釜式减压蒸馏暴弗

Ⅰ 减压蒸馏，怎么区分馏分

测量抄蒸汽温度计温度的变化，蒸出袭物的颜色变化，蒸出物的量的变化等。

减压分馏原理：

液体的沸腾温度指的是液体的蒸气压与外压相等时的温度。外压降低时，其沸腾温度随之降低。

在蒸馏操作中，一些有机物加热到其正常沸点附近时，会由于温度过高而发生氧化、分解或聚合等反应，使其无法在常压下蒸馏。若将蒸馏装置连接在一套减压系统上，在蒸馏开始前先使整个系统压力降低到只有常压的十几分之一至几十分之一，那么这类有机物就可以在较其正常沸点低得多的温度下进行蒸馏。

有机物的沸腾温度与压力的关系可以近似地由图表示。想象此图中有三条线：线A表示减压下有机物的沸腾温度（左边），线B表示有机物的正常沸点（中间），线C表示系统的压力（右边）。

在已知一化合物的正常沸点和蒸馏系统的压力时，连接线B上的相应点b（正常沸点）和线C上的相应点p（系统压力）的直线与左边的线A相交，交点a指出系统压力下此有机物的沸腾温度。

反过来，若希望在一安全温度下蒸馏一有机物，根据此温度及该有机物的正常沸点，也可以连一条直线交于右边的线C上，交点指出此操作必须达到的系统压力。

Ⅱ 安装减压蒸馏装置应注意什么问题

http://cache..com/c?word=%BC%F5%D1%B9%3B%D5%F4%C1%F3%3B%D7%B0%D6%C3&url=http%3A//www%2Esafetyinfo%2Ecom%2Ecn/Article%5FPrint%2Easp%3FArticleID%3D57159&b=19&a=18&user=

减压蒸馏装置由蒸馏，抽气，测压和保护四部分组成。
注意：①减压蒸馏时应用克氏蒸馏头，带支管的接液管或使用多头接液管。
②需用毛细管代替沸石，防止暴沸。
③要求用热浴加热，需使用厚壁耐压的玻璃仪器。
四、Steps in Vacuum Distillation:
1、 按图把仪器安装好，检查系统的气密性。先旋紧毛细管上的螺旋夹子，打开安全瓶上的二通活塞，然后开泵抽气，逐渐关闭二通活塞，系统压力达到所需真空度且保持不变，说明系统密闭。若压力有变化，说明漏气，分别检查各接口，必要时加涂少量真空脂密封。
2、 加入需蒸馏的液体，不得超过容积的1/2，关闭安全瓶上的活塞，开泵抽气，通过螺旋夹调节毛细管导入空气，使能冒出一连串小气泡为宜。
3、 当系统达到所需压力且稳定后，开启冷凝水，热浴加热，蒸馏，控制馏出速度为1~2滴/秒。
4、 蒸馏完毕后，撤热源，慢慢打开毛细管上的螺旋夹，并缓慢打开安全瓶上的活塞，平衡系统内外压力，然后关泵。

http://cache..com/c?word=%BC%F5%D1%B9%3B%D5%F4%C1%F3%3B%D7%B0%D6%C3%3B%CD%BC&url=http%3A//jpkc%2Eshnu%2Ee%2Ecn/CourseOld/xsj/jpkc%5Fsub5%2Ehtml&b=4&a=19&user=

自己看一下吧

Ⅲ 减压蒸馏塔真空,釜温和气相温度都正常,为什么塔顶温度涨不上去求助！

塔顶温度不上升，检查塔顶温度传感器是否正常，塔顶冷凝器降温水量是否开的过大，或者阀门关闭不严，塔内真空度是否正常，检查变送器是否存在问题，再提高一点塔釜温度试一下。

Ⅳ 如何提高减压蒸馏过程中的真空度

油气综合利用工程原油减压蒸馏蒸汽抽真空工艺设计肖立刚中国石油天然气华东勘察设计研究院摘要论述了蒸汽抽真空系主题词蒸汽抽真空冷凝7-统各工-参数皇问的关系,以及不同备件下各工-参数的选取.里笪,耐,舀蓬,电,1前言在常减压蒸馏装置设计中,蒸汽抽真空系统的设计是非常重要的.设计好的抽空系统所能达到的塔顶真空度高,所耗工作蒸汽少,能耗低.反之,设计不好的抽空系统,所能达到的塔顶真空度低,所耗工作蒸汽量大,能耗高.蒸汽抽真空系统图1湿式减压抽真空流程图选取的塔顶操作压力和所能达到的冷凝器出口温度,要使在塔顶冷凝器的出口压力和温度条件下,水蒸汽能大部分冷凝下来.湿式减压蒸馏的塔顶操作压力为5.3～8.,一般选用两级抽空方案.干式减压蒸馏塔操作压力为1.3一2.7,必须采用三级抽真空方案.如果因冷却水温度所限,所能达到的冷凝器出口温度不能使湿式减压的塔顶蒸汽大部分冷设计的成功与否关系到减压蒸馏的拔出率和整个装置的能耗.2抽真空系统流程方案的确定根据减压蒸馏操作条件的不同,抽真空系统分为两级抽真空(图1)和三级抽真空(图2).是选用两级抽空,还是三级抽空,取决于所图2干式减压抽真空漉程图凝下来,则湿式减压电需采用三级抽真空流程.3抽空器负荷的确定抽空器吸人气体包括可凝油,裂解气,漏人的空气,蒸汽等.抽空器的抽空负荷对抽空器的工作蒸汽的耗量影响很大,因此,尽量减少抽空负荷与准确计算出负荷量对设计抽空系统非常重要.可凝油与不凝气量与减压炉管内油品和减压塔底油品裂解程度有关,不同的原油裂解程度不同.国内目前还未见减压蒸馏条件下,各种常渣裂2袖气综合利用工程1998年解的研究报道.可凝油量还与常压塔底汽提段的汽提效果有关,汽提效果不好,则少量煤油馏份进人减压系统,造成可凝油量增加.另外.减压塔顶温度过高,会使少量柴油和蜡油进人抽空系统.根据经验,可凝油量一般占减压进料量的0.38%(质量)【包括空气,它占不凝气的10%～15%(体积)].湿式减压蒸馏时上至塔顶的蒸汽量为炉管注管和塔底及侧线汽提蒸汽之和.除增压器外,进入一,二级抽空器的气体负荷是由可凝油,空气,不凝气,蒸汽在前一级冷凝器出口温度,压力下气液平衡决定的,设计时,应采用计算机软件进行准确计算.4抽空系统的冷却设计抽空系统冷凝器的冷凝冷却效果对于减少抽空器的负荷,降低抽空工作蒸汽耗量,降低能耗,得到高的塔顶真空度是十分重要的.目前抽空常见的冷却方式有水冷和湿空冷.水冷又分新鲜水冷却和循环水冷却.湿式减压蒸馏塔顶残压为5.3时,要通过塔顶冷凝器将大部分水蒸汽冷凝下来.冷后的温度必须达到3℃以下.这样的冷后温度.采用循环水或湿空冷冷却时,夏季都难以达到.因而必须采用新鲜水作为冷却介质.为了节约新鲜水用量,在冬季时可采用循环水冷却,设计时,塔顶冷凝器可采用新鲜水和循环水并联的方法.如果某厂没有大量的新鲜水可用做冷却介质,塔顶必须设增压器,使增压器出口压力达到8.以上,此时,增压器压缩比不能过高,以小于2为宜.否则,能耗大大增加.干式减压的增压器后冷器冷后温度与增压器出口压力相对应,一般为33℃～35℃,这时采用循环水仍难达到,应采用新鲜水或湿空冷冷却.一,二级抽空器后冷器,由于压力较高,水蒸汽很容易冷凝下来,这时,选取过低的冷凝器出口温度,会使冷凝能耗上升,冷凝器投资增大.一般一,二级抽空器后冷器出口温度为4℃一45℃.当采用循环水冷却时,由于减顶抽空冷凝器的安装位置一般高于全厂其它循环水用户.能流到抽空冷凝器的循环水量有时难以保证,造成冷凝器冷后温度过高.因此,必要时装置内应设抽空冷凝器专用的循环增压泵.5抽空器各级压缩比的确定抽空器的压缩比,应依据抽空器后冷凝器所能达到的冷后温度来确定,使得在冷凝器的压力与所能达到的温度条件下水蒸汽能大部分冷凝下来,以减少下一级的抽空负荷.5.1增压器的压缩经增压器的作用是提高一级抽空器的人口压力,同时,保证在增压器后冷器出口温度条件下,大部分水蒸汽冷凝下来.当干式减压塔顶操作压力为1.6.增压器后冷器出口温度为35℃时,增压器压缩比为6较为合理.当湿式减压塔顶操作压力为5.3～8.,冷凝器冷后温度4℃,增压器压缩比为2～1.5较为合适.5.2一,二级抽空器的压缩比一,二级抽空器的排出压力较高,在其排出压表1抽空不同压缩比分配的计算结果压缩比2.5/7.33.2/5.64/4.44.5/3.9级别1212212动力蒸汽耗量/695727894.45365167.54061165.9359砖后未凝蒸汽量12_91671.91650.11641.916后拎器热负荷'/250.492267930.151625371511206040092105.40两级抽奎罄总蒸汽耗量/42214309147315249注:本表计算基础数据(1)装置规模100×10'/(2)动力蒸汽:温度250,压力11998年油气壤合稍用工程3,,原油脱水系统工程设计郭奇志张素珍华北石油管理局化学药剂厂弋'-/一摘要随着炼油厂的扩建,原油储罐由几千立方米增至几万立方米,原油脱水带油现象更加严重,而未经任何处理的台油污水直接搏放至污水系统,导致罐区污水系统瘫痪,这一现象成为各炼厂惠需解决的难题.本文重点介鲴了华北油田化学药剂厂原油脱水系统改造的具体措施,以覆采用的新技新差薹釜实籀效果,脯沌,工4-主曩词舍油污水隅油池实施效果0,',7:01前曹华北油田化学药荆厂扩建后,新增000原油罐4个,原油日处理量4000.原油进入联合装置前必须进行脱水,如果脱水不净,将会导致常压塔的冲塔,生产出的产品为污油,必须回塔再炼.而原油在脱水过程中必然会有带油现象,这是由于原油在罐内脱水沉降24小对后,罐底液体是油与水交互共存的.脱水的同时不可避免地会带出原油.建厂初期由于污水系统设计不合理.污水未经任何处理直接排放至污水系统,导致罐区95%污水管线堵塞无法使用,车问只能用蒸气吹扫管线,边处理边脱水.1年来厂里曾进行过多次改造.仍未能解决这一问题.扩建以来问题更加严重

Ⅳ 1、减压蒸馏时,你发现釜温已经达到要求,但是仍未有液体流出,请说出你会怎么排

这样的情况，有三种可能的原因:
1.最主要的原因，可能是负压不足，先观察回真空泵上的真空表有答无达到要求值，如果没有，要检查真空泵工作是否正常再检查装置气密性，用凡士林涂在接头处。
2.如果真空度达到要求，则很可能是冷凝不足，检查有没有开冷凝水，或者对于沸点较低的物质，需要做低温冷却，需要配低温冷却循环槽。
3.如果真空没有问题，冷凝也做好了，则可能是气程过长，要把蒸馏烧瓶上端裸露部位用保温棉包裹起来。
以上就是所有的安排。

Ⅵ 在实验室做减压蒸馏。暴沸问题。

水沸腾了当然压力上去了。
解决方法：
1 改进加热部分，假如控制电路（温控表），并使用更好控温的加热器（比如加热带）。
2 加大冷凝器面积。
3 适当加大容器溶积，实际上还是加大了气体冷却的空间和时间。合理安排冷凝器。

Ⅶ 减压蒸馏在原理上与简单蒸馏和水蒸气蒸馏有什么共同点和区别

一、共同点：

都是通过外界温度的调节，使液体转为气态的一个过程。水蒸馏将水蒸气通入含有不溶或微溶于水但有一定挥发性的有机物的混合物中，并使之加热沸腾。简单蒸馏所产生的蒸汽，基本上与当时的釜液达到相平衡状态。减压蒸馏也是通过减压来调节物质的沸点。

二、区别：

1、利用的方式不同：

水蒸气蒸馏系指将含有挥发性成分的植物材料与水共蒸馏，使挥发性成分随水蒸气一并馏出。简单蒸馏又称微分蒸馏，也是一种单极蒸馏操作，常以间歇方式进行。减压蒸馏，通过减少体系内的压力而降低液体的沸点，从而避免这些现象的发生。

2、蒸馏条件不同：

减压蒸馏利用压力调节，许多有机化合物的沸点在压力降低到1.3-2.0kPa(10-15mmHg)时，可以比其常压下沸点降低80℃-100℃。水蒸气蒸馏适用于具有挥发性、能随水蒸气蒸馏而不被破坏、在水中稳定且难溶或不溶于水的植物活性成分的提取。

(7)釜式减压蒸馏暴弗扩展阅读：

水蒸气蒸馏法适用范围：

1、被提纯的物质必须具备以下条件：不溶于水或微溶于水；具有一定的挥发性；在共沸温度下与水不发生反应；在100℃左右，必须具有一定的蒸气压，至少666.5～1333Pa（5～10mmHg），并且待分离物质与其他杂质在100℃左右时具有明显的蒸气压差。

2、水蒸气蒸馏法适合分离那些在其沸点附近容易分解的物质，也适用于从不挥发物质或树脂状物质中分离出所需的组分（如天然产物香精油、生物碱等）。

Ⅷ 减压蒸馏

先加热在抽真空还造成蒸馏溶液冲釜发生爆沸产生生产事故。

Ⅸ 谁有《导热油取代过热蒸汽减压蒸馏松香生产工艺》，好还可以加分，谢谢

●开发探索●
导热油取代过热蒸汽减压蒸馏松香生产工艺

摘 要: 介绍以有机载热体(导热油) 取代过热蒸汽加热的松香减压蒸馏生产工艺。该蒸馏工艺具
有节能、安全、方便、易控等优点。
关键词: 导热油; 过热蒸汽; 减压蒸馏; 松香
中图分类号: TQ 351146; TQ 3511471 文献标识码: B 文章编号: 100523433 (1999) 0320033203
1 引言
松香是我国大宗出口产品, 亦是我国重
要的天然林业资源。我国南方林区松香生产
企业中小企业有200多家〔1〕, 约占全国松香企
业的70% 以上, 山区小厂大多是沿用滴水法
(土法) 生产工艺。该工艺存在着原料单耗高、
产品质量差、劳动强度大、操作较难控制、生
产效率较低且极不安全等弊病。尤其是近几
年来松脂质量下降幅度大, 在松香中掺假掺
杂现象较严重等〔2〕, 导致滴水法工艺生产的
松香等级明显下降, 经济效益差。
对土法炼香工艺如何进行改造这个课
题, 已引起多方面的关注〔2〕。为找到一种适合
山区小厂的投资省、能耗低、工艺简单、操作
方便, 且保证松香产品质量的生产加工工艺,
我们探索了以燃油型导热油炉取代过热蒸汽
炉减压蒸馏生产松香的新工艺并获成功。
2 工艺流程介绍
211 工艺方案的确定
我们企业原有一台饱和蒸汽锅炉, 拟不
设过热炉, 以减少能耗和操作人员, 降低生产
费用。为提高松香等级, 保证松香质量, 根据
松脂特性以及多年的实践, 在工艺上采用间
歇式减压蒸馏工艺〔3〕, 分熔解、净制、蒸馏3个
主要工序, 前2个工序与一般蒸汽法间歇炼香
工艺相似, 所不同之处在于: 蒸馏工序以自动
化程度高, 无需专人看管的燃油型加热炉加
热导热油为闭汽传热, 删掉作为解吸介质(活
汽) 的过热蒸汽, 改用低于170℃的饱和蒸汽
作为活汽进行减压蒸馏。经考察核算, 选用常
州某厂生产的QXM 015H 型有机载热体燃
油加热炉为蒸馏工序主热源。
212 导热油加热炉
QXM 系列加热炉是以轻油(或重油) 为
燃料, 导热油为载热体, 利用热油循环泵强制
导热油液相循环, 将热能由供热系统输给用
热设备, 继而返回供热系统重新加热的直流
式特种工业炉。其燃料燃烧系统采用高效节
能的全自动雾化式燃烧器, 保证燃料充分燃
烧, 热效率高, 并能对导热油的加热温度精确
控制, 保证用热设备工况稳定。由于该种工业
炉工质为液相循环, 因此用导热油加热蒸馏
松香与用过热蒸汽加热相比, 具有运行压力
较低( 350℃时运行压力仅为表压01588
M Pa)、供热温度稳定、无空气污染、热效率
高、全过程能自动控制以及系统运行安全可
靠等特点。
213 流程概述
林产化工通讯 1999 年第33 卷第3 期·33·
X 现工作单位: 福建省泰宁县林业总公司。
松脂经熔解、澄清工序后, 净制脂液进入
减压蒸馏釜, 净制脂液在釜内真空度4617～
9313 kPa 并辅以饱和蒸汽为活汽的条件下,
按不同温度分别蒸出优油、中油和重油, 馏完
松节油后, 关闭活汽, 除净釜内饱和蒸汽, 约
在185℃的温度条件下放香。工艺流程见图1。
图1 导热油减压蒸馏工艺流程
11燃油型导热油炉 21蒸馏釜 31冷凝器 41冷却器 51优油过渡罐 61中油过渡罐 71重油过渡罐 81盐滤器
3 试产及生产情况
311 试生产
31111 试产过程及结果
1995年4月23日, 饱和蒸汽锅炉点火升
温, 汽压正常后, 按流程检查设备、管件密封
性及吹洗设备, 同时调试导热油加热炉, 24日
8时投料, 至4月28日3时试车结束, 一次性试
车成功, 共生产松香45154 t, 松节油5156 t,
其产品质量情况见表1。
表1 减压蒸馏法试产松香质量统计
级别数量( t) 比例(% )
一级30159 6815
二级7182 17153
三级5175 12189
四级0146 0101
五级0192 0102
结晶
31112 能量消耗
①锅炉煤耗
试产期间锅炉总能耗折成标煤为7174
t。
t 松香煤耗: 7174÷45154= 0117 t 标煤?
t 松香。
联产品煤耗: 7174÷ (45154+ 5156) =
01151 t 标煤?t 产品。
②导热油加热炉能耗
试产期间共耗柴油1165 L , 约01979 t,
折标煤11427 t。
t 松香能耗: 11427÷45154= 01031 t 标
煤?t 松香。
联产品能耗: 11427× (45154+ 5156) =
01028t 标煤?t 产品。
③总能耗
t 松香耗标煤为: 0117+ 01031= 01201 t
标煤?t 松香
联产品耗标煤为: 01151+ 01028= 01179
t 标煤?t 产品。
312 生产情况
1995年、1996年两年采用减压蒸馏工艺
生产的松香产品质量与1994年滴水法生产的
松香产品质量对比见表2。
·34· 林产化工通讯 1999 年第33 卷第3 期
313 导热油加热炉与过热蒸汽炉投资及操
作费用比较
本工艺购进的QXM 015H 型载热体燃
油加热炉设备总投资为12万元。如无现成的
表2 减压蒸馏工艺与滴水法工艺松香
产品质量对比
项 目1994年1995年1996年
工艺方法 滴水法减压蒸馏法减压蒸馏法
特一级品率(% ) 23130 85141 91150
二级品率(% ) 40170 10183 6120
三～ 五级品率(% ) 37175 3113 2124
结晶松香品率(% ) 2125 1140 1156
饱和蒸汽锅炉, 购台带过热汽的锅炉与购台
饱和蒸汽锅炉加导热油加热炉相比, 两方案
投资额相当。若已有饱和蒸汽锅炉, 则建过热
蒸汽炉较购导热油加热炉省投资约8万元, 但
过热炉需专人操作, 每年还须维修炉灶或更
换炉内管子, 年人员工资及维修费需4万余
元, 而燃油型导热油炉不需专人看管, 维修费
用也极少, 其增加的投资额二年便可收回, 故
采用导热油加热工艺较过热蒸汽工艺可年节
省操作费用4万余元。
4 结论
411) 生产实践证明导热油取代过热蒸汽减
压蒸馏新工艺是先进可行的, 使松香加工工
艺上有新的突破, 产品质量稳定, 松香优级品
率达85%～ 90% 以上。
412) 用温度低于170℃的饱和蒸汽作为脂
液蒸馏的活汽来源, 产品结晶率与一般蒸汽
法炼香工艺无差异。
413) 导热油强制循环, 节约能源。福建省三
明地区松香厂1996年综合平均能耗为01213
t 标煤?t 产品, 本工艺为01179 t 标煤?t 产
品, 能源节省15% 以上。
414) 燃油型导热油加热炉为自动控制, 无
须专人看管, 节省了操作费用, 生产操作安
全, 运行稳定可靠、方便, 减轻了劳动强度, 生
产效率高。
415) 本松香加工工艺在生产上获得成功,
为松香生产全过程自动化创造了条件。
致谢: 本文承蒙福建林学院陈清松副教授审
阅, 谨此致谢。
参考文献:
1 刘玉春1中国松香的生产与展望〔J 〕1林产化工通讯,
1996, 30 (4) : 20～ 22
2 陈清松等1部分蒸汽法松脂加工工艺研究——土法炼香
改造探讨〔J〕1 福建林学院学报, 1993, (1) : 36～ 41
3 南京林产工业学院主编1天然树脂生产工艺学〔M 〕1中
国林业出版社, 1983: 108～ 110
(收稿: 1999201215)
●科技天地●
复式炉生产木炭
英国林业协会技术开发部对英国坎布里
安的一种复式炉型装置进行了研究, 主要对
其的记录操作法、生产成本, 特别是涉及到用
此炉子生产木炭的成本进行了探讨。操作过
程是在半永久性林区场所用4个钢制炉子同
时操作6个月。每一炉子装料量为1111 t (新
鲜料) 或0165 t 烘干料, 生产120 kg 木炭价值
98英镑。该工艺也生产出16 kg 细料和176 kg
未炭化粗料。单式环形炉生产木炭的试验时
间为764 m in。来自6月生产季节的木炭产量
价值1181英镑, 是纯成本。作者建议要采用不
同的方法提高木炭产品。(钱慧娟译)
林产化工通讯 1999 年第33 卷第3 期·35·