高压射水除垢率

Ⅰ “高压射水引孔桩采用拉森钢板桩槽内焊两根管道”，每打一根桩焊接的管道也随之打入土层了么

出水的这两根管道并不是与钢板桩本身焊在一起的，否则无法拔出版了，是在钢板桩槽内权焊有几个卡槽--这个卡槽是焊死在钢板桩上面的，然后水管放入卡槽里面，钢板桩完全打进土里之后就可以顺利把水管拔出了。文字表达不是很清晰，不懂请继续提问。

Ⅱ 请问电厂汽机检修申请助理工程师的个人总结怎么写

照下面的套一下吧：
工程师汇报材料

xxx1992年毕业于武汉水利电力学院，所学专业是电厂热能动力专业。分配到京丰热电有限公司（原xxxxxxxxx厂），一直从事汽轮机检修专业。到公司后先后在本体班、调速班、辅机班工作一段时间，1995年10月-1999年3月担任汽机检修分公司专业工程师，后被公司聘为汽机检修分公司主任，工作至今。
1992年-1995年他先后在汽机专业的几个班组都工作了一段时间，先是作为一名检修工熟悉本专业的设备状况、检修工艺，接着是担任调速班班长，带领两名同志共同完成#7机调节保安系统投产后的第一次大修，通过边学边干、查找资料，对调节部套进行了认真细致的检修测量，完成了第一手资料的收集工作，大修后及时编写了#7机调速系统的检修工艺及质量标准，对以后的检修工作具有极高的指导意义。
1995年-1999年担任汽机专业工程时主要负责制定了大小修计划、更改工程年度计划和近期长远规划，推行现代化管理。负责编制和执行反事故措施和安全技术措施。根据设备健康情况编制年、季、月的检修计划。建立健全设备台帐、技术档案、设备定级、大小修总结。特别是大修后汇总大修记录编写了详尽准确的大修总结，为设备管理、技术管理方面做出突出贡献。
1999年开始担任汽机检修分公司主任以来，凭着几年在班组积累的检修经验及对设备状况的了解，凭着在分公司担任专业工程师时对设备运行特点的了解、熟悉，先后在设备改造、技术创新方面作了大量的工作。为公司安全生产做出不可估量的贡献。下面我列举几项为确保安全生产、提高设备经济性、可靠性所做的几个技改项目：
1. #7机自投产以来，射水抽汽器的抽真空效果一直不好，机组运行时必须是两台抽汽器、两台射水泵共同运行，这样就没有备用设备。特别是容易出问题的转动设备——射水泵，在检修周期内更是不容出现丝毫的问题，就连射水泵加盘根都要等到半夜负荷低的情况下才能进行。这样的工作方法极其被动。无形中提高了设备损耗，增加了厂用电。xxx同分公司人员一起，通过计算喷嘴尺寸、设计喷嘴、利用小修机会试验（那时每年两次小修），终于寻找到适合我厂#7机运行特点的抽汽器喷嘴，实现了一台抽汽器就能满足运行工况的运行方式。提高了抽汽器的效率，并节省了厂用电。
射水系统存在的另一大隐患就是射水结垢。硬垢不但影响射水抽汽器的效率，还会使射水泵本来合格的动静间隙变为零、开关灵活的射水泵底阀打不开，最终射水泵不能投入运行。解决射水结垢的问题，分公司先后采用被动的清理，到安装除垢装置，效果都不很理想，严重威胁着机组的安全稳定运行。经过xxx同大家一起分析研究决定我厂#6、#7机射水水源由工业水水源，改为软化水水源。解决了射水结垢的问题。
2. #7机高压加热器投产后水位自动调整装置无法投入，xxx同设计生产自动水位调整器的厂家一起研究，由xxx设计疏水方式、生产厂家提供设备支持，利用检修机会进行调试安装，#7机高加有了一套灵活可靠的疏水系统，由原来高加长期低水位运行改变为正常水位运行。提高了高加投入率。
3. 油档漏油是影响机组安全运行的设备隐患。严重时引起机头冒烟甚至着火，渗漏时影响无渗漏指标的完成。xxx同分公司、班组人员一起在检修时查找原因，最后一致认为，主要原因是油档结构设计不合理，其次是在检修时忽略了内油档间隙的调整所至。通过查找图纸、计算尺寸、修配加工、试验安装、间隙调整、机组试运等几个环节，由原来的“死”油档，革新为现在的“活”油档，解决了油档渗漏油的问题，为机组安全生产奠定了基础，为无渗漏机组创造了条件。
4. #7机自投产以来，油中含水含渣问题比较严重，其间作了大量的工作效果不是很理想。98年2月，xxx牵头组织了QC小组，将“解决#7机油中含水问题”作为课题研究。通过滤油机脱水除渣、调整汽封供汽压力、调整油烟机风机风门开度、油烟管加装疏水装置、调整轴承室负压等手段，最近由周主任选型更新了滤油设备——采用重庆渝能滤油机厂生产的高效滤油机，大大提高了滤油效果，从根本解决了油中含水的问题。
5. #3-#5给水泵自投产以来，因备用时辅助油泵油压底一值，不能正常备用，严重威胁机组的安全运行，2001年 通过查找原因，将#3-#5给水泵出口加装逆止门、给水泵辅助油泵改为机械密封，提高给水泵辅助油泵油压近0.1MPa，使给水泵正常备用。
6. 解决了#6机二次油压在满负荷时油压值为0.35-0.36MPa，偏高于正常值0.3Mpa的缺陷。和分公司班组成员一道，通过查找原因，排除了旋转阻尼至放大器一次油管路堵，使二次有碟阀排油顺畅。通过做静态试验分析及上次小修记录判断为二次油管路有泄漏的地方，造成管路阻力为0.05-0.06MPa，进一步查找，为危急遮断油门二次来油管接头螺纹损坏，管路连接不紧密，致使二次有从此处漏流一部分，消除这些缺陷后回装，并按厂家图纸要求对放大器碟阀间隙调整为0.2mm，开机试验正常。他还参与解决了以下问题：
（1）#6机危急保安器动作后自动主汽门不关闭的缺陷。
（2）#6机危机保安器及#7机#1撞击子注油试验不动的问题。
（3）#6机凝汽器不能半侧运行找漏的缺陷。
（4）#7机高加检修时汽侧解列不开的问题，大大缩短了高加的检修时间。
xxx是一位对工作兢兢业业、敬业精神很高的人。在机房中经常可以见到他的身影——正在对每个疏水截门的内漏情况进行排查，将设备的防磨防爆工作做的认真细致。不仅这样他还要求班组成员对所管的疏水门在开停机后进行检查——是否有截门开关不到位的情况；运行人员操作截门有不到位的现象时，只要他在场都会及时指出；他还在生产会上向上级领导多次提出有针对性的具体措施，确保高温高压截门、管路不出问题。
他就是这样一位对工作极端负责的好领导，在他的带领下汽机检修分公司所管辖的设备从未出现影响机组安全运行的问题，为公司安全生产长周期做出强有力的支持。我相信在他的带领下汽机检修分公司的各项工作更会蒸蒸日上，继续为公司的发展做出贡献。

Ⅲ 沉入桩施工动画

按施工方法的不同，桩基础施工的基本形式可分为沉桩和灌注桩。沉桩的施工方法均为将各种预先制作好的桩（主要是钢筋混凝土或预应力混凝土实心桩或管桩，也有钢桩或木桩）以不同的沉入方式沉至地基内达到所需要的深度。

沉桩方式
打入桩
（锤击桩）
打入桩是通过锤击（也可以高压射水辅助）将预制桩沉入地基。此种施工方法适用于桩径较小（一般桩径0.6m以下），地基土土质为可塑性粘状土、砂性土、粉土、细砂以及松散的碎卵石类土的情况[1] 。

振动沉桩
振动沉桩是将大功率的振动打桩机安装在桩顶，一方面利用振动以减小土对桩的阻力，另一方面用向下的振动力是桩沉入土中。此种施工方法适用于可塑性的粘性土和砂土，用于土的抗剪强度受振动时有较大降低的砂土等地基，其效果更为明显。

静力压桩
静力压桩是借助桩架自重及桩架上的压重，通过液压或滑轮组提供的静反力将预制桩压入土中。此种施工方法叫适用于较均质的可塑性粘性土地基，对砂土及其他较坚硬土层，由于压桩阻力过大不宜采用。

Ⅳ 什么样的建筑施工工艺叫做射水法

射水法造墙施工主要技术要点:射水法造墙技术上由造孔技术和水下砼浇筑技术两部分组成，而导管法水下砼浇筑是成熟的一种施工工艺，因此，射水法造墙技术主要研究对象就是造孔。造孔的关键技术要素有四个--破土、固壁（保持孔壁稳定）、出碴和槽孔的连接；四个要素相互关联，相互制约。 一， 人工洛阳铲挖槽连续造墙技术 1 开槽施工设备 半径R110mm的大型洛阳铲、机械成孔器（即卷扬机带动自由下落的筒状器械）、修槽成型器（即220mm宽的两面平行平面铲）。 2 人工洛阳铲挖槽施工流程 测量放线→洛阳铲开槽→修孔→夯实孔底→安置模袋隔离体→模袋内下导管→浇筑隔离体→安置相邻隔离体→下导管→浇筑隔离体→下导管→浇筑混凝土墙体。 二，防渗墙施工关键技术 1 垂直度 组合钻机开槽法、射水法、深层搅拌桩等三者共同的关键技术是垂直度。垂直度是关系到建造的防渗墙是否在同一墙体轴线上。因此，在施工期间的左右偏差、轴线偏差、孔斜率数据应按操作规程与规定，认真观察记录。发现偏斜，立即采取措施纠偏，确保防渗墙体在同一轴线上。否则，易出现断墙或墙体底部衔接不严，施工缝隙过大造成集中渗漏现象。 2 墙体接缝衔接处理 混凝土墙体与混凝土墙体之间相接应上下反复清洗原浇筑的墙体接头处，确保衔接处无夹泥。墙体与墙体平行相接，搭接长度应按1～2m为宜。若相接后发现封闭不严，产生渗漏通道时，可采用钻机钻孔现浇混凝土的办法将渗漏处封闭，达到截渗的目的。 3 塌孔 在施工期间依靠泥浆护壁工艺容易出现扩孔与塌孔现象。扩孔与塌孔造成的主要原因是土层中含有秸料层、粉砂层、空洞、裂缝等。要解决以上问题，可采用的措施主要有：一是严格控制护壁泥浆浓度，必要时造浆可按比例适当添加膨润土。二是加密安置隔离体，增加支撑力。三是缩短墙体浇筑长度，减少水浸时间。 4 深层搅拌桩的钻进与提升 搅拌桩是通过钻进与提升时靠浆泵将水泥浆经过高压输浆系统喷入土体搅拌均匀而形成的防渗墙。它的钻进与提升速度直接与墙体厚度、宽度、强度、抗渗性能有关。因此，在施工作业中，机械手应严格执行操纵规程、工艺流程。原始记录、施工日志要详细记录并加强关键工序的控制与监督工作。

Ⅳ 管道疏通高压射水车胶管多少钱每米

管道疏通高压射水车软管大概在20至30块钱左右一米，根据材质质量，价格是不定性的，有的可能稍微贵一点

Ⅵ 南京大地水刀有限公司的水射流技术

“超高压数控水切割机”-又称“水刀”，随着产品的成熟和应用面的扩大而逐渐进入一个成长期，这也要部分地归功于中国经济的快速发展，依托于更高精度的机床平台和大功率高压系统，可将水切割应用范围扩展到更加广阔的金属加工和工业制造领域，加工更多更精密的产品，而不是仅仅局限在玻璃，陶瓷，石材等材料的加工。
利用超高压技术可以把普通的自来水加压到100-400Mpa压力，然后再通过内孔直径约0.3mm的宝石喷嘴喷射形成速度约为800-1000m/s的高速射流，俗称其为水箭，该水箭具有很高的能量，可用来切割软基性材料。如果再在水箭中加入适量的磨料则几乎可以用来切割所有的软硬性材料。调整水射流的压力和流量，即可用超高压清洗各种物体，如除胶、除漆、除锈等，我们还可以利用超高压技术进行高压灭菌、食品保鲜等许多对人类有益的工作。
水切割是基于超高压水射流应用的冷态切割技术。与热切割（如火焰、等离子、激光等）相比，“水刀”几乎可以切割从软到硬的所有材料，尤其在厚度20mm以上的金属，碳纤维、钛合金、铝合金、蜂窝结构及复合材料的成型加工中，已经成为国际公认的最理想加工方式。 水切割技术已被广泛应用于钢材、铜铝材、玻璃、陶瓷、硬质合金、塑料、人造纤维、布、纸、复合材料等的加工，并可直接制成结构零件或焊接件，因而水切割系统已成为航空航天、军工，轨道交通、船舶、汽车，工程机械、轻工，化工、能源，建筑工程等产业的新型制造装备。
水切割与激光切割比较
激光切割设备的投资较大，大多用于薄钢板、部分非金属材料的切割，切割速度较快，精度较高，但激光切割时在切缝处会引起弧痕并引起热效应；另外对有些材料激光切割不理想，如铝、铜等有色金属、合金，尤其是对较厚金属板材的切割，切割表面不理想，甚至无法切割。人们对大功率激光发生器的研究，就是力图解决厚钢板的切割，但设备投资、维护保养和运行消耗等成本也很可观。水切割投资小,运行成本低,切割材料范围广,效率高，操作维修方便。
水切割与等离子切割比较
等离子切割有明显的热效应，精度低，切割表面不容易再进行二次加工。水切割属于冷态切割,无热变形,切割面质量好,无须二次加工，如需要也很容易进行二次加工。
水切割与线切割比较
对金属的加工，线切割有更高的精度，但速度很慢，有时需要用其它方法另外穿孔、穿丝才能进行切割，而且切割尺寸受到很大局限，水切割可以对任何材料打孔、切割，切割速度快,加工尺寸灵活。
水切割与其它切割方法比较
对一些金属零件可采取冲剪工艺方法，效率高、速度快，但需要特定的模具和刀具，水切割与该切割方法相比柔性好，可随时进行任意形状工件的切割加工，尤其在材料厚、硬度高等情况下，冲剪工艺将很难或无法实现，而用水切割方法则较为理想；火焰切割也是金属领域常用的切割工艺，切割的厚度范围非常大，但与水切割相比其热效应明显、切割表面质量和精度较差，另外水切割能很好地解决一些熔点高、合金、复合材料等特殊材料的切割加工。
在玻璃、石材、陶瓷等切割加工行业，传统的方法是用金刚石刀具进行切、锯、铣等，切割的厚度范围非常大、速度较快，但对常规厚度的板材，水切割可进行高精度的任意曲线的切割加工，成品率高，降低生产成本，且大大提高加工产品的附加值。 超高压水射流清洗技术是在国际上发展起来的一门高科技技术，该技术主要利用高速水射流的动能来剥离表面顽垢，它是以水为介质，通过柴油机组或电机组驱动大流量增压器，将水加压至40000PSI（300Mpa）的压力，再通过呈圆周排列的多个宝石喷嘴喷射而出，喷嘴由油压或者气压驱动旋转，形成多束、多角度、强度各异的超高压旋转水射流。对需要清洁的表面、设备内结垢和附着物以及堵塞物进行超高压清洗工作。该系统一般由柴油机组作为动力源，只需要提供水源即可运行，因此机动性能较强，可以很容易地实现车载或制成超高压清洗车。不管什么结垢沉积物，超高压水射流清洗技术都能使这些问题迎刃而解，将污垢彻底清除，留下清洁、光滑的表面。它比人工清洗快的多，不需要化学药品、溶剂或腐蚀剂（也不需要同时采用成本很高的安全措施），使之更洁净、更环保。“超高压水射流清洗设备”与“超高压水射流切割设备”同属于“超高压水射流技术”的具体应用，只是前者流量较大，压力较低。
超高压水射流清洗与其他清洗方式比较
超高压水射流清洗属于物理清洗方法，与传统的人工、机械清洗及化学清洗、生物清洗等其他清洗方式相比，有如下优点：
1.水射流的压力与流量可以方便地调节，因而不会损伤被清洗物的基体；
2.超高压水射流不会造成二次污染，清洗过后如无特殊要求，不需要进行清洁处理；
3.洗形状和结构复杂的物件，能在空间狭窄或环境恶劣的场合进行清洗作业；
4.与化学清洗、生物清洗不同，超高压水射流清洗无有害物质排放与环境污染问题；
5.超高压水射流清洗快速、彻底。如热交换器的清净率为95%以上，锅炉除垢率达95%以上；
6.清洗成本低，大约只有化学清洗的1/3左右，即超高压水射流清洗属于细射流，属于节能型设备；
7.超高压水射流清洗对设备材质、特性、形状及垢物种类均无特殊要求，只要求水射流能达以即可。

Ⅶ 高压水射流有哪些行业使用

针对不同的行业总结出了高压清洗机的压力选择范围。 一、航空航天领域 高压清洗机的工作压力为700bar，在航空航天领域的主要用途是为飞机跑道除油、除胶及 飞机表面的除漆等清洗作业。 二、酿造行业 高压清洗机的工作压力为350-700bar，在酿造行业的主要用途是对发酵罐、管道内的沉淀 物和发酵物及锅炉、管汇等清洗作业。 三、食品加工行业 高压清洗机的工作压力为350-700bar，在食品加工行业的主要用途是对混合罐、桶釜、蒸 发器、输送带、换热器上的污垢、油脂及残渣等清洗作业。 四、制铝行业 高压清洗机的工作压力为700-1400bar，在制铝行业的主要用途是清除罐槽、磨机、滤网及 污水池内的。
目前液压和气动高压水射流技术在金属切削、高压油管类清洗清洁和破岩解堵等领域中应用为主，节能、无污染还精确快捷是这项技术的显著特点。
高压水喷射去毛刺 顾名思义是以水为媒介，利用它的瞬间冲击力来去除加工后产生的毛刺和飞边，同时可达到清洗的目的。经过多次试验测试，最终找到适合的压力为 30MPa—50MPa 。 若压力不足，无法达到去毛刺的效果，压力过高虽然可以去除毛刺，但存在损伤工件的危险。通常液压件在使用时所承受的液体压力都在 20Mpa 以内，用 50MPa 的压力都无法打掉的毛刺残留，在几兆帕的工作压力下脱落的几率是非常小的，也可以认为毛刺的根部残留是工件的一部分。 现在高压水去毛刺设备的制造厂家越来越多，简单可归纳为两类：工件移动式和喷嘴移动式。工件移动式造价低，适合简单阀体的去毛刺和清洗，其缺点是喷嘴与阀体的配合。