为什么吡咯减压蒸馏蒸不出来

『壹』 实验室制备水杨醛为什么一开始蒸馏不出产品,而是蒸馏出氯仿，再次减压蒸馏才能蒸出水杨醛

实验室制备水杨醛，蒸馏先蒸馏出氯仿，然后减压蒸馏蒸出水杨醛蒸。内这是因为氯容仿和水杨醛的沸点相差极大。在蒸馏氯仿时，水杨醛的蒸气压可以忽略不计。因水杨醛沸点较高，在溶剂蒸馏完后，进行减压蒸馏，以降低水杨醛的沸点，避免蒸馏温度过高，导致杂质增加。

『贰』 N甲基吡咯烷酮变黄用什么脱色稳定剂

N甲基吡咯烷酮结构上属于环状脂肪族酰胺，放置后颜色变黄的原因大多是N-氧化造成。
可减压蒸馏，或者加入少量抗氧化剂

『叁』 减压蒸馏为什么蒸馏不出水

一个是没有水；在一个就是压力不够小，温度低不能够达到水的沸点。

『肆』 吡咯在减压蒸馏时温度是多少啊

真空多少？ 水泵的话估计60℃就能出来了。。要是想绝对拉干就用油泵。50℃拉三个小时。

『伍』 蒸馏的时候为什么不能把水蒸干

一般液体中或多或少地含有一些高沸点杂质，在所需要的馏分蒸出后，若再继续升高版加热温度权，温度计的读数会显著升高，若维持原来的加热温度，就不会再有馏液蒸出，温度会突然下降。这时就应停止蒸馏。即使杂质含量极少，也不要蒸干，以免蒸馏瓶破裂及发生其他意外事故。

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馏是利用分馏柱将多次气化—冷凝过程在一次操作中完成的方法。因此，分馏实际上是多次蒸馏。它更适合于分离提纯沸点相差不大的液体有机混合物。

进行分馏的必要性：蒸馏分离不彻底。多次蒸馏操作繁琐，费时，浪费极大。

混合液沸腾后蒸气进入分馏柱中被部分冷凝，冷凝液在下降途中与继续上升的 蒸气接触，二者进行热交换，蒸汽中高沸点组分被冷凝，低沸点组分仍呈蒸气上升，而冷凝液中低沸点组分受热气化，高沸点组分仍呈液态下降。结果是上升的蒸汽中低沸点组分增多，下降的冷凝液中高沸点组分增多。如此经过多次热交换，就相当于连续多次的普通蒸馏。以致低沸点组分的蒸气不断上升，而被蒸馏出来；高沸点组分则不断流回蒸馏瓶中，从而将它们分离。

『陆』 苯乙烯为什么在减压蒸馏下蒸不出来啊

苯乙烯沸点140多度，用水泵应该就可以在50度以下蒸出来
主要问题还是要防止它聚合，加热温度别太高了，可以加一点阻聚剂

『柒』 溶剂N-甲基吡咯烷酮（NMP）的无水处理

『捌』 减压蒸馏过程中,如何防止液体加热爆沸为何不能使用沸石

减压蒸馏使用沸石不起作用、只能加热缓慢，真空蒸馏是靠负压的作用、引起液体沸腾、沸石是常压沸腾时起作用、负压蒸馏只能依靠控制反应温度、加热速度来控制不出现爆沸。

液体的沸点是指它的蒸气压等于外界大气压时的温度。化合物的沸点总是随外界压力的不同而变化，某些沸点较高的的化合物在常压下蒸馏时，由于温度的升高，未达到沸点时往往发生分解、氧化或聚合等现象。

此时，不能用常压蒸馏，而应使用减压蒸馏。通过减少体系内的压力而降低液体的沸点，从而避免这些现象的发生。

许多有机化合物的沸点在压力降低到1.3-2.0kPa时，可以比其常压下沸点降低80℃-100℃。因此，减压蒸馏对于分离或提纯沸点较高或性质不太稳定的液态有机化合物具有特别重要的意义。

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完整的减压蒸馏装置系统包括蒸馏、抽气（减压）以及在它们之间的保护及测压装置三部分，如图3所示。整套仪器必须使用圆形厚壁仪器．否则由于受力不匀，易发生炸裂等事故。

保护和测压装置部分进行减压蒸馏时，为了防止易挥发、酸性有机物或水蒸气等侵入真空油泵，污染真空泵油，腐蚀泵体，降低真空度，就必须在接收瓶与真空油泵之间顺次安装安全瓶、冷却阱、测压计和吸收塔。

安全瓶应与真空接引管的支口相连，安全瓶不仅可以防止压力降低或停泵时油（或水）倒吸入接受瓶中造成产品污染，而且还可以防止蒸馏时因突然发生暴沸或冲料现象导致物料进入减压系统。

另外，装在安全瓶口上的带旋塞双通管可用于调节系统内部压力或放气。有时，由于系统内部压力的突然变化，会导致泵油倒吸，而安全瓶可以有效地避免泵油冲入气体吸收塔内。

『玖』 吡咯合成聚吡咯一定要减压蒸馏吗

吡咯的聚抄合现在有两个方法袭 一个是化学氧化法 一个是电化学法 要是没有别的要求的话还是用化学氧化法比较简单 在常温下加入氧化剂就可以生成聚吡咯 要是你想要一些特殊微观结构的或者是要一些导电率不同的聚吡咯的话 就要深入研究一些分散剂 或者。

『拾』 1、减压蒸馏时,你发现釜温已经达到要求,但是仍未有液体流出,请说出你会怎么排

这样的情况，有三种可能的原因:
1.最主要的原因，可能是负压不足，先观察回真空泵上的真空表有答无达到要求值，如果没有，要检查真空泵工作是否正常再检查装置气密性，用凡士林涂在接头处。
2.如果真空度达到要求，则很可能是冷凝不足，检查有没有开冷凝水，或者对于沸点较低的物质，需要做低温冷却，需要配低温冷却循环槽。
3.如果真空没有问题，冷凝也做好了，则可能是气程过长，要把蒸馏烧瓶上端裸露部位用保温棉包裹起来。
以上就是所有的安排。