流程，就是将四宗组成和温度都不相同的液化裂解气在不同位置送入脱甲烷塔进行精馏的。在精馏塔内，气液两相的组成沿塔高逐渐发生变化。因此，在塔体不同高度上设置出料口，可以得到组成不同的产品，这称为侧线出料。石油炼制工业中的常压塔和减压塔，就是通过侧线出料得到不同产品的实例。
在精馏塔内气液两相的温度自上而下逐渐增加，塔顶最低,塔底最高。如果塔底和塔顶的温度相差较大,可在精馏段设置中间冷凝器,在提馏段设置中间再沸器，以降低操作费用。供热费用取决于传热量和所用载热体的温位。在塔内设置的中间冷凝器，可用温位较高、价格较便宜的冷却剂，使上升气体部分冷凝，以减少塔顶低温冷却剂的用量。同理，中间再沸器可用温位较低的加热剂，使下降液体部分汽化，以减少塔底再沸器中高温加热剂的用量。