1. 影響過濾效果的因素有哪些
1、物料過濾狀態下的溫度和粘度;
2、物理和化學特性;
3、單位時間處理量;
4、濾餅含濕率;
5、濾液中的固體含量;
6、濾餅的洗滌程度。
2. 影響過濾器過濾效果的因素有哪些
1、與過濾的材質有關
2、與流體的特性有關
3、與顆粒類型有關
4、與過濾膜的類型有關
5、與實際操作條件有關
3. 影響過濾因素有哪些
水處理是通過一系列水處理設備將被污染的工業廢水或河水進行凈化處理,以達到國家規定的水質標准.水處理中過濾是去除懸浮物,待別是去除濃度比較低的懸濁液小微小顆粒的一種有效力法.過濾時,含懸浮物的水流過具有一定孔隙率的過濾介質,水中的懸浮物被截留在介質表面或內部而除去.
水處理常用濾料有石英砂濾料、無煙煤濾料、錳砂濾料、陶粒濾料、卵石濾料等,使用這些顆粒濾料目的是將水源內之懸浮顆粒物質或膠體物質清除干凈,在選擇濾料時應滿足:足夠的機械強度;足夠的化學穩定性;合適的顆粒粒徑級配和空隙率;較低的成本.當處理廢水時,由於廢水水質復雜,懸浮物濃度高、粘度大,油料要求粒徑更大些,機械強度更高些,更耐腐蝕.
影響過濾的主要因素有以下幾點:
(1)濾料的粒徑和濾層的高度
在過濾設備的運行中,懸浮顆粒穿透濾層的深度,主要取決於濾料的粒徑,在同樣的運行工況下,粒徑越大,穿透濾層的深度也越大,濾層的截污能力也越大,也利於延長過濾周期.增加濾層的高度,同樣有利於增大濾層的截污能力.但是應當指出的是截污能力越大,反洗的困難也同樣增大.
(2)濾料的形狀和濾層的空隙率
濾料的形狀會影響濾料的表面積,濾料的表面積越大,濾層的截污能力也越大,過濾效率也越高.如採用多稜角的破碎粒濾料,由於其表面積較大,因而可提高濾層的過濾效率.一般說,濾料的表面積與濾層的空隙率成反比,孔隙大,濾層的截污能力大,但過濾效率較低.
(3)過濾流速
一般所指的濾速,是在無濾料時水通過空過濾設備的速度,也稱為「空塔速度」.過濾設備的濾速不宜過慢或過快.濾速慢意味著單位過濾面積的出力小,因此為了達到一定的出力,必須增大過濾面積,這樣將大大增加投資.濾速太快會使出水水質下降,而且因水頭損失較大,而使過濾周期縮短.在過濾經過混凝澄清處理的水時,濾速一般取8-12m/h.
(4)進水的前處理方式
濾層的截污能力(又稱泥渣容量),是指單位濾層表面或單位濾料體積所能除去懸浮物的重量,可用每平方米過濾截面能除去泥渣的千克數(kg/m2),或每立方米濾料能除去泥渣的千克數(kg/m3)表示.
(5)水流的均勻性
過濾設備在過濾或反洗過程中,要求沿過濾截面水流分布均勻,否則就會造成偏流,影響過濾和反洗效果.在過濾設備中,對水流均勻性影響最大的是配水系統,為了使水流均勻,一般都採用低阻力配水系統.
4. 影響濾芯過濾效果的因素有哪些
採用聚丙烯為原料,經過加熱熔融噴絲牽引形成一定孔徑梯度的深層過濾濾芯,整體一次性回生產而成。外疏內密答結構,可將大小不同的污染物均勻攔截在濾芯內外層。常用於液體的預過濾。
特點:耐酸鹼 納污能力強 通量大 化學相容性好 多層過濾 無任何粘合劑
熔噴式濾芯的溶質的影響
無機物:對AR+ , Cd:+及CrOl'等離子及水中大多數金屬離子均有很好的吸附能力。對C1s,Br=,I2的吸附能力順序為良好、強及很強。但對F一、cl一、Br一及I一的吸附能力不好。
有機物:有機物的分子結構是影響吸附的一個爪要因索。芳香族化合物比其分子大小相近的脂肪族化合物易被吸附。水中芳香族化合物有農葯、除草荊、表面活性劑、天然色素及酚類等。
溶解度的影響
增大溶解度,則可吸附性往往會降低,反之,溶解度小則吸附性也較大。
電離作用和pH值
電離一般不利於炭纖維的吸附作用,許多情況下。低pH值促進有機酸的吸附.較大的pH值有利於有機鹼的吸附。每種溶質都有特定的最佳pH值。
5. 影響過濾速率的主要因素有哪些
1.過濾速率與過濾速度
過濾速率是指過濾設備單位時間所能獲得的濾液體積,表明了過濾設備的生產能力;過濾速度是指單位時間單位過濾面積所能獲得的濾液體積,表明了過濾設備的生產強度,即設備性能的優劣.過濾速率與過濾推動力成正比與過濾阻力成反比.在壓差過濾中,推動力就是壓差,阻力則與濾餅的結構、厚度以及濾液的性質等諸多因素有關,比較復雜.\x0d2.恆壓過濾與恆速過濾
在恆定壓差下進行的過濾稱為恆壓過濾.此時,由於隨著過濾的進行,濾餅厚度逐漸增加,阻力隨之上升,過濾速率則不斷下降.維持過濾速率不變的過濾稱為恆速過濾.為了維持過濾速率恆定,必須相應地不斷增大壓差,以克服由於濾餅增厚而上升的阻力.由於壓差要不斷變化,因而恆速過濾較難控制,所以生產中一般採用恆壓過濾,有時為避免過濾初期因壓差過高引起濾布堵塞和破損,也可以採用先恆速後恆壓的操作方式,過濾開始後,壓差由較小值緩慢增大,過濾速率基本維持不變,當壓差增大至系統允許的最大值後,維持壓差不變,進行恆壓過濾.\x0d①懸浮液的性質
懸浮液的粘度對過濾速率有較大影響.粘度越小,過濾速率越快.因此對熱料漿不應在冷卻後再過濾,有時還可將濾漿先適當預熱;由於濾漿濃度越大,其粘度也越大,為了降低濾漿的粘度,某些情況下也可以將濾漿加以稀釋再進行過濾,但這樣會過濾容積增加,同時稀釋濾漿也只能在不影響濾液的前提下進行.\x0d②過濾推動力
要使過濾操作得以進行,必須保持一定的推動力,即在濾餅和介質的兩側之間保持有一定的壓差.如果壓差是靠懸浮液自身重力作用形成的,則稱為重力過濾,如化學實驗中常見的過濾;如果壓差是通過在介質上游加壓形成的,則稱為加壓過濾;如果壓差是在過濾介質的下游抽真空形成的,則稱為減壓過濾(或真空抽濾);如果壓差是利用離心力的作用形成的,則稱為離心過濾.重力過濾設備簡單,但推動力小,過濾速率慢,一般僅用來處理固體含量少且容易過濾的懸浮液;加壓過濾可獲得較大的推動力,過濾速率快,並可根據需要控制壓差大小,但壓差越大,對設備的密封性和強度要求越高,即使設備強度允許,也還受到濾布強度、濾餅的壓縮性等因素的限制,因此,加壓操作的壓力不能太大,以不超過500kpa為宜.真空過濾也能獲得較大的過濾速率,但操作的真空度受到液體沸點等因素的限制,不能過高,一般在85kpa以下.離心過濾的過濾速率快,但設備復雜,投資費用和動力消耗都較大,多用於顆粒粒度相對較大、液體含量較少的懸浮液的分離.一般說來,對不可壓縮濾餅,增大推動力可提高過濾速率,但對可壓縮濾餅,加壓卻不能有效地提高過程的速率.\x0d③過濾介質與濾餅的性質
過濾介質的影響主要表現在對過程的阻力和過濾效率上,\x0d金屬網與棉毛織品的空隙大小相差很大,生產能力和濾液的澄清度的差別也就很大.因此,要根據懸浮液中顆粒的大小來選擇合適的過濾介質.濾餅的影響因素主要有顆粒的形狀、大小、濾餅緊密度和厚度等,顯然,顆粒越細,濾餅越緊密、越厚,其阻力越大.當濾餅厚度增大到一定程度,過濾速率會變得很慢,操作再進行下去是不經濟的,這時只有將濾餅卸去,進行下一個周期的操作.
6. 影響過濾器運行效果的主要因素有哪些
全自動過濾器運行的時候會受到一些因素的影響:
⑴濾速:全自動過濾器的過濾速度要適當,濾速過慢,則過濾器出水量會降低,單台處理水量減少。為了達到一定的出水量就必須增加過濾面積,這樣,勢必會增加設備的台數,相應增加能耗;濾速過快,又會 使出水質量降低,而且過快的濾速也會使過濾器的 水頭損失增加得太快,工作周期縮短。
⑵反洗:反洗是用以去除濾出的泥渣,以恢復濾料的過濾能力,為了把泥渣沖洗干凈,全自動過濾器必須有一定的反洗強度和時間,只有反洗效果好,才能使全自動過濾器的運行良好。
⑶水流均勻性:無論是運行或反洗時,都要求各截面的水流分布均勻。
⑷濾料:濾料的種類、性質、形狀和級配是決定全自動過濾器過濾效果的重要因素。良好的濾料應具有截污能力強、過濾出水水質好、工作周期長、產水量高的特點。
⑸濾頭:濾頭由濾桿和濾帽組成。濾帽上有許多細縫隙,反洗時水和氣由細縫流出,過濾時濾後水 經細縫流入,並能阻止濾料流失。濾頭的材質是影響全自動過濾器過濾效果的主要因素。
只有把以上介紹的影響全自動過濾運行的因素考慮在內,才能保證全自動過濾器高效的運行,取得明顯的治污效果。
7. 過濾效率的影響過濾效率的因素
運動著的氣流碰到濾材,使氣流繞行,同時產生微小的阻力,無數過回濾纖維是整個答過濾裝置在一定風速下產生一定的阻力和成為過濾裝置的空氣阻力。當過濾裝置到達一定阻值時(終阻值),就要更換過濾裝置,這樣才能保證過濾效果。大多數情況下,終阻值設定為初祖值得2—4倍。過濾裝置越臟,阻值越大,相應的同等風速下風量會越小。
不要以為清洗過後,過濾阻力不再增高就認為過濾裝置已恢復過濾機能,其實此時的過濾效率是零。所以,過濾器材是易耗品。 歐洲標準是依據EUROVNT4,EN779來制定的。
主要級別:EU1~EU17
粒徑大小:5μm、1μm、0.5μm、0.3μm 美國標准依據ASHRAE制定的,主要是DOP。
級別:初效:G1~G4
中效:F5~F9
高效:H10~H14
超高效:U15~U17
分類方法:計重法、比色法 國內現行的沒有統一的標准,都是根據歐美復制過來的,略微有修改。
級別:初效,中效,高中效,亞高效,高效。
初效、中效和高中效分類遵從歐標,用G1~G4,F5~F6,F7~F9。亞高效、高效和超高效遵從美標用百分比表示。
8. 影響過濾的因素有哪些
影響因素比較多,主要有:
濾紙孔徑(有快速濾紙、中速濾紙等)、溶液粘度、固回態顆粒的粒徑(粒答徑過小時可能堵塞濾紙孔道,比如凝膠類)、氣壓(抽濾的效率就遠快於常壓過濾)、溶劑極性(由於濾紙是纖維素,即多糖聚合物,因此極性溶劑和非極性溶劑的過濾效率不同)、溫度等。
9. 化學化工流程中趁熱過濾的目的是什麼
因為溫度越高,溶解度越大;所以趁熱過濾,是防止冷卻後溶質析出,造成損失