蒸馏脱溶

A. 活性白土可以吸菜籽油的酸味吗

．水化法
（1）水化原理 所谓水化，是指用一定数量的热水或稀碱。盐及其他电解质溶液，加入毛油中，使水溶性杂质凝聚沉淀而与油脂分离的一种去杂方法。
水化时，凝聚沉淀的水溶性杂质以磷脂为主，磷脂的分子结构中，既含有疏水基团，又含有亲水基团。当毛油中不含水分或含水分极少时，它能溶解分散于油中；当磷脂吸水湿润时，水与磷脂的亲水基结合后，就带有更强的亲水性，吸水能力更加增强，随着吸水量的增加，磷脂质点体积逐渐膨胀，并且相互凝结成胶粒。胶粒又相互吸引，形成胶体，其比重比油脂大得多，因而从油中沉淀析出。
（2）水化设备 目前广泛使用的水化设备是水化锅。一般油厂往往配备2～3只水化锅，轮流使用。也可作为碱炼（中和）锅使用。
（3）工艺流程

（4）水化脱胶工艺参数
①毛油的质量要求：水分及挥发物≤0．3％；杂质≤0．4％。
②水的质量要求：总硬度（以CaO计）＜250毫克/升；其他指标应符合生活饮用水卫生标准。
③间歇式脱磷加水量可采用胶质含量的3～5倍；连续式脱磷加水量可为油量的1％～3％。
④水化温度。通常采用70～85℃，水化的搅拌速度，应能变动，间歇式的应至少有两种速度选择。
⑤水化脱磷工艺中如添加酸类等情况时，添加量可考虑为油量的0．05％～0．10％。
连续式脱磷设备因胶质分离时带有少量杂质，大型厂宜采用排渣式离心机，以节省清洗碟片的时间。
⑥水化脱磷设备的选用，处理量小于20吨／天的宜采用间歇式设备；处理量大于50吨／天的应采用连续式设备。
⑦水化脱磷设备布置宜在二层楼房车间，主要设备及操作的仪表开关应放在楼上，中间贮罐及辅助设施放在楼下。
⑧一般新设计车间中，间歇式水化锅之间的净空距离可为0．6～0．8米，两两成组，组之间净空距离可为1．2～1．5米，连续式水化离心机之间距离可为1．5～1．8米。
⑨成品质量：
磷脂含油（干基）＜50％
含磷脂量＜0．15％～0．45％（据不同油品和要求）
含磷量＜50～150毫克／千克
杂质＜0．15％
水分＜0．2％
⑩（连续式）消耗指标：
蒸气（0.2MPa） 60～80千克／吨
水（20℃）0．2～0．4立方米／吨
电3～5千瓦·时／吨
4．碱炼法碱炼，是用碱中和游离脂肪酸，并同时除去部分其他杂质的一种精炼方法。所用的碱有多种，例如石灰、有机碱、纯碱和烧碱等。国内应用最广泛的是烧碱。
（1）碱炼的基本原理 碱炼的原理是碱溶液与毛油中的游离脂肪酸发生中和反应。反应式如下：
RCOOH＋NaOH→RCOONa＋H2O
除了中和反应外，还有某些物理化学作用。
①烧碱能中和毛油中游离脂肪酸，使之生成钠皂（通称为皂脚），它在油中成为不易溶解的胶状物而沉淀。
②皂脚具有很强的吸附能力。因此，相当数量的其他杂质（如蛋白质、黏液、色素等）被其吸附而沉淀，甚至机械杂质也不例外。
③毛棉油中所含的游离棉酚可与烧碱反应，变成酚盐。这种酚盐在碱炼过程中更易被皂脚吸附沉淀，因而能降低棉油的色泽，提高精炼棉油的质量。
碱炼所生成的皂脚内含有相当数量的中性油，其原因主要在于：钠皂与中性油之间的胶溶性；中性油被钠皂包裹；皂脚凝聚成絮状时对中性油的吸附。
在中和游离脂肪酸的同时，中性油也可能被皂化而增加损耗。因此，必须选择最佳条件，以提高精油率。
（2）碱炼方法 按设备来分，有间歇式和连续式两种碱炼法，而前者又可分为低温和高温两种操作方法。对于小型油厂，一般采用的是间歇低温法。
①间歇式碱炼工艺流程

②连续式碱炼连续式碱炼即生成过程连续化。其中有些设备能够自动调节，操作简单，生产效率高，此法所用的主要设备是高速离心机，常用的有管式和碟式高速离心机。
（3）碱炼脱酸工艺参数
①脱胶油的质量要求：水分＜0．2％；杂质＜0．15％；磷脂含量＜0．05％。水的质量要求：总硬度（以CaO计）＜50毫克/升；其他指标应符合生活饮用水卫生标准。烧碱的质量要求：杂质≤5％的固体碱，或相同质量的液体碱。
②从处理量来考虑，小于20吨/天的宜采用间歇式碱炼，大于50吨／天的应采用连续式碱炼。
③碱炼中碱液的浓度和用量必须正确选择，应根据油的酸价（加入其他酸时亦包括在内）、色泽、杂质等和加工方式，通过计算和经验来确定，碱液浓度一般为10～30波美度，碱炼时的超碱量一般为理论值的20％～40％。
④间歇式碱炼应采用较低的温度。设备应有二级搅拌速度。
⑤连续式碱炼可采用较高的温度和较短的混合时间。在采用较高温度的同时，必须避免油与空气的接触，以防止油的氧化。
⑥水洗作业可采用二次水洗或一次复炼和一次水洗，复炼宜用淡碱，水洗水应用软水，水洗水量一般为油重的10％～20％，水洗温度可为80～95℃。
⑦水洗脱水后的油的干燥应采用真空干燥，温度一般为85～100℃，真空残压为4000～7000帕，干燥后的油应冷却至70℃以下才能进入下面的作业或贮存。
⑧成品质量：
酸价间歇式≤0．4
连续式≤0．15或按要求
油中含皂间歇式＜150～300毫克／千克
连续式＜80毫克／千克，不再脱色可取＜150毫克／千克
油中含水＜0．1％～0．2％
油中含杂＜0．1％～0．2％
⑨消耗指标：
蒸气（0．2兆帕）200～250千克/吨
软水0．4～0．6立方米／吨
冷却水（20℃，循环使用的补充水量）1～1．5立方米／吨
电5～20千瓦·时／吨
烧碱（固体碱，含量95％）FFA含量的1．5～2倍
碱炼损耗 （1．2～1．6）×韦森损耗
⑩非冷却用水废水排放量及其主要指标：碱炼时的非冷却用水是植物油厂产生废水的重要方面，应尽量减少废水的产生和对环境的污染程度。
排放量＜0．4～0．6立方米／吨
主要污染指标：
pH8～10
SS2000～5000毫克／升
COD 5000～10000毫克／升
BOD 8000～15000毫克／升
含油量 500～1000毫克／升
5．塔式炼油法 塔式炼油法又称"泽尼斯炼油法"。该法已用于菜籽油、花生油、王米胚油和牛羊油等的碱炼，同时也适用于棉籽油的第二道碱炼。
一般的碱炼法是碱液分散在油相中和游离脂肪酸，即油包水滴（W／O）型。塔式炼油法与一般的碱炼方法有明显区别；它是使油分散通过碱液层，碱与游离脂肪酸在碱液中进行中和，即水包油滴（O/W）型。
塔式炼油法由三个阶段组成：第一阶段是毛油脱胶，第二阶段是脱酸，第三阶段是脱色。其工艺过程如下：
6．物理精炼 油脂的物理精炼即蒸馏脱酸，系根据甘油三酸酯与游离脂肪酸（在真空条件下）挥发度差异显著的特点，在较高真空（残压600帕以下）和较高温度下（240～260℃）进行水蒸气蒸馏的原理，达到脱除油中游离脂肪酸和其他挥发性物质的目的。在蒸馏脱酸的同时，也伴随有脱溶（对浸出油而言）、脱臭、脱毒（米糠油中的有机氯及一些环状碳氢化合物等有毒物质）和部分脱色的综合效果。
油脂的物理精炼适合于处理高酸价油脂，例如米糠油和棕榈油等。

油脂的物理精炼工艺包括两个部分，即毛油的预处理和蒸馏脱酸。预处理包括毛油的除杂（指机械杂质，如饼渣、泥沙和草屑等）、脱胶（包括磷脂和其他胶粘物质等）、脱色三个工序。通过预处理，使毛油成为符合蒸馏脱酸工艺条件的预处理油，这是进行物理精炼的前提，如果预处理不好，会使蒸馏脱酸无法进行或得不到合格的成品油。蒸馏脱酸主要包括油的加热、冷却、蒸馏和脂肪酸回收等工序。物理精炼的工艺流程如下：
物理精炼使用的主要设备有除杂机、过滤机、脱胶罐、脱色罐、油热交换罐、油加热罐、蒸馏脱酸罐、腊肪酸冷凝器和真空装置等。

7．脱溶
（1）脱溶原理 由于6号溶剂油的沸程宽（60～90℃），其组成又比较复杂，虽经蒸发和汽提回收混合油中的溶剂，但残留在油中的高沸点组分仍难除尽，致使浸出毛油中残溶较高。脱除浸出油中残留溶剂的操作即为"脱溶"。脱溶后油中的溶剂残留量应不超过50毫克/升。目前，国内外采用最多的是水蒸气蒸馏脱溶法，其原理在于水蒸气通过浸出毛油时，汽－液表面接触，水蒸气被挥发出的溶剂所饱和，并按其分压比率逸出，从而脱除浸出油中的溶剂。因为溶剂和油脂的挥发性差别极大，水蒸气蒸馏可使易挥发的溶剂从几乎不挥发的油脂中除去。脱溶在较高温度下进行，同时配有较高的真空条件，其目的是：提高溶剂的挥发性；保护油脂在高温下不被氧化；降低蒸汽的耗用量。
（2）脱溶工艺
①间歇式脱溶工艺流程
水化或碱炼后的浸出油-→脱溶-→冷却-→成品油
②操作步骤
第一步：开动真空泵，使脱溶系统真空度稳定在7000帕左右，将浸出油吸入脱溶锅，装油量约为锅容量的60％。
第二步：开间接蒸汽，将油温升至100℃。通入压力为0．1兆帕左右的直接蒸汽，使锅内油脂充分翻动，继续用间接蒸汽使油温升至140℃，同时计时，脱溶开始。
第三步：视浸出油的质量，脱溶时间一般为4小时左右，其间保持油温140℃、真空度8000帕左右。
第四步：脱溶结束前0．5小时，关闭间接蒸汽，达到规定时间才能关闭直接蒸汽。
第五步：将脱溶油脂通过冷却器，或在锅内冷却至70℃后，再破真空，放出即为成品油。
（3）脱溶设备 当用于脱溶时称脱溶锅。其壳体为一立式圆筒，顶、底为一碟形封头；顶盖上有汽包以保持一定的汽化空间，照明灯和窥视灯成180度布置，以利观察锅内情况；锅内顶部装有泡沫挡板，以减少油脂的飞溅损失；锅内设有两排蛇管，可通入间接蒸汽加热油脂或通水冷却油脂；锅底部装有直接蒸汽分散盘，其上开有很多小孔，以使直接蒸汽喷入油内；在脱溶锅的中心还装有循环管，并借喷嘴射出直接蒸汽，使循环管内油脂和蒸汽呈乳浊液柱强烈地沿循环管上升，让油脂喷溅在充满蒸汽的脱溶锅上部，使溶剂更易挥发除去，同时，这个装置也加强了锅内油脂的循环翻动。此外，脱溶锅外壳上还有入孔和各种接管。
其他辅助设备，有W型机械真空泵或汽水串连喷射泵、大气冷凝器、空气平衡罐和液沫捕集器等。
连续式脱溶工艺流程

8．脱色
（1）脱色的目的 各种油脂都带有不同的颜色，这是因为其中含有不同的色素所致。例如，叶绿素使油脂呈墨绿色；胡萝卜素使油脂呈黄色；在贮藏中，糖类及蛋白质分解而使油脂呈棕褐色；棉酚使棉籽油呈深褐色。
在前面所述的精炼方法中，虽可同时除去油脂中的部分色素，但不能达到令人满意的地步。因此，对于生产高档油脂--色拉油、化妆品用油、浅色油漆、浅色肥皂及人造奶油用的油脂，颜色要浅，只用前面所讲的精炼方法，尚不能达到要求，必须经过脱色处理方能如愿。
（2）脱色的方法 油脂脱色的方法有日光脱色法（亦称氧化法）、化学药剂脱色法、加热法和吸附法等。目前应用最广的是吸附法，即将某些具有强吸附能力的物质（酸性活性白土、漂白土和活性炭等）加入油脂，在加热情况下吸附除去油中的色素及其他杂质（蛋白质、黏液、树脂类及肥皂等）。
（3）工艺流程 间歇脱色即油脂与吸附剂在间歇状态下通过一次吸附平衡而完成脱色过程的工艺。
脱色油经贮槽转入脱色罐，在真空下加热干燥后，与由吸附剂罐吸入的吸附剂在搅拌下充分接触，完成吸附平衡，然后经冷却由油泵泵入压滤机分离吸附剂。滤后脱色油汇入贮槽，借真空吸力或输油泵转入脱臭工序，压滤机中的吸附剂滤饼则转入处理罐回收残油。
（4）吸附脱色工艺参数
①脱酸油质量见表1－14。

②消耗指标
冷却水量（20℃，0.3兆帕）3．5立方米／吨
电（380伏特，2206.5瓦，50赫兹）7千瓦·时/吨
汽（1兆帕） 120千克／吨
废白土含油量＜35％
③卫生防护车间卫生，白土投料间粉尘最高允许浓度为10毫克／立方米；废气排放：白土输送系统排至室外的气体最高允许含尘浓度为150毫克／立方米。
9．脱臭
（1）脱臭的目的 纯粹的甘油三脂肪酸酯无色、无气味，但天然油脂都具有自己特殊的气味（也称臭味）。气味是氧化产物，进一步氧化生成过氧化合物，分解成醛，因而使油呈味。此外，在制油过程中也会产生臭味，例如溶剂味、肥皂味和泥土味等。除去油脂特有气味（呈味物质）的工艺过程就称为油脂的"脱臭"。
浸出油的脱臭（工艺参数达不到脱臭要求时称为"脱溶"）十分重要，在脱臭之前，必须先行水化、碱炼和脱色，创造良好的脱臭条件，有利于油脂中残留溶剂及其他气味的除去。
（2）脱臭的方法 脱臭的方法很多，有真空蒸汽脱臭法、气体吹入法、加氢法和聚合法等。目前国内外应用最广、效果最好的是真空蒸汽脱臭法。
真空蒸汽脱臭法是在脱臭锅内用过热蒸汽（真空条件下）将油内呈味物质除去的工艺过程。真空蒸汽脱臭的原理是水蒸气通过含有呈味组分的油脂，汽－液接触，水蒸气被挥发出来的臭味组分所饱和，并按其分压比率选出而除去。
（3）脱臭工艺参数
①间歇脱臭油温为160～180℃，残压为800帕，时间为4～6小时，直接蒸汽喷入量为油重的10％～15％。
②连续脱臭油温为240～260℃，时间为60～120分钟，残压在800帕以下，直接蒸汽喷入量为油重的2％～4％。
③柠檬酸加入量应小于油重的0．02％。
④导热油温度应控制在270～290℃范围内。
（4）设备选择注意事项
①脱臭设备有单壳体塔式、双壳体塔式和罐式、卧式等多种形式，设计时可按具体情况选用。
②真空装置可采用三级或四级蒸汽喷射泵，选用的动力蒸汽压力要适应配备锅炉的压力；但不宜采用低于0．6兆帕压力，以节约用汽量。
③脱臭油应经保险过滤器，以进一步除去油中微量杂质。
④回收热能的油－油热交换器有列管式和螺旋板式，设计时应优先使用螺旋板式热交换器。
⑤脂肪酸捕集器应采用直接喷淋冷凝式。
⑥脱臭油抽出泵应选用密封性好，耐高温的离心泵。优先采用高温屏蔽泵。
⑦导热油加热系统应配置温度计、压力表、止回阀、过滤器、警报器等仪表仪器，对运行情况进行监督、测量、指示、报警，以确保安全生产。为防止突然停电而造成事故，导热油加热系统应设置手摇泵，以便停电后导热油能继续循环降温。
（5）设备布置
①导热炉房应单独设置或在车间内用墙单独隔开。在布置时应尽量靠近脱臭塔，减少热量浪费。
②蒸汽喷射泵冷凝器出水口应高于水封池液面11米以上。
③析气器应放在二楼上，脱臭塔位置也应适当放高些，以利于抽出泵将油抽出。
（6）脱臭油质量
①脱臭油的质量标准，按相应油品的国家标准和国家专业标准执行。
②柠檬酸质量：
性状白色粉末或颗粒
品级食用级
纯度≥99％
③导热油质量。导热油应选用无毒无味，热稳定性好，抗氧化性强，对设备无腐蚀的品种，其主要组成是长碳直链饱和烃。
（7）工艺方法选择原则
①脱臭工艺可分为间歇式、连续式和半连续式3种，处理量小于20吨／天的宜采用间歇脱臭工艺；处理量大于50吨／天的可采用连续脱臭工艺。
②连续式脱臭的加热方法宜采用导热油加热法，间歇脱臭可采用蒸汽加热法或电加热法。
③油脂在加热脱臭前，应设置真空析气器，以除去油中空气，防止油在高温时变质。
④脱臭时，喷入油中的直接蒸汽宜进行除氧。
⑤油脂在脱臭前或脱臭后应加入适量柠檬酸，以提高成品油的质量和稳定性。
⑤在条件许可的情况下，成品油中可加适量的合格杭氧化剂，或充氮保护。
⑦为提高油品质量，连续脱臭中所有接触高于150℃热油的部件、管路、阀门、管件、仪表等的材质，均应用不锈钢，当油温冷却到70℃以下时方可接触碳钢和空气。
⑧为节约能源，连续脱臭工艺的热能回收利用率应在60％以上。
（8）消耗指标
柠檬酸0．2千克／吨
冷却水量≤17立方米／吨
电（380伏特，2206．5瓦，50赫兹）≤25千瓦·时／吨
汽（1兆帕）≤240千克／吨
煤（发热量21兆焦／千克）≤15千克／吨
炼耗≤1％
（9）卫生防护
①废气排放导热炉烟道气最高排放浓度为200毫克／立方米。
②废水排放水封池排放的废水要求符合《污水综合排放标准》。
废水排放量≤13立方米／吨
10．脱蜡毛糠油与一般植物油如菜籽油、大豆油、花生油等比较，不仅酸价高，色泽深，而且还含有2％～7％的蜡。米糠油中的蜡称为"糠蜡"。它与矿物蜡（即石蜡）成分不同，后者是长碳链的正烷烃，而糠蜡的主要成分是高级脂纺酸与高级脂肪酸醇形成的酯。
在温度较高时，糠蜡以分子分散状态溶解于油中。因其熔点较高，当温度逐渐降低时，会从油相中结晶析出，使油呈不透明状态而影响油脂的外观。同时，含蜡量高的米糠油吃起来糊嘴，影响食欲，进入人体后也不能为人体消化吸收，所以有必要将其除去。用玉米油生产色拉油时也需"脱蜡"。脱除油中蜡的工艺过程称为"脱蜡"。
现在我国米糠油脱蜡的方法有三种：压滤机过滤法、布袋吊滤法和离心分离法。所谓布袋吊滤法，就是将脱臭油先泵入一冷凝结晶罐内冷却结晶，然后将冷却好的油放入布袋内，布袋悬空吊着，依靠重力作用，油从布袋孔眼中流出，蜡留在布袋内，从而达到油蜡分离的目的。此法所得成品油质量虽好，但劳动强度大，设备占地面积也大，成品油得率低，所以采用此法的现已不多了。
11．脱硬脂油脂是各种甘油三脂肪酸酯的混合物（简称甘三酯）。其组成的脂肪酸不同，油脂的熔点也不一样，饱和度高的甘三酯的熔点很高；而饱和度低的甘三酯的熔点较低。
米糠油等经过脱胶、脱酸、脱色、脱臭、脱蜡后，已经可以食用，但随着用途不同，人们对油脂的要求也不一样。例如色拉油，要求它不能含有固体脂（简称"硬脂"），以便能在0℃（冰水混合物）中5．5小时内保持透明。米糠油经过上述五脱后，仍含有部分固体脂，达不到色拉油的质量标准，要得到米糠色拉油，就必须将这些固体脂也脱除。这种脱除油脂中的固体脂的工艺过程称为油脂的"脱硬脂"，其方法是进行"冬化"。用棕榈油、花生油或棉籽油生产色拉油时也需"脱硬脂"。
固体脂在液体油中的溶解度随着温度升高而增大，当温度逐渐降至某一点时，固体脂开始呈晶粒析出，此时的温度称为饱和温度。固体脂浓度越大，饱和温度越高。
（五）油脂加工产品
1．氢化油
（1）油脂氢化的基本原理在加热含不饱和脂肪酸多的植物油时，加入金属催化剂（镍系、铜－铬系等），通入氢气，使不饱和脂肪酸分子中的双键与氢原子结合成为不饱和程度较低的脂肪酸，其结果是油脂的熔点升高（硬度加大）。因为在上述反应中添加了氢气，而且使油脂出现了"硬化"，所以经过这样处理而获得的油脂与原来的性质不同，叫做"氢化油"或"硬化油"，其过程也因此叫做"氢化"。
（2）氢化工艺流程

2．调合油
调合油是用两种或两种以上的食用油脂，根据某种需要，以适当比例调配成的一类新型食用油产品。
（1）调合油的品种调合油的品种很多，根据我国人民的食用习惯和市场需要，可以生产出多种调合油。
①风味调合油 根据群众爱吃花生油、芝麻油的习惯，可以把菜籽油、米糠油和棉籽油等经全精炼，然后与香味浓郁的花生油或芝麻油按一定比例调合，以"轻味花生油"或"轻味芝麻油"供应市场。
②营养调合油 利用玉米胚油、葵花籽油、红花籽油、米糠油和大豆油配制富含亚油酸和维生素E，而且比例合理的营养保健油，供高血压、高血脂、冠心病以及必需脂肪酸缺乏症患者食用。
③煎炸调合油 用氢化油和经全精炼的棉籽油、菜籽油、猪油或其他油脂可调配成脂肪酸组成平衡、起酥性能好和烟点高的煎炸用油脂。
（2）调合油的加工调合油的加工较简便，在一般全精炼车间均可调制，不需添置特殊设备。
调制风味调合油时，将全精炼的油脂计量，在搅拌的情况下升温到35～40℃，按比例加入浓香味的油脂或其他油脂，继续搅拌30分钟，即可贮藏或包装。如调制高亚油酸营养油，则在常温下进行，并加入一定量的维生素E；如调制饱和程度较高的煎炸油，则调合时温度要高些，一般为50～60℃，最好再按规定加入一定量的抗氧化剂，如加入0．5／1000的茶多酚，或0．02％TBHQ或0．02％BHT等抗氧化剂。
营养型调合油的配比原则：要求其脂肪酸成分基本均衡，其中饱和脂肪酸：单不饱和脂肪酸：多不饱和脂肪酸为1：1：1。通常以大豆色拉油或菜籽色拉油为主，占90％左右，浓香花生油占8％，小磨香油（芝麻油）占2％调合而成。
3．人造奶油 人造奶油又叫麦加林和人造黄油。麦加林是从希腊语"珍珠"一词转化来的，因为在制作过程中流动的油脂会闪现出珍珠般的光泽。
人造奶油是在精制食用油中加水及其辅料，经乳化、急冷、捏合而成的具有类似天然奶油特点的一类可塑性油脂制品。
人造奶油配方的确定应顾及多方面的因素，各生产厂家的配方自有特点，传统人造奶油的典型配方见表1－15。


人造奶油的生产工艺包括原料、辅料的调合、乳化、急冷、捏合、包装和熟成五个阶段。
4．起酥油 起酥油从英文"短"一词转化而来，其意思是用这种油脂加工饼干等，可使制品十分酥脆，因而把具有这种性质的油脂叫做"起酥油"。它是指经精炼的动植物油脂。氢化油或上述油脂的混合物，经急冷、捏合而成的固态油脂，或不经急冷、捏合而成的固态或流动态的油脂产品。起酥油具有可塑性和乳化性等加工性能，一般不宜直接食用，而是用于加工糕点、面包或煎炸食品，所以必须具有良好的加工性能。起酥油的性状不同，生产工艺也各异。
5．代可可脂 可可脂是由可可豆经预处理后压榨制得的。可可树生长在赤道地区，大多集中在拉丁美洲和非洲国家。由于地区和气候的局限性，由可可豆制得的可可脂产量远远不能满足巧克力制品的发展所需，且价格昂贵，因而早有不少从事油脂和食品工业的科技人员致力于寻求天然可可脂的代用品，这些可可脂的代用品统称为"代可可脂"。代可可脂的制取工艺主要由氢化、酯交换和分提三部分组成。
6．蛋黄酱 蛋黄酱是一类O/M（水包油）型的乳化食品，由于水是外相（连续相），所以口感特别滑润，好吃。蛋黄酱含油65％以上，乳化剂为蛋黄。调味油含油35％以上。
蛋黄酱的原料和制法：
（1）蛋黄酱的原料 蛋黄酱的主要原料为植物油、鸡蛋、食醋和食盐等，缺一不可；此外，还添加香辛料、砂糖。调味料等具有风味的辅料。此产品具有很高的营养价值。表1－16是典型的蛋黄酱配方。

（2）蛋黄酱的制作 要制作出上乘的蛋黄酱，首先要制成好的乳状液，因此乳化程序、机械设备、温度条件等都很重要。最适宜的温度是15～20℃，如果在5℃以下进行制作，乳化液会变得越来越硬，经均质却丧失硬度。因此，不要在15℃以下制作蛋黄酱。

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B. 分子蒸馏技术的特点

分子蒸馏技术的特点是,它在实际的工业化应用中较常规蒸馏技术具有以下明显的优势.对于高沸点、热敏性及易氧化物料的分离,分子蒸馏提供了最佳分离方法.因为分子蒸馏是在很低温度下操作,且受热时间很短; 分子蒸馏可极有效地脱除液体中的低分子物质（如有机溶剂、臭味等）,这对于采用溶剂萃取后液体的脱溶是非常有效的方法; 分子蒸馏可有选择的蒸出目的产物,去除其他杂质,通过多级分离可同时分离两种以上的物质; 分子蒸馏的分离过程是物理过程,因而可很好地保护被分离物质不受污染和侵害.随着工业化的发展,分子蒸馏技术已广泛应用于高附加值物质的分离,特别是天然物的分离,因而被称为天然品质的保护者和回归者.
渗透汽化特点：分离系数大.针对不同物系的性质,选用适当的膜材料与制膜方法可以制得分离系数很大的膜,一般可达几十、几百、几千、甚至更高.因此只用单极即可达到很高的分离效果.渗透汽化虽以组分的蒸汽压差为推动力,但其分离作用不受组分汽－液平衡的限制,而主要受组分在膜内渗透速率控制.各组分分子结构和极性等的不同,均可成为其分离依据.因此,渗透汽化适合于用精馏方法难以分离的近沸物和恒沸物的分离.过程中不引入其它试剂,产品不会受到污染.附加的处理过程少,操作比较方便.过程中透过物有相变,但因透过物量一般较少,汽化与随后的冷凝所需能量不大.渗透通量小,一般小于1000g/m2?h,而选择性高的膜,其通量往往只有100g/m2?h左右,甚至更低.膜后侧需抽真空,但通常采用冷凝加抽真空法,需要由真空泵抽出的主要是漏入系统的惰性气体,抽气量不大.
渗透汽化适用的分离过程,具有一定挥发性的物质的分离,这是应用渗透汽化法进行分离的先决条件.从混合液中分离出少量物质,例如有机物中少量水的脱除,可以充分利用渗透汽化分离系数大的优点,又可少受透过物汽化耗能与渗透通量小的不利影响.恒沸物的分离,当恒沸液中一种组分的含量较小时,可以直接用渗透汽化法得到纯产品.当恒沸物中两组分含量接近时,可以用渗透汽化与精馏联合的集成过程.精馏难以分离的近沸物的分离.与反应过程结合.利用其分离系数高,单极分离效果好的特点,选择性的移走反应产物,促进化学反应的进行.

C. 蒸发和蒸馏有什么本质区别

1、过程不同

蒸馏抄利用混合液体或液-固体系中各组分沸点不同，使低沸点组分蒸发，再冷凝以分离整个组分的单元操作过程，是蒸发和冷凝两种单元操作的联合；

蒸发是利用加热的方法，使溶液中溶剂不断挥发而析出溶质（晶体）的过程。

2、分类不同

蒸馏按方式分：简单蒸馏、平衡蒸馏、精馏、特殊精馏；

蒸发可分为常压蒸发和减压蒸发。

(3)蒸馏脱溶扩展阅读：

一、蒸馏

特点：

1、通过蒸馏操作，可以直接获得所需要的产品，而吸收和萃取还需要如其它组分。

2、蒸馏分离应用较广泛，历史悠久。

3、能耗大，在生产过程中产生大量的气相或液相。

二、蒸发

特点：

1、蒸发可以在任何温度下进行。

2、蒸发时要从液体中吸收热量，使液体温度降低，所以蒸发有制冷作用。

3、蒸发快慢与液体表面积的大小、温度的高低、通风条件以及压强大小等有关。

D. 硝化产物精制后脱溶 溶剂脱不出来谢谢了，大神帮忙啊

就是溶质的加入会改变溶液的蒸汽压啊，热力学稀溶液的依数性在一定的温度和压力下,将某一非挥发性溶质溶入溶剂中组成稀溶液时,就会产生溶液的饱和蒸气压比纯溶剂的蒸气压低,溶液的沸点比纯溶剂的沸点高,溶液的凝固点比纯溶剂的凝固点低及纯溶剂与溶液之间产生渗透压等现象.而稀溶液的蒸气压降低,凝固点降低,沸点升高,渗透压等数值的大小,只与溶液中所含溶质粒子的浓度有关,而与溶质本身的性质无关,所以称它们为稀溶液的依数性. 查看原帖>>

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E. 进分子蒸馏的样品需要什么前处理

1. 蒸馏温度低，分子蒸馏是在远低于沸点的温度下进行操作的，只要存在温度差就可以达到分离目的，这是分子蒸馏与常规蒸馏的本质区别。
2. 蒸馏真空度高，分子蒸馏装置其内部可以获得很高的真空度，通常分子蒸馏在很低的压强下进行操作，因此物料不易氧化受损。
3. 蒸馏液膜薄，传热效率高。
4. 物料受热时间短，受加热的液面与加冷凝面之间的距离小于轻分子的平均自由程，所以由液面逸出的轻分子几乎未经碰撞就达到冷凝面。因此，蒸馏物料受热时间短，在蒸馏温度下停留时间一般几秒至几十秒之间，减少了物料热分解的机会。
5. 分离程度更高，分子蒸馏能分离常规不易分开的物质
6. 没有沸腾鼓泡现象，分子蒸馏是液层表面上的自由蒸发，在低压力下进行，液体中无溶解的空气，因此在蒸馏过程中不能使整个液体沸腾，没有鼓泡现象。
7. 无毒、无害、无污染、无残留，可得到纯净安全的产物，且操作工艺简单，设备少。分子蒸馏技术能分离常规蒸馏不易分离的物质。
8. 分子蒸馏设备价格昂贵，分子蒸馏装置必须保证体系压力达到的高真空度，对材料密封要求较高，且蒸发面和冷凝面之间的距离要适中，设备加工难度大，造价高。
9. 产品耗能小，由于分子蒸馏整个分离过热损失少，且由于分子蒸馏装置独特的结构形式，内部压强极低，内部阻力远比常规蒸馏小，因而可大大节省能耗。 从分子蒸馏技术以上的特点可知，它在实际工业化的应用中比常规蒸馏技术具有以下明显的优势：
（1）对于高沸点、热敏及易氧化物料的分离，分子蒸馏提供了最佳分离方法。因为分子蒸馏在远低于物料沸点的温度下操作，而且物料停留时间短；
（2）分子蒸馏可极有效地脱除液体中的物质如有机溶剂、臭味等，这对于采用溶剂萃取后液体的脱溶是非常有效的方法；
（3）分子蒸馏可有选择地蒸出目的产物，去除其它杂质，通过多级分离可同时分离2种以上的物质；
（4）分子蒸馏的分馏过程是物理过程，因而可很好地保护被分离物质不受污染和侵害。

F. 什么是有机实验里的脱容

打错字了！
应当是“脱溶”，就是在萃取过程中一般使用了有机溶剂，例如乙醚，二氯甲烷，正己烷，丙酮等等，在提取物变成成品的过程中需要脱除溶剂。
我们都知道四氯化碳等可以从水中萃取和它相容的非极性物质，例如各种生物碱等等。这样的话如果仅仅是“萃取”步骤，必将是分离了旧溶剂，又引入了新溶剂。最终的四氯化碳要除去就必须利用物理方法“脱溶”了。
常用的脱溶方法：
1，旋转蒸发仪浓缩法
2，常压蒸馏
3，真空泵减压蒸馏

G. 什么是蒸脱机

蒸脱机是目前国内外各大、中、小型油厂较为普遍使用的一种浸出粕脱溶烘干设备。 该设备具有脱溶效果好，处理量大，消耗动力低，蒸汽用量小，制造简单，节省材料等优点。 1、蒸脱机主要由锅体、预脱层、脱溶层、烘干层、搅拌装置传动机构及自动落料门机构组成，靠直接蒸汽和间接蒸汽夹套加热来对湿粕进行蒸馏脱溶烘干。 2、预脱层有一蒸汽夹层的加热板，湿粕进入预脱层，由预脱层空间大和热量足而使部分溶剂直接被蒸脱。 3、蒸脱层外壳具有蒸汽夹套，底盘上开有孔径为2.5mm的若干小孔，通过小孔喷入压力为0.05~0.1Mpa的直接蒸汽，以加热蒸脱湿粕的溶剂。蒸脱层锅体高度为2.3~2.5m，湿粕料层的高度控制在0.8~1.8m，由于料层比较高，从底盘小孔喷入的直接蒸汽在透过料层时，能与物料充分接触，蒸汽的利用比较充分，因此脱溶效果比较理想。 4、烘干层高度比较小，只有700mm，底部也具有蒸汽夹套，通过压力为0.5Mpa的间接蒸汽以加热烘干湿粕。 5、搅拌装置由立于上下蒸烘机正中的一根垂直轴和七层不同形式的搅刀组成。预脱层和烘干层底部各为一层双臂搅刀，该刀用来搅松料层使下料均匀。蒸脱层装有三层搅刀，最上层是双臂搅刀，其作用是使预脱层下来的粕均匀地分散在料面上；中层装有一把单臂搅刀，下部装有双臂搅刀，该两层刀用于搅松料层，防止直接蒸汽短路，以提高脱溶效果，并使落料均匀。 传动机构采用下底传动。搅拌轴通过联轴器与减速机相联，然后用电机驱动。 6、自动下料机构：脱溶层的下料机构为本层控制本层，在达到预定料层高度后会使料门自动打开。烘干层的下料机构为下层控制上层，在设定烘干层料位高度后，打开最下面出料扦板门时，即能自动控制上一层料门关闭。脱溶层和烘干层的最上层分别设置填料指标器，能提醒操作者及时正确地开闭出料扦板门的大小，操作十分简便。 7、溶剂蒸汽由脱溶机的顶部，由管道经湿式捕粕器进行粕末分离后进入冷凝器回收溶剂。为防止烘干层拔气管内微量溶剂气体排放，应将该出口接至其它设备的冷凝器内(如热水循环罐冷凝器上)。其它二层烘干层的拔气口可直接接至室外，排出水蒸汽

H. 油脂精炼的油脂的精炼流程

食用植物油脂的精炼工艺可分为一般食用油脂精炼、高级食用油脂精炼及特殊油脂精炼，其精炼流程依油脂产品的用途和品质要求而不同，几种主要品级的食用植物油脂精炼流程如下。
（一）一般食用油脂精炼工艺流程
1、国标二级油（原料油要求色泽浅、酸值低于4、不含污染物）工艺流程（Ⅰ）
┌———→ 脱溶 →———┐
毛 油—→过滤—→水化脱胶—→真空干燥—→二级食用油
2、国标二级油（原料油为品质较差的毛油，含污染物）工艺流程（Ⅱ）
┌———→脱溶→———┐
毛 油—→过滤—→碱炼脱酸—→水洗—→真空干燥—→二级食用油
3、国标一级油工艺流程
┌———→脱溶→———┐
毛 油—→过滤—→碱炼脱酸—→水洗—→真空干燥—→二级食用油
（二）高级食用油脂精炼工艺流程
1、精制食用油（含高级烹调油和色拉油）工艺流程
┌——→脱蜡→——┐
毛 油—→过滤—→脱胶—→脱酸—→真空干燥—→脱色—→脱臭—→过滤—→精制食用油
2、精制冷餐油（色拉油）工艺流程
毛 油—→过滤—→脱胶—→脱酸—→真空干燥—→脱色—→脱臭—→脱脂—→精制冷餐油
（三）食品专用油脂精炼工艺流程
┌—→ 酯交换 →—┐
毛 油—→过滤—→脱胶—→脱酸—→脱水—→脱色—→氢化—→后脱色—→分提—→脱臭
↓ （一）大豆油、花生油、芝麻油
豆油、花生油、芝麻油是我国大宗油脂。若原料品质好、取油工艺合理，则毛油的品质较好，游离脂肪酸含量一般低于2%，容易精炼。
1、粗炼食用油精炼工艺流程（间歇式）
软水
↓ ┌——→脱溶→——┑
过滤毛油→预热→水化→静置沉降→分离——→含水脱胶油→干燥 → 粗炼食用油
↑ ↓
回收油←—— 油脚处理 ←—— 富油油脚
↓
贫油油脚
操作条件：滤后毛油含杂不大于0.2%，水化温度 90～95℃，加水量为毛油胶质含量的 3～3.5倍，水化时间30～40min，沉降分离时间 4 h，干燥温度不低于 90℃，操作绝对压力 4.0 kPa，若精炼浸出毛油时，脱溶温度160℃左右，操作压力不大于4.0kPa，脱溶时间 l～3 h。
2、精制食用油精炼工艺流程（连续脱酸、间歇式脱色脱臭）
磷酸 碱液
↓ ↓
过滤毛油—→预热—→混合—→油碱比配—→混合反应—→脱皂—→皂脚
↓
过滤←—蒸馏脱臭←—过滤←—吸附脱色←—脱水←—洗涤←—软水
↓ ↓ ↓ ↑ ↓
精制食油 水蒸气 废白土 吸附剂 废水
操作条件：过滤毛油含杂不大于0.2%，碱液浓度18～22°Bé，超量碱添加量为理论碱量的10%～25%，有时还先添加油量的0．05%～0．20%的磷酸（浓度为85%），脱皂温度70～82℃，洗涤温度95℃左右，软水添加量为油量的10%～20%。吸附脱色温度为80～90℃，操作绝对压力为 2.5～ 4.0 kPa，脱色温度下的操作时间为20 min左右，活性白土添加量为油量的 2.5%～5%，分离白土时的过滤温度不大于 70℃。脱色油中p<5 ppm、Fe<0.1ppm、Cu<0.01ppm，不含白土，脱臭温度230℃左右，操作绝对压力260～650Pa，汽提蒸汽通入量8～16 kg/t· h，脱臭时间 4～6 h，柠檬酸（浓度 5%）添加量为油量的0．02%～0．04%，安全过滤温度不高于70℃。
（二）棉籽油
棉籽油也是主要的食用油。但毛棉油中含有棉酚（含量约l%）、胶质和蜡质（含量视制油棉胚含壳量而异），品质较差，不宜直接食用，其精炼工艺也较为复杂。
1、粗炼棉清油精炼工艺流程（连续式）
碱液 软水
↓ ↓
过滤毛油—→预热—→油碱比配—→混合反应—→脱皂—→洗涤—→脱水—→干燥—→棉清油
↓ ↓
皂脚 废水
操作条件：过滤毛油含杂不大于0.2%，碱液浓度20～28°Bé，超量碱为理论碱的10%～25%，脱皂温度 70～95℃，转鼓冲洗水添加量为 25～1001/h，进油压力0.l～0.3 MPa，出油背压力0.1～0.3 MPa，洗涤温度85～90℃，洗涤水添加量为油量的10%～15%，脱水背压力0.15MPa，干燥温度不低于90℃，操作绝对压力4.0kPa，成品油过滤温度不高于70℃。
2、精制食用油精炼工艺流程
磷酸 碱液 皂脚 碱液
↓ ↓ ↑ ↓
过滤毛油—→预热—→混合—→油碱比配—→混合反应—→脱皂—→混合
↓
过滤←—蒸馏脱臭←—过滤←—吸附脱色←—脱水←—洗涤←—脱皂
↓ ↓ ↓ ↑ ↓ ↑ ↓
精制食油 水蒸气 废白土 吸附剂 废水 软水 皂脚
操作要点：碱炼前操作条件同粗炼油，复炼碱液浓度6～12°Bé，添加量为油量的 l%～3%，复炼温度70～90℃，出油背压0.15 MPa。洗涤、脱色、脱臭等操作条件与花生油精制食用油的操作条件相近。如果在脱臭后再进行脱脂，其成品油的品级就为精制冷餐油（色拉油）。脱臭工艺以后的工艺流程为：
┌→ 软 脂
脱臭棉油—→冷却结晶—→养晶—→过滤—┤
└→ 冷餐油
操作条件：冷却结晶温度5～10℃，冷却水与油脂温差5℃左右，结晶时间8～12 h，养晶时间 10～12 h。
（三）菜籽油
菜籽油是含芥酸的半干性油类。除低芥酸菜籽油外，其余品种的菜籽油均含有较多的芥酸，其含量约占脂肪酸组成的26.3%～57%。高芥酸菜油的营养不及低芥酸莱油，但特别适合制船舶润滑油和轮胎等工业用油。在制油过程中芥子甙受芥子酶作用发生水解，形成一些含硫化合物和其他有毒成分，从而影响了毛油的质量。一般的粗炼工艺对硫化物的脱除率甚低，因此食用菜籽油应该进行精制。
1、粗炼菜油精炼工艺流程
粗炼菜油工艺流程及操作条件参阅大豆油粗炼。
2、精制菜籽色拉油精炼工艺流程（间歇）
碱液 富油皂脚—→盐析—→贫油皂脚
↓ ↑
过滤毛菜油—→预热—→中和—→静置沉降—→分离—→水洗←—软水
↓
过滤←—蒸馏脱臭←—过滤←—吸附脱色←—脱水
↓ ↓ ↓ ↑ ↓
精制菜油 水蒸气 废白土 吸附剂 废水
操作条件：碱炼操作温度初温30～35℃，终温60～65℃，碱液浓度16°Bé，超量碱添加量为油量的0.2%～0.25%，另加占油量0.5%的泡花碱（浓度为40°Bé），中和时间l h左右，沉降分离时间不小于6 h。碱炼油洗涤温度 85～90℃，第一遍洗涤水为稀盐碱水（碱液浓度0.4%，添加油量0.4%的食盐），添加量为油量的15%。以后再以热水洗涤数遍，洗涤至碱炼油含皂量不大于50 ppm。脱色时先真空脱水30 min，温度90℃，操作绝对压力4.0kPa，然后添加活性白土脱色，白土添加量为油量的 2.5%～3%，脱色温度90～95 ℃，脱色时间 20 min，然后冷却至 70 ℃以下过滤。脱色过滤油由一、二级蒸汽喷射泵形成的真空吸入脱臭罐加热至100℃，再开启第三级和第四级蒸汽喷射泵和大气冷凝器冷却水，脱臭温度不低于245℃，操作绝对压力260～650Pa，大气冷凝器水温控制在30℃左右，汽提直接蒸汽压力0.2MPa，通入量为8～16 kg/t·h，脱臭时间3～6 h，脱臭结束后及时冷却至 70℃再过滤。
2、精制菜籽色拉油精炼流程（全连续）
磷酸 碱液
↓ ↓
过滤毛油—→预热—→混合—→油碱比配—→混合反应—→脱皂—→皂脚
↓
过滤←—蒸馏脱臭←—过滤←—吸附脱色←—干燥←—脱水←—洗涤←—软水
↓ ↓ ↓ ↑ ↓
菜籽色拉油 水蒸气 废白土 吸附剂 废水
操作条件：过滤毛油含杂不大于0.2%，碱液浓度18～22°Bé，超量碱添加量为理论碱量的10%～25%，有时还先添加油量的0.05%～0.20%的磷酸（浓度为85%），脱皂温度70～82℃，洗涤温度95℃左右，软水添加量为油量的10%～20%。连续真空干燥脱水，温度90～95℃，操作绝对压力为 2.5～ 4.0 kPa。吸附脱色温度为105～100℃，操作绝对压力为 2.5～ 4.0 kPa，脱色温度下的操作时间为30 min左右，活性白土添加量为油量的 1%～4%。利用立式叶片过滤机分离白土时的过滤温度不低于100℃。脱色油中P≤5 ppm、Fe≤0.1ppm、Cu≤0.01ppm。脱臭温度240～260℃左右，操作绝对压力260～650Pa，汽提蒸汽通入量油量的0.5%～2%，脱臭时间 40～120min，柠檬酸（浓度 5%）添加量为油量的0.02%～0.04%，安全过滤温度不高于70℃。
（四）米糠油
米糠油属于弱半干性油。由于米糠中解脂酶含量高，所制取毛油的酸价较高，质量较差，给油脂精炼带来困难。精制米糠油的精炼工艺流程如下。
碱液 富油皂脚 碱液 富油皂脚 软水
↓ ↓ ↓ ↑ ↓
过滤毛糠油—→预处理—→一次中和—→分离—→二次中和—→分离—→洗涤
↓
精制糠油←—过滤←—冷却结晶←—蒸馏脱臭←—过滤←—吸附脱色←—脱水
↓ ↑ ↓ ↑ ↓
蜡糊 水蒸气 废白土 吸附剂 废水
操作要点：滤后毛油含杂不大于0.2%，中和前先添加油量的2%热水脱胶，脱胶温度60~70℃、搅拌15min，随即添加碱液中和脱酸，碱液浓度18~24°Bé，超量碱为理论碱的75%，碱液于15min内加完，搅拌20～25min，加热终温75～80℃。到达终温后添加油量的3%~4%食盐溶液（浓度10%、95℃）继续搅拌5~10min，然后静置沉降10~12h。分离皂脚后洗涤，洗涤温度75~80℃，添加油量5%的盐水（浓度5~6°Bé、85℃），然后再以热水洗几遍，直至残皂量≤50ppm。脱色温度95~100℃，操作绝对压里4.0kPa，活性白土添加量为油量3%的左右，脱色时间30min。脱臭温度235~250℃，操作绝对压力不大于0.65kPa，汽提蒸汽通量8~16kg/t·h，脱臭时间6h，冷却脱蜡温度6~10℃，结晶时间50~70h，过滤温度15℃。
（五）棕榈油精炼工艺流程
棕榈油取自棕榈果肉，其脂肪酸组成中饱和酸占40%~50%，其中80%是棕榈酸，不饱和酸中以油酸为主，其次为亚油酸，富含维生素A和维生素E，带有较深的棕黄色泽。由于棕榈果实在收获和制油前受解脂酶的分解，加之加工方法和储运条件的影响，毛棕榈油游离脂肪酸含量较高，一般为 10%左右，高的达30%以上。棕榈油的主要用途是制皂和供分提各种品级的食品专用油脂。
精制棕榈油精炼工艺流程
碱液 富油皂脚—→盐析—→贫油皂脚
↓ ↑
过滤毛棕油—→预热—→中和—→静置沉降—→分离—→水洗←—软水
↓
过滤←—蒸馏脱臭←—过滤←—吸附脱色←—脱水
↓ ↓ ↓ ↑ ↓
精制棕油 水蒸气 废白土 吸附剂 废水
2、分提棕榈油精炼工艺流程
（1）工艺流程（Ⅰ）
软水 油脚
↓ ↑
过滤毛油—→水化—→分离—→冷却结晶—→分离
↓
过滤←—蒸馏脱臭←—过滤←—吸附脱色←—分离←—洗涤←—分离←—中和←— 液油 ←—│
↓ ↓ ↓ ↑ ↓ ↑ ↓ ↑ │
液体棕油 水蒸气 废白土 吸附剂 废水 软水 皂脚 碱液 │
过滤←—蒸馏脱臭←—过滤←—吸附脱色←—分离←—洗涤←—分离←—中和←— 固脂←—┘
↓ ↓ ↓ ↑ ↓ ↑ ↓ ↑
棕榈固脂 水蒸气 废白土 吸附剂 废水 软水 皂脚 碱液
（2）工艺流程（Ⅱ）
磷酸 活性白土 废白土 水蒸气
↓ ↓ ↑ ↓ ┌→ 液体棕油
毛棕油—→脱胶—→吸附脱色—→过滤—→脱酸/脱臭—→过滤—→冷却结晶—→过滤—┤
└→ 棕榈固脂
操作要点：除杂过滤温度不低于50℃，滤后油含杂不大于0.2%。间歇中和初温30～35℃，终温60～65℃，碱液浓度16～18°Bé，超量碱占油量0.2%～0.3%，中和时间 l h左右；连续中和碱液浓度为 20～28°Bé，超量碱占理论碱的 10%～25%，脱皂温度为 70～95℃，转鼓冲洗水为20～25L/h，进油压力为0.l～0.3MPa、出油背压为0.l～0.15MPa、脱皂油洗涤温度为 85～90℃，洗涤水添加量占油量10%～15%、洗涤油残皂不大于50ppm。固脂、液油脱色温度为105～110℃，操作绝对压力2.5～4.0kPa，时间为15min，活性白土添加量占油量的3%。蒸馏脱酸脱臭温度240～250℃，操作绝对压力0.2～0.4kPa，时间为80～100min。冷却结晶温度初温为70～80℃，24 h左右缓冷至终温20℃，冷却水与油的温差为5～8℃，分离时过滤压力不宜高。
（六）棕榈仁油和椰子油
棕榈仁油和椰子油为不干性油类。脂肪酸组成中以月桂酸为主（占脂肪酸组成45%～5l%），其次是豆蔻酸（约占13%～25%），胶质含量较低，特别适宜物理精炼脱酸。棕榈仁油和椰子油分皂用级和食用级。精制食用油的精炼工艺流程如下。
磷酸 ┌ 白土
↓ ↓
毛 油—→干法脱胶—→过滤—→脱酸/脱臭—→增泽过滤—→精制成品油
↓ ↑
废白土 水蒸气
操作要点：干法脱胶主要目的是脱除胶杂及微量金属离子，脱胶添加浓度85%的磷酸占油量的0.1%～0.2%，搅拌 15 min后加入占油量2%～3%的活性白土脱色和进一步吸附脱胶，操作温度为105～110℃，操作绝对压力2.5～4.0kPa，反应时间10～15 min，过滤分离白土温度不高于 70℃，预处理油要求P≤5 ppm，Fe≤0.lppm，Cu≤0.01ppm。蒸馏脱酸脱臭温度240～250℃，操作绝对压力0.2～0.4kPa，汽提蒸汽量占油量的1%～4%，脱酸脱臭时间 40～100 min。
（七）葵花籽油
葵花籽油为我国北方地区的大宗油源之一。富含亚油酸（占总脂肪酸含量54%～70%）和油酸（约占39%），营养价值较高，但粗油中含有微量蜡质（约0.10%）和含氧酸，影响品质和储存稳定性。市售葵花籽油分粗炼和精制食用油两种品级。
1、粗炼葵花籽油精炼工艺流程
碱液 软水
↓ ┌←Al（SO4） ↓
过滤毛葵油—→冷却—→碱 化—→分离—→洗涤—→脱水—→干燥—→粗炼葵花籽油
↓ ↓
皂蜡 废水
操作要点：过滤除杂操作要求同前述工艺。碱化操作温度为9℃左右，碱液浓度为15°Bé，添加量占油量的1.36%左右，Al2（SO4）3（水溶液浓度为14%～24%），添加量占油量的0.25%～0.5%，碱化反应时间为70min左右，脱蜡分离温度为16~18℃，其余操作参阅前述工艺。
2、精制葵花油工艺流程：
磷酸 碱液
↓ ↓
过滤毛油—→预热—→混合—→油碱比配—→混合反应—→脱皂—→皂脚
↓
蜡糊←—过滤←—冷却结晶←—蒸馏脱臭←—过滤←—吸附脱色←—干燥←—脱水←—洗涤←—软水
↓ ↓ ↓ ↑ ↓
葵花色拉油 水蒸气 废白土 吸附剂 废水
操作要点：操作参阅菜油色拉油精炼工艺及脱脂工艺和操作。
（八）红花籽油、玉米胚油
红花籽油和玉米胚油脂肪酸组成整齐，油酸、亚油酸含量高（油酸约占13%~49%，亚油酸约为34%~76%），是营养价值较高的油品，可通过精制加工成“营养油”。精炼工艺流程如下，操作要点可参阅菜油色拉油精炼。
磷酸 碱液
↓ ↓
过滤毛油—→预热—→混合—→油碱比配—→混合反应—→脱皂—→皂脚
↓
蜡糊←—过滤←—冷却结晶←—蒸馏脱臭←—过滤←—吸附脱色←—干燥←—脱水←—洗涤←—软水
↓ ↓ ↓ ↑ ↓
色拉油 水蒸气 废白土 吸附剂 废水
（九）亚麻仁油
亚麻仁油由亚麻籽制取，属于干性油类。其脂肪酸组成中亚麻酸含量高达44%~61%，具有很好的干性，是油漆、油墨涂料工业的重要原料。亚麻仁油中胶质含量较高，不少为非亲水性，应用常规水化方法达不到脱胶工艺要求，需添加辅助剂脱胶。粗炼工业用亚麻仁油的精炼工艺流程如下。
Na3PO4溶液 碱液 皂脚
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过滤毛油—→预热—→水化—→中 和—→分离—→洗涤←—软水
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粗炼亚麻油 ←—过滤←—冷却结晶←—过滤←—干燥←—分离
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蜡糊 滤渣 废水
操作要点：水化操作温度为25~30℃，磷酸三钠添加量为油量的0.28%~0.3%（配制成1.3%水溶液），搅拌30min 后添加碱液中和脱酸，碱液浓度为20°Bé，超量碱占油量的0.06%~0.1%，中和反应时间约1h左右，终温控制在60~65℃，沉降分离时间不低于4h。洗涤操作温度为85℃左右，洗涤水添加量占油量的10%~15%，沉降分离废水的时间不小于2h。真空脱水温度为120℃左右，操作压力低于5 kPa，干燥后将油温冷却至30~35℃，进行第一次过滤，滤压不大于0.2MPa，滤后油冷却至20~25℃结晶32h左右，再过滤脱除蜡质，滤压不大于0.1MPa。
(十)蓖麻油
蓖麻油是含羟基酸的不干性油。蓖麻酸的含量约占脂肪酸组成的87.1%~90.4%，广泛应用于航空、精密仪表、医药、涂料、增塑剂、乳化剂、绝缘油及纺织和制革等工业。由于其结构特性，脱胶不宜采用常规水化工艺，多以淡碱脱胶，精制蓖麻油的精炼工艺流程如下。
稀碱液 皂液 软水
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过滤毛油—→预热—→中和—→分离—→洗涤—→分离—→废水
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精制蓖麻油←—过滤←—蒸馏脱臭←—过滤←—吸附脱色←—干燥
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水蒸气 废白土 吸附剂
操作要点：稀碱中和操作温度为25~35℃，碱液浓度和添加量参见表8-1，中和搅拌时间为15min左右，终温为左右90℃，中和结束，添加油量25%的软水溶皂，静置15~20min，然后将中层和下层皂水溶液转入皂液罐回收残油，上层半净油转入水洗罐洗涤残皂，洗涤温度为85~90℃，洗涤水添加量占油量的15%~25%左右，洗涤至废水酚酞检查合格为止。脱色操作温度为85℃左右，操作压力2.5~4.0kPa，脱色时间为20min，活性白土添加量占油量的4%左右。脱臭操作温度为175~180℃，操作压力为0.3~0.6kPa。汽提蒸汽通量为8~16kg/t·h，脱臭时间为5h左右。
表7-4 蓖麻油酸值与碱炼用碱量和碱液浓度的关系 毛油酸值 固体烧碱量(占油量%) 碱液浓度(°Bé) 4以下 0.4 4～5 4～5 0.45～0.50 5～6 5～6 0.50～0.60 6～8 7.5～8.5 0.70～0.80 6～8 11～12 0.90～1.0 6～8 14～15 1.20～1.40 6～8 15以上 视酸值而定 10～12

I. 有机化学常压蒸馏试验，蒸馏甲苯

最初的几毫升白色的乳状液是因为你用的蒸馏装置没有干燥含有水或者是你的蒸馏体系（液体）中没有完全干燥，含有少量水。
一般你不会蒸馏纯甲苯的，可能是甲苯溶液吧，如果甲苯中的物质对水稳定的话，含少量的水没有影响，反之要完全干燥，在蒸馏脱溶。

J. 油脂精炼的目的是什么它包括哪些主要过程

目的：清除植物油中所含固体杂质、游离脂肪酸、磷脂、胶质、蜡、色素、异味等的一系列工序。

内容：

1、脱胶：应用物理、化学或物理化学方法将粗油中胶溶性杂质脱除的工艺过程成为脱胶。食用油脂中，若磷脂含量高，加热时易起泡、冒烟、有臭味，且磷脂在高温下因氧化而使油脂呈焦褐色，影响煎炸食品的风味。

脱胶就是依据磷脂及部分蛋白质在污水状态下溶于油，但与水形成水合物后则不溶于油的原理，向粗油中加入热水或通入水蒸气，加热油脂并在50℃温度下搅拌混合，然后静置分层，分离水相，即可除去磷脂和部分蛋白质。

2、脱酸：游离脂肪酸影响油脂的稳定性和风味，可采用加碱中和的方法除去游离脂肪酸，称为脱酸，又称碱炼。

3、脱色：粗油中含有叶绿素、类胡萝卜素等色素，叶绿素是光敏化剂，影响油脂的稳定性，而其他色素影响油脂的外观，可用吸附剂除去。

4、脱臭：油脂中存在一些非需宜的异味物质，主要源于油脂氧化产物。采用减压蒸馏的方法，并添加柠檬酸，螯合过度金属离子，抑制氧化作用。

(10)蒸馏脱溶扩展阅读

油脂精炼的方法

1、机械的方法

机械方法包括沉降、过滤、离心分离等。主要用于分离悬浮在油脂中的机械及部分胶融性杂质。

2、化学方法

化学方法主要包括酸炼、碱炼、以及氧化、酯化等，这类方法使用时存在明显的化学反应。酸炼是用酸处理油脂以除去色素、胶溶性杂质；碱炼是用碱处理，主要除去原油中的游离脂肪酸。

氧化主要用于脱色；酯化法用的不多，主要用于添加甘油使油脂中的游离脂肪酸生成甘油三酯，从而降低游离脂肪酸的含量。

3、物理化学方法

物理化学方法主要包括水化、吸附、水蒸气蒸馏、夜-液萃取等。这类方法使用时没有明显的化学反应但又不同于机械的方法。

水化主要用于除去原油中的磷脂等胶体杂质；吸附主要用于脱色；水蒸气蒸馏主要用于除去原油中的臭味物质和游离脂肪酸；液-液萃取法适合于高酸值深色油脂的脱酸，是一种很有发展前途的脱酸方法。