1. 甲醇—水分离过程板式精馏塔的设计
精馏塔设计型计算就是在给定生产任务的情况下确定塔板数或填料层高度。本题可内先由容全塔物料横算确定操作回流比，再将再沸器看做一块理论板，确定提馏段操作线方程，由相平衡关系求出再沸器液体组成，最后进行逐板法或图解法计算该塔理论板数。尚需给定板效率或等板高度方能确定实际塔板数。
ps：赶时间，具体计算有空再说吧，先算算看，进料量、Xf、Xd、Xw什么的一眼就看出了，没什么难度吧，有问题再提出来
2. 反应精馏塔操作中，甲醛和甲醇加料位置的确定根据什么原则
蒸馏的基本原理是将液体混合物多次部分气化和部分冷凝，
利用其中专各组份
挥发度属不同（相对挥发度，
α
）的特性，实现分离目的的单元操作。蒸馏按照其
操作方法可分为：简单蒸馏、闪蒸、精馏和特殊精馏等。
精馏塔是进行精馏的一种塔式汽液接触装置，
又称为蒸馏塔。
有板式塔与填
料塔两种主要类型。根据操作方式又可分为连续精馏塔与间歇精馏塔。
在一般情况下，化工生产中的反应过程和分离过程分别在两类单独的设备
中完成，
反应过程在各种形式的反应器中进行，
而过剩反应物、
产物和副产物之
间的分离则在另一类设备中进行。反应精馏过程是反应和分离结合在一个设备
反应精馏塔中，
两个过程同时进行，
而且它们之间具有显著的相互作用。
反应精
馏过程具有设备投资少、操作费用低、能耗省的优点。
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3. 求助高手：甲醇精馏塔内热交换与质交换的过程
塔的分离原理是三大平衡：物料平衡、汽液平衡、热量平衡。这个就不讲了，说起来一大堆。
先直接说甲醇制取过程吧。
精馏是把液体混合物（粗甲醇）进行多次部分汽化，同时又把产生的蒸汽多次部分冷凝，使混合物分离为所要求组分的操作过程。
精馏操作是基于混合液中各组分在相同的温度条件下具有不同的挥发度。当在一定的温度下混合液部分汽化，因低沸点物易于汽化，故它在气相中的浓度较液相中高，而液相中的高沸点物浓度教气相高，这就改变了气液两相的组成。当对部分汽化所得的蒸汽进行部分冷凝时，因高沸点物易于冷凝，使冷凝液中高沸点物的浓度较气相高，而未冷凝的低沸点物的浓度比冷凝液中高。这样经过部分汽化和部分冷凝，使混合液通过各组分浓度的改变得到了初步的分离。如此多次、不断汽化、冷凝操作最后使混合液中的组分几乎以纯组分被分离开来。
原理如此，再来看看甲醇精馏塔，增加你的感性认识。首先你要了解精馏塔器内部构件，以浮阀塔为列（工业生产初期为泡罩塔，近年来有浮阀塔、筛板塔等），内设若干塔盘，其上有溢流沿（堰板）、浮阀等。下图打开为塔盘纵向剖面：
http://www.tower-equip.com/img/2006419150517.gif
（以此图为基础，给你讲个大概）
甲醇精馏塔内设数十块塔盘。甲醇（相对地轻组分）自顶部附近塔盘上采出，粗制甲醇从塔中部塔盘进料（具体进料的塔盘数需要化工计算），塔底部的混合液（相对地重组分）通过再沸器换热加热。
从塔内底部讲起。塔底的液体，受到热源加热后汽化，蒸汽（也就是图标气流）上升至上方塔盘浮阀处，将具有一定行程的浮动阀向上顶起，形成上升通道。（浮阀有支脚，限制最大行程，使浮阀不至于脱离塔盘）自上部进料和回流流下的液相在此处和上升的气相相遇，通过阀帽的环形平面分布作用彼此接触。此时就有了高/低沸点物的热与质交换的过程：气相中的部分高沸点物冷凝在了液相；液相中的部分低沸点物蒸发在了气相。由于塔内的温度梯度和两相的浓度梯度，在一层层的塔板上不断发生冷凝和蒸发，最终使混合液中的组分几乎以纯组分被分离开来。
哦，对了，这个堰板的作用是在塔盘上形成一定高度的液层，恰好可以没过浮阀，确保最大效率的传质传热（既不损失蒸汽上升动力，也不会使蒸汽因为流速过快而无法充分进行传质传热）。在塔内热交换与质交换的稳态是气相全部通过顶开浮阀后的上升通道向上汇集，液相通过堰板的边沿全部溢出，下流。
花了我45分钟的时间打字，你理解了吗？
4. 甲醇精馏选定三塔的好处
给你点资料 希望能帮助你 谢谢
双塔精馏和三塔精馏的比较
1、产品质量
三塔精馏可制取乙醇含量较低的优质甲醇，乙醇含量一般小于100×10-6，大部分时间可保持在50×10 -6以下，其他有机杂质含量也相对减少。精甲醇产品质量不仅跟精馏工艺有关系，而且还跟甲醇合成压力、合成气组成、合成[wiki]催化剂[/wiki]有关，甚至和合成塔等设备的选材也有关系。甲醇产品中乙醇含量的高低与粗甲醇中乙醇含量有很大关系，粗甲醇中乙醇含量低时，精甲醇中乙醇含量自然也低。在三塔精馏中常压塔采出的精甲醇质量更好些。实际分析结果表明，常压塔采出的精甲醇中乙醇含量极低，仅1×10-6 ～2×10-6 ，有时甚至分析不出来，而加压塔采出的精甲醇中乙醇含量大多在20×10-6～80×10-6。
2、能耗
甲醇是一种高能耗产品，而精馏工序的能耗占总能耗的10％ ～30％ ，所以精馏的节能降耗不容忽视。双塔精馏每吨精甲醇耗蒸汽约为1.8～2.0t，不少工厂消耗蒸汽量在2.0t以上。三塔精馏与双塔精馏的区别在于三塔精馏采用了两个主精馏塔，一个加压操作，一个常压操作，利用加压塔的塔顶蒸汽冷凝热作为常压塔的加热源，既节约了蒸汽，也节约了冷却用水。每精制1t精甲醇约节约1t蒸汽，所以三塔精馏的能耗较低。
3、 投资与操作费用
双塔精馏与三塔精馏的投资、操作费用、能耗的相互关系与生产规模有很大关系，随着
生产规模的增大，三塔精馏的经济效益就更加明显。
双塔精馏工艺投资省、建设周期短、装置简单易于操作和管理。虽然消耗高于三塔精馏工艺，但在5万吨／年生产规模以下时其技术经济指标较占优势，其节能降耗途径可以采用高效填料来达到降低蒸汽消耗的目的。5万吨／年生产规模以上时，宜采用三塔精馏技术，虽然一次性投资较高，但是操作费用和能耗都相对较低。
5. 在精馏甲醇时其中加压塔的原理，为什么加压
常压塔的放空温度也是个重要的控制指标,放空温度过高,易使甲醇蒸汽从放空管内放掉；放空温度过容低,则甲醇中轻组分杂质脱除不完全，使产品不合格。一般控制放空温度在40℃。
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杂醇油的采出：由于杂醇油的沸点介于甲醇和水之间,因此从塔顶和塔釜都难把它除去,在塔内下部的塔板上,杂醇油逐渐累积而影响甲醇质量。因此,在塔的下部设置了杂醇油采出口,用于采出杂醇油。
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回流比是个很重要的操作指标,一般说来,回流比越大,精醇质量越好,但回流比大,蒸汽消耗就多,因此在满足甲醇质量、操作比较容易控制的前提下,应尽量采用较小的回流比。
5.2.3系统停车时必须对预蒸馏塔、加压塔、常压塔充氮保护。
6. 甲醇精馏塔底温上不去，
1、请确认不进料时，你的塔顶温度和压力（尤其是压力）有没有发生升高现象专？如属果塔顶压升高，釜温必然升高。
2、不进料以后，相当于填料塔处理负荷降低，如果要保持你的全塔状态不变，必须减少塔底热源（如果是实验装置，控制加热功率，如果是生产装置，控制再沸器热源量）。
3、不进料以后，由于你的塔釜热源可能没有减量到位，导致塔釜中得轻组分被蒸上去，由于填料塔的高效分离，塔内内循环的那点甲醇，主要分布在靠上中部位置，塔釜醇含量降低，一定压力下，塔釜中水含量变大，温度必然升高。
我想我解释的应该是很清楚了。
有关于甲醇精馏的实际操作，可以问我。经验还是有的
7. 甲醇—水连续精馏塔的设计
发错地方了。这里是美术设计。不是化工设计。 你要是画什么结构图，你给大致的手绘草图，我可以帮你转成细腻的电脑图。 其他的，爱莫能助。
8. 甲醇精馏应注意哪些安全规程
甲醇精馏岗位安全操作规程 一、岗位任务
1、甲醇精馏岗位任务：
是通过预精馏塔的加水萃取精馏，除去精醇中轻组分(即低沸点物质，通过主塔除去粗甲醇中重组分(即高沸点物质)，得到精甲醇产品，把合格的精甲醇产品送成品库，不合格的甲醇送粗甲醇储罐。 2、精馏原理：
精馏又称为分馏，是蒸馏方法的—种。
精馏原理是利用液体混合物中各组分具有不同沸点，在一定温度下，各组分具有不同的蒸汽压，当液体混合物受热时，部分液体气化，液相与气相平衡，在气相中易挥发物质所占比例较大，将此蒸汽部分冷凝所得到的液相含易挥发物质较多，这就是进行了一次简单蒸馏。重复将此液再生气化，又进行了一次气液平衡，蒸汽又重新冷凝得到液体，其中易挥发的组分又增加了。如此继续往复，最终就能得到接近组分的物质。 二、工艺流程图(见下页)。 三、岗位工艺指标： ‘ 1、预精馏塔：
塔底温度：79～81℃ 塔底压力：<0．06MPa 放空温度：35～55℃ 予后比重：0．86~0．88g／mL 预后PH值：7～9 入料量：2—2．5m3／h(视生产情况定) 加水量：30~50％／h(根据预后调节) 加碱量：5％(根据PH值调：1宁) 回流量：3—3．5m3／h 2、精馏塔：
塔底温度：108～112℃ 采出温度： (26块板温度)76~78℃ 塔底压力：<0．07MPa 主塔放空温度：<55~C
残液比重：≥0．996g／mL 进料量：3～3．5m3/h流量：7~8m3／h 3、蒸汽稳压：0．36~0．38MPa
四、本岗位正常开停车步骤：
正常开车步骤：
1、开各冷却器冷却水阀，送冷却水。
2、开粗醇罐出口阀门，开预塔入料泵，向预塔进料，使塔釜液位达1／2---2／3。 3、开总蒸汽阀门，开预塔再沸器蒸汽阀，并用压力自调阀拧制蒸汽压力，控制塔釜温度在80℃左右。
4、当预塔回流槽出现液位，开预回流泵，建立回流。
5、当软水收集槽中出现液位，开萃取水泵，水量控制在予塔进料的10~20％。 6、适当加碱，控制PH值7～9。
7、预塔温度、预后比重合格后，开主塔进料泵，向主塔入料，主塔液位达1／2~2／3。 8、开主塔再沸器蒸汽阀门，维持塔温在110℃左右。 9、当主回流槽出现液位，开主回流泵，建立回流。 10、主、预塔液封槽建立液位。
11、主塔温度、塔压达指标范围后，适时开精甲醇采出阀，使不合格甲醇送粗醇罐。 12、开残液排放阀。
13、开乙醇采出阀入油水槽。
14、开异丁基油采山阀，控制采出量为粗醇进料量的0．4％左右，冷却后送油水槽。 15、稳定预、主塔的操作，预塔回流比控制在0．5左右，主塔回流比控制在1．5~2．6左右，使各项指标均控制在范围内。
16、待稳定后，使各有关的自调投入使用。
17、开车采出后两小时，采样分析精醇一次，合格后送粗醇罐。
18、系统正常后，全部检查一遍是否有异常情况。
正常停车：
1、停粗醇入料泵，停加水泵、停加碱。 2、适时停精醇采出，关采出阀门。 3、关残液排放阀，停主塔入料泵。
4、关总蒸汽阀门，关主、预塔再沸器蒸汽阀门。 5、关乙醇采出阀，异丁基油采出阀。
6、当预回流槽液位降至1／2～2／3时，停主回流泵，关泵进出口阀。
8、关冷却水阀。 9、停用全部自调。
五、岗位正常操作要点。
1、预塔控制好预后比重、PH值，使各项指标在合格范围内。控制好予塔入料量、回流量、稳定塔釜液位，回流槽液位。
2、主塔控制好采出流量、蒸汽用量，使精醇产品合格。控制好主塔入料量、回流量及残液排放，稳定塔釜液化、回流槽液位。 3、稳定主、预塔温度在指标范围内。
4、粗醇计量槽、精醇计量槽及时倒罐， 记好液位。下班前准确计算好耗蒸汽量、耗精醇及产精醇量。
六、常见事故分析及处理： 1、主塔塔底无液面原因及处理：
(1)残液自动调节失灵(检修自调系统)。(2)蒸汽量大(减小蒸汽量)。(3)入料量小(增大入料量)。(4)采山量多(减少采山量)。 2、主塔淹塔原因及处理：
(1)入料量过大(减少入料量)。(2)甲醇采山量小(增大精醇采出量)。(3)蒸汽量小(增大蒸汽量)。(4)残液排放阀堵(拆检阀门)。 3、主塔塔底温度高原因及处理：
(1)蒸汽量太大(减蒸汽量)。(2)回流量小，造成重组分上移(减少精醇采出量)。 4、精甲醇蒸馏量不合格原因处理：
(1)回流比小(增加蒸汽量)。(2)回流液比重大，冷凝器漏，或精醇冷凝器漏(检修冷凝器)。(3)甲醇采出温度高(减少采出量)。 5、精甲醇氧化值不合格原因及处理：
(1)回流比小(增加蒸汽量)。(2)采出温度高(减少采出量)。(3)异丁基油采出少(增加异了基油采出)。
6、影响产品水溶性的因素及处理：
精馏塔压力不稳，液泛，淹塔，预后甲醇比重小，蒸汽压力不稳，异丁基油采出量小，回流比小等都能导致产品水溶性不好。
处理：稳定塔釜液面，用稳定压力的蒸汽操作，尽量使各项指标控制在正常范围。杜绝液泛、淹塔现象。