采購氨水過濾器

A. 焦化-脫硫-工藝流程，組態圖

來自冷鼓工段的粗煤氣15580Nm3／h，進入脫硫塔(T82501A，B)下部與塔頂噴淋下來的脫硫液逆流接觸洗滌後，煤氣中H2S含量小於0．02g／Nm3，煤氣經捕霧段除去霧滴後全部送至硫銨工段。脫硫塔兩台，正常操作時焦爐煤氣兩塔串聯使用，循環溶液為並聯運行。從脫硫塔(T82501A,B)中吸收了H2S和HCN的脫硫液240m3／h·台經脫硫塔液封槽(V82501A,B)至溶液循環槽(V82502A,B)，經補充剩餘氨水蒸氨後的濃氨水和催化劑貯槽(V82503)均勻加入的催化劑溶液後，用溶液循環泵(P82501A,B,C)抽送至溶液換熱器(E82501A,B,C)，冬季用蒸汽加熱，夏季用循環水冷卻，使溶液溫度保持在35-45℃，從再生塔(T82502A,B)下部與空壓站來的壓縮空氣並流進入再生塔再生，再生後的脫硫液返回脫硫塔塔頂循環使用。單台脫硫塔脫硫液的循環量為240m3／h。產生的硫泡沫2.0m3／h則由兩台再生塔頂部擴大部分自流入硫泡沫槽(V82506)，再由硫泡沫泵(P82503A,B)加壓後送入熔硫釜用0.5MPa(G)的蒸汽間接加熱(X82501A,B)連續熔硫，每天生產硫磺1.414t外售。熔硫釜(X82501A,B)排出的清液進入緩沖槽(V82507)降溫後返回溶液循環槽(V82502A,B)。關於催化劑的配置：在生產過程中需要及時補充催化劑，本工段催化劑配製次數為一天一次，用量為8.8kg／d，配料容器為催化劑貯槽(V82503)。先加入新鮮水或蒸汽冷凝液再加入復合催化劑攪拌使其溶解，在24小時內均勻加入溶液循環槽(V82502A,B)中。由冷鼓來的剩餘氨水6.2m3／h進入原料氨水過濾器(V82510A,B)進行過濾，過濾剩餘氨水中的焦油等雜質，然後進入氨水換熱器(E82503A,B)與從蒸氨塔塔底來的蒸氨廢水換熱，剩餘氨水由75℃加熱至98℃進入蒸氨塔。在蒸氨塔中被0．5MPa(G)蒸汽直接蒸餾，蒸出的氨汽入氨分縮器(E82502)用32℃的循環水冷卻，冷凝下來的液體直接入蒸氨塔頂作迴流，未冷凝的含NH310％的氨汽進入冷凝冷卻器(E82505A,B)用16℃的製冷水冷卻，冷凝冷卻成約25℃濃氨水送至溶液循環槽(V82502A,B)作為脫硫補充液。塔底排出的蒸氨廢水在氨水換熱器(E82503A,B)中與剩餘氨水換熱後，蒸氨廢水由103℃降至60℃與洗脫苯工段送來的分離水一並入廢水槽(V82508)，然後由蒸氨廢水泵(P82506A,B)送入廢水冷卻器(E82504A,B)被32℃的循環水冷卻至後送至冷鼓工段洗滌尾氣後至生化處理裝置。蒸氨塔塔底排出焦油渣進入焦油桶(X82502)，人工清理外運。來自罐區的NaOH(40％)溶液送入鹼液槽(V82509)，然後均勻輸入剩餘氨水管道，加入的鹼量由檢測的PH值調節。

B. 氨水為什麼影響顆粒物

實用新型涉及一種脫除氨吸收製冷工藝中氨水固體顆粒物的裝置；包括吸收器、緩沖罐、氨水泵、低壓精餾塔、低壓解析器、調節閥、入口截止閥、氨水過濾器、出口截止閥；所述吸收器的出料口與緩沖罐的進料口連接，緩沖罐出料口與低壓精餾塔進料口之間連接有氨水泵、所述低壓精餾塔與低壓解析器連接，所述低壓解析器與吸收器之間連接有調節閥；氨水過濾器的入口閥截止閥設置在調節閥與低壓解析器之間，出口閥截止閥設置在調節閥與吸收器之間；氨水過濾器設計在低壓，常溫，低濃度氨水管線上，設備的設計壓力等級降低，同時使用壽命延長，節約了成本。

C. 焦化廠的工藝流程是什麼

焦化廠的工藝流程：

根據焦爐本體和鼓冷系統流程圖，從焦爐出來的荒煤氣進入初冷器之前，已被大量冷凝成液體，同時，煤氣中夾帶的煤塵，焦粉也被捕集下來，煤氣中的水溶性的成分也溶入氨水中。焦油、氨水以及粉塵和焦油渣一起流入機械化焦油氨水分離池。

分離後氨水循環使用，焦油送去集中加工，焦油渣可回配到煤料中。煉焦煤氣進入初冷器被直接冷卻或間接冷卻至常溫，此時，殘留在煤氣中的水分和焦油被進一步除去。出初冷器後的煤氣經機械捕焦油使懸浮在煤氣中的焦油霧通過機械的方法除去，然後進入鼓風機被升壓至19600帕（2000毫米水柱）左右。

為了不影響以後的煤氣精製的操作，例如硫銨帶色、脫硫液老化等，使煤氣通過電捕焦油器除去殘余的焦油霧。為了防止萘在溫度低時從煤氣中結晶析出，煤氣進入脫硫塔前設洗萘塔用於洗油吸收萘。在脫硫塔內用脫硫劑吸收煤氣中的硫化氫，與此同時，煤氣中的氰化氫也被吸收了。煤氣中的氨則在吸氨塔內被水或水溶液吸收產生液氨或硫銨。

煤氣經過吸氨塔時，由於硫酸吸收氨的反應是放熱反應，煤氣的溫度升高，為不影響粗苯回收的操作，煤氣經終冷塔降溫後進入洗苯塔內，用洗油吸收煤氣中的苯、甲苯、二甲苯以及環戊二烯等低沸點的炭化氫化合物和苯乙烯、萘古馬隆等高沸點的物質，與此同時，有機硫化物也被除去了。

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焦化廠一般由備煤車間、煉焦車間、回收車間、焦油加、工車間、苯加工車間、脫硫車間和廢水處理車間組成。

造成泄漏的原因主要有兩個：

一是設備、容器和管道本身存在漏洞或裂縫。有的是設備製造質量差，有的是長期失修、腐蝕造成的。所以，凡是加工、處理、生產或貯存可燃氣體、易燃液體或溫度超過閃點的可燃液體的設備、貯槽及管道，在投入使用之前必須經過驗收合格。在使用過程中要定期檢查其嚴密性和腐蝕情況。焦化廠的許多物料因含有腐蝕性介質，應特別注意設備的防腐處理，或採用防腐蝕的材料製造。

二是操作不當。相對地說，這類原因造成的泄漏事故比設備本身缺陷造成的要多些。由於疏忽或操作錯誤造成跑油、跑氣事故很多。要預防這類事故的發生，除要求嚴格按標准化作業外，還必須採取防溢流措施。

《焦化安全規程》規定，易燃、可燃液體貯槽區應設防火堤，防火堤內的容積不得小於貯槽地上部分總貯量的一半，且不得小於最大貯槽的地上部分的貯量。防火堤內的下水道通過防火堤處應設閘門。此閘門只有在放水時才打開，放完水即應關閉。

D. 蒸氨塔效率降低 急！急！急！急！

有可能是塔頂溫度過高，大量水被蒸發，也有可能是原料（剩餘）氨水過濾器過回濾效果差，大量焦油答帶入蒸氨塔，焦油在塔積累，堵塞蒸氨廢水出口管，同時原料氨水換熱器會被焦油堵塞，都會造成蒸氨廢水量減少，嚴重時會造成蒸氨塔淹塔。