鋼廠燒結廢水怎麼辦

『壹』 鋼鐵生產廢水處理與回用設計

鑒於鋼鐵生產企業對水資源的需求量大以及我州絕國面臨著水資源匱乏的情況，需要最大限度的減少鋼鐵生產的取水量，進而降低新水的消耗，真正的實現節能減排，這就需要加強對廢水的處理和回用。在鋼鐵生產企業中，藉助一定的工藝，結合企業的生產特點和實際情況，對廢水進行合理的處理和回用，進而減少消耗和污染，實現鋼鐵生產企業經濟效益和環境效益的統一，真正的促進鋼鐵生產企業的可持續發展。
一、鋼鐵生產企業的廢水特徵
鋼鐵生產企業包括多個部門，如原料廠、燒結球團廠、焦化廠、煉鐵廠、煉鋼廠、軋鋼廠、機修動力廠等分廠，其中直接循環冷卻水和間接循環冷卻水強制排污水占生產排水的大部分，並且呈現出懸浮物和鹽分含量大的特點，其污染物主要是懸浮物、硬物和油。
在鋼鐵生產企業的廢水中加入混凝劑、助凝劑和石灰等材料後，可以通過沉澱和過濾等物化處理手段，除去廢水中的浮油以及懸浮物等，進而滿足進行回用的要求，可以進行廁所的沖刷、車間地面的清洗以及綠化等。就當前鋼鐵生產企業的廢水處理技術而言，應用的是分流制排水系統，不同水質的廢水經過不同的渠道，採用不同的處理工藝，提高了廢水處理的效率。鋼鐵生產企業的廢水排量大，會導致調節池容積的增加，這勢必會增加土建費用，與此同時對於溶解性有機物含量高的廢水，即使經過處理後也難以達到回收利用的標准。此外，在廢水的處理中，會混入有機污染物，進而導致了藻類植物在構築物中的繁殖，這就需要藉助更多含量的石灰葯量，增加了廢水處理的成本。
可見，鋼鐵生產企業的排放廢水量大，並且廢水水質差，在進行廢水的處理和回用方面面臨著較大的困境，需要採取有效的措施，對廢水的處理和回用系統進行設計改進，進而滿足鋼鐵生產企業對廢水處理的需求，進而推動鋼鐵生產企業的可持續發展。
二、鋼鐵生產廢水處理與回用設計的工藝流程
鋼鐵生產企業的廢水排放量大，從節約用水、保護環境以及減少廢水排放等方面綜合考慮，需要對生產的廢水進行回用和處理，提高廢水的質量，保證達到一定的水質指標，實現鋼鐵生產企業經濟效益和環境效益的有效結合。
在對鋼鐵生產企業的廢水進行處理和回用時，要以企業的廢水排放量、水質的特徵以及回用水水質的標准設計系統，按照一定的工藝流程進行。鑒於鋼鐵生產企業的廢培跡宏水中多是浮油和懸浮物，需要藉助物化處理方法，通過利用石灰法混凝、沉澱、過濾來完成廢水的處理和回用，不僅大大的提高了廢水處理的效果，並節約的了生產成本，提高了鋼鐵生產企業的經濟效益和環境效益，其工藝流程圖如下：
鋼鐵生產企業的廢水先經過收集網後被送到廢水處理廠，在粗格柵的作用下去除其中的較大顆粒的固體以及垃圾，這樣可以避免後續配冊工藝設備產生阻塞的現象。經過初步處理的廢水進入調節池中，然後調節池將在加入一定的葯劑以後將廢水輸送到細格柵，經過進一步的過濾後自流到曝氣除油沉砂池，在壓縮空氣攪拌作用下，進行砂水油的分離。同時在除油沉砂池內經常設置刮油刮渣機以及吸砂泵，用於除去水中無機顆粒的沉澱物，進而提高去油的效率，並且大大減少了固體顆粒對後續設備的磨損。下一個環節是進入混凝反應配水池，藉助石灰乳和聚鐵溶液進行化學反應，用於去除廢水中的鹼度以及部分硬度，並且可以起到一定的殺菌消毒作用，避免藻類植物的繁衍，這一環節中壓注意石灰的投入量控制。經過混凝反應後的廢水進入高效沉澱池，池採用絮凝反應池與沉澱池合建模式，在絮凝反應池中投加聚合物電介質，並從沉澱池迴流活性泥渣，通過吸附架橋作用，使細小的礬花變大，以利於懸浮物顆粒沉澱去除。
在經過以上工藝處理的廢水一般都能達到回用水質的要求，對於達不到要求的廢水需要經過過濾，進而降低水濁度，應用最為廣泛的是深層過濾技術，是在利用均質級配濾料的基礎上，保證一定的過濾水位，並提高濾床的深度和濾池的納污能力，大大地提高了水的質量，滿足鋼鐵生產的需求。
三、鋼鐵生產企業污水處理和回用系統
為了更好的發揮鋼鐵生產企業的污水處理和回用系統的效果，需要對各個子系統的作用和重要的工藝參數進行合理的把握，進而保證處理後的水能夠滿足回用水水質標準的要求。
（一）對廢水的預處理
為了去除廢水中的浮渣、浮油和沉砂，需要對廢水進行預處理，在提高浮油去除效率的同時，還對後期處理中的設備和構築物起到了很大的保護作用。在對廢水進行預處理時需要藉助一定的設備，如廢水進水井、粗格柵、調節水池、提升泵站、細格柵、曝氣除油沉砂池等。廢水進水井主要用於對廢水進行匯集，並對廢水的PH值進行監控。而粗格柵是調節池中除去水中較大漂浮物的主要設備，在運作中需要工作人員進行定期的清理清運。調節水池是為了減小廢水流動的波動，並且保證污水均質同時保證下游的污水流量變化控制在最小的范圍內。提升泵站是藉助自動調節閥實現對流量的自動調節，並最大限度的減少水量對沉澱池的沖擊。細格柵同粗格柵一樣，都是用於去除水中的固體雜質，前者可以進一步提高污水的質量。由於鋼鐵生產企業的廢水含油量較大，需要藉助曝氣除油沉砂池，降低其含油量並減少對後續工作設備的磨損，為後期的廢水處理和回用創造了有力的條件。
（二）混凝沉澱
混凝沉澱工藝由1座前混凝配水構築物、3座絮凝反應高效沉澱池與1座後混凝反應池組成，主要是藉助一定用量的葯劑投入到污水中產生化學反應，進而提升水的質量，滿足回用的要求。在對廢水進行污水沉澱凝固時，需要加強對廢水水質的研究，並就不同水質進行分流處理，進而為試劑的使用量提供參數依據，減少資金的投入，提高鋼鐵生產企業的經濟效益。
（三）對廢水的過濾
在經過高效沉澱處理後的水，需要加入一定的酸來調節其鹼度，這就需要進行進一步的處理，利用高速砂濾池，保證水質滿足回用水質的標准，並且首先要對反洗水量進行控制，然後利用清水池進行加壓後方可回收利用。在系統的設計中，可以實現過濾的自動控制，並，採用PLC調節濾後出水閥開啟度控制濾池過濾水位保持恆定值實現，進而保證水流均勻地通過濾料層，大大的提高了過濾的效果。
此外，在對鋼鐵廢水進行處理以後，還要實現對廢水的回用，同時還需要將廢水的雜質進行清運處理，避免對環境的污染和破壞，真正的使鋼鐵生產企業的廢水處理進入良性循環。
結束語：
為了實現鋼鐵生產企業的可持續發展和順應科學發展觀的要求，需要建立鋼鐵生產企業的廢水處理和回用系統，利用先進的工藝，加強對廢水的處理，以便其滿足回用水的指標，進而實現鋼鐵生產企業經濟效益和環境效益的統一，為鋼鐵生產企業的發展指明方向。
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『貳』 鋼鐵冶煉中的污染

鋼鐵工業廢水污染簡介

 

鋼鐵工業生產過程包括采選、燒結、煉鐵、煉鋼（連鑄）、軋鋼等工藝。

1.鐵礦的礦山采選廢水

煉鐵的礦石有四種：赤鐵礦、磁鐵礦、褐鐵礦和菱鐵礦。低品位的鐵礦經過精選（濕式篩選、重力選礦、磁選、浮選）得到高品位的鐵礦石。選礦主要產生廢水和廢渣污染。由於硫、鐵元素會生成硫酸鹽，呈酸性廢水，且多含有高濃度懸浮物、多種金屬離子、選礦葯劑等。選礦廠用水量很大，應提倡一水多用，提高廢水處理回用率；廢水中有用金屬回收；減少廢水排放量。

2.燒結廠廢水

燒結低加工過程分兩步，把礦粉、燃料、溶劑配混成球，並燒結成塊。燒結廢水主要來自濕式除塵排水、沖洗地面水、設備冷卻水排水。除塵水和沖洗水懸浮物含量高，凈化後可循環使用；冷卻水水溫高，一般應回收重復使用。

3.煉鐵廠廢水

煉鐵是把鐵礦石、溶劑、焦炭，按一定比例填入高爐內，熔煉成生鐵，同時產生爐渣和高爐煤氣的生產工藝。

產生的廢水主要是高爐煤氣洗滌水和沖渣廢水。廢水水質特點水溫較高，懸浮物濃度大，可高達1000——3000毫克/升。

4.煉鋼廢水

煉鋼要把鐵中的較多碳元素和硅、錳、硫、林等雜質去除，同時加入鎳、錫、銅、鉻、鉬等合金元素。目前煉鋼主要分為轉爐煉鋼（以純氧頂吹轉爐煉鋼為主）、電爐（煉特殊鋼），煉鋼包括了連鑄機生產工藝，將熔融的鋼水澆入鑄模，用水冷卻成型，軋成一定長度的鑄塊。

煉鋼廢水分：

設備間接冷卻水。水溫高，未受污染；

設備和產品的直接冷卻廢水。含有大量氧化鐵和少量潤滑油脂處理後可循環利用；

除塵廢水、沖渣廢水。

煉鋼廢水經除去懸浮物和降溫後可循環使用，多數鋼鐵廠已實行用水的循環使用。

5.軋鋼廠廢水

鋼錠通過軋制製成板、管、型、線材。軋鋼分熱軋和冷軋。熱軋是經加熱後軋製成材；冷軋是在常溫下軋制。熱軋和冷軋產品過程中需要大量直接冷卻水，沖洗鋼材和設備，

熱軋廢水含由大量氧化鐵和油，水溫高，水量大。經冷卻、除油、過濾、沉澱處理後，可循環利用。

冷軋廢水中主要污染物有油（包括乳化液）、酸鹼、和鉻離子，應分流處理注意回收利用。

6.鋼鐵工業廢水產污水平

（廢水單位t/t產品，其他單位kg/t產品）

還有這個文章看看可能有幫助：鋼鐵工業廢氣污染簡介http://www.12369.gov.cn/Content/news/mode_rckindex.asp?req_str=010700&req_id=44

『叄』 鋼鐵工業污染防治技術政策有哪些

一、總則 （一）為貫徹《中華人民共和國環境保護法》等法律法規，防治環境污染，保障生態安全和人體健康，促進鋼鐵工業結構優化升級，推進行業可持續發展，制定本技術政策。 （二）本技術政策為指導性文件，供各有關單位在環境保護相關工作中參照採用。本技術政策提出了鋼鐵工業污染防治可採取的技術路線和技術方法，包括清潔生產、水污染防治、大氣污染防治、固體廢物處置及綜合利用、雜訊污染防治、二次污染防治、新技術研發等方面的內容。 （三）本技術政策所稱的鋼鐵工業是指包括原料場、燒結（球團）、煉鐵、煉鋼、軋鋼和鐵合金等工序的鋼鐵產品生產過程，不包括采選礦和焦化生產工序。 （四）鋼鐵工業應控制總量，淘汰落後產能，推進結構調整，優化產業布局。鼓勵鋼鐵工業大力發展循環經濟，提高資源能源利用率以及消納社會廢棄資源的能力，減少污染物排放總量和排放強度。 （五）鋼鐵企業採用的生產工藝、裝備應符合國家相關產業政策，不支持建設獨立的煉鐵廠、煉鋼廠和熱軋廠，不鼓勵建設獨立的燒結廠和配套建設燃煤自備電廠（符合國家電力產業政策的機組除外）。 （六）鋼鐵工業應推行以清潔生產為核心，以低碳節能為重點，以高效污染防治技術為支撐的綜合防治技術路線。注重源頭削減，過程式控制制，對余熱余能、廢水與固體廢物實施資源利用，採用具有多種污染物凈化效果的排放控制技術。 二、清潔生產 （七）鼓勵燒結選用低硫、低氯和低雜質含量的配料，煉鐵應採用精料技術，轉爐煉鋼應實行全量鐵水預處理技術。 （八）鼓勵充分利用鋼鐵生產過程中的余熱余能，最大限度回收利用高爐、轉爐和鐵合金電爐的煤氣，以及燒結煙氣、高爐煤氣、轉爐煤氣、電爐煙氣的余熱。 （九）燒結生產鼓勵採用低溫燒結、小球燒結、厚料層燒結、熱風燒結等技術，減少設備漏風率。 （十）高爐煉鐵生產鼓勵採用提高球團配比、富氧噴煤等技術。 （十一）轉爐煉鋼生產鼓勵採用鐵水一包到底、「負能煉鋼」等技術；鼓勵電爐煉鋼多用廢鋼，不鼓勵熱兌鐵水冶煉碳鋼，不鼓勵廢塑料、廢輪胎作為電爐煉鋼的碳源，不應在沒有煙氣急冷和高效除塵設施的情況下進行廢鋼預熱。 （十二）熱軋生產鼓勵採用鑄坯熱送熱裝、一火成材、直接軋制、在線退火、氧化鐵皮控制、汽化冷卻和煙氣余熱回收等技術。冷軋生產鼓勵採用無鉻鈍化技術。 （十三）鼓勵採用節水工藝及大型設備，實現源頭用水減量化；鼓勵收集雨水及利用城市中水替代新水；應採用分質供水、循環使用、串級使用等技術，提高水的重復利用率。 三、大氣污染防治 （十四）原料場、燒結（球團）、煉鐵、煉鋼、石灰（白雲石）焙燒、鐵合金、炭素等工序各產塵源，均應採取有效的控制措施。鼓勵以干法凈化技術替代濕法凈化技術，優先採用高效袋式除塵器。 （十五）燒結煙氣應全面實施脫硫。治理技術的選擇應遵循經濟有效、安全可靠、資源節約、綜合利用、因地制宜、不產生二次污染的總原則。脫硫工藝應是干法、半干法和濕法等多技術方案的比選優化，特別是對於在大氣污染防治重點區域的鋼鐵企業，宜兼顧氮氧化物等多組分污染物的脫除。鼓勵採用煙氣循環技術、余熱綜合回收利用等技術集成。 （十六）鼓勵高爐煤氣干法除塵。高爐煉鐵車間應採取有效的一、二次煙氣凈化措施，高爐出鐵場（出鐵口）煙氣優先採用頂吸加側吸方式捕集，擺動流嘴煙氣和鐵水罐煙氣優先採用頂吸罩捕集。 （十七）鼓勵轉爐煤氣干法除塵。轉爐、電爐煉鋼車間應採取有效的一、二次煙氣凈化措施，電爐煙氣宜採用「爐內排煙＋大密閉罩＋屋頂罩」方式捕集，並應優先採用覆膜濾料袋式除塵器凈化。鼓勵對煉鋼車間採取屋頂三次除塵技術。 （十八）鼓勵軋鋼工業爐窯採用低硫燃料、蓄熱式燃燒和低氮燃燒技術。冷軋酸洗及酸再生培燒廢氣優先採用濕法噴淋凈化技術，硝酸酸洗廢氣優先採用濕法噴淋與選擇性催化還原脫硝相結合的二級凈化技術，有機廢氣優先採用高溫焚燒或催化焚燒凈化技術。 四、水污染防治 （十九）長流程鋼鐵企業原料場、燒結（球團）、煉鐵以及轉爐煉鋼工序，各類生產性廢水優先在本生產單元內循環使用，排出廢水（煙氣脫硫廢水除外）送原料場、高爐沖渣等串級使用。 （二十）熱軋廢水處理後應循環和串級使用。冷軋廢水應分質預處理後再綜合處理。含鉻廢水優先採用碳鋼酸洗廢酸或亞硫酸氫鈉還原處理，低濃度含油廢水優先採用生化法處理。 （二十一）鐵合金煤氣洗滌廢水和含鉻、釩廢水應單獨處理，可採用硫酸亞鐵、亞硫 酸鈉、焦亞硫酸鈉等還原處理後循環使用。 （二十二）鼓勵對循環水系統的排污水及其他外排廢水，統籌建設全系統綜合廢水處理站，有效處理並回用。 五、固體廢物處置及綜合利用 （二十三）鼓勵各類固體廢物優先選用高附加值利用方式或返回原系統利用。 （二十四）鼓勵燒結（球團）、煉鐵、煉鋼工序收集的含鐵塵泥造球後返回燒結（球團）工序，鋅及鹼金屬含量較高時應先脫除處理後再利用；含油較高的含鐵塵泥、氧化鐵皮應脫油處理後再利用。 （二十五）高爐渣應全部綜合利用，水渣優先生產礦渣微粉，干渣優先生產礦渣棉、保溫材料等。 （二十六）鋼渣應採用滾筒法、熱悶法、淺盤熱潑法、水淬法等工藝處理，處理後的鋼渣宜用於生產鋼渣微粉（水泥）或替代石灰（石灰石）熔劑用於燒結等。 （二十七）連鑄、熱軋氧化鐵皮、含鐵塵泥、廢酸再生回收的金屬氧化物，宜優先作為原料生產高附加值產品。 （二十八）軋鋼廢酸、廢電鍍液和廢油優先處理後回用，活性炭類廢吸附劑宜優先用於高爐噴煤或其他方式安全利用。 （二十九）使用廢舊鋼材時，應採取必要的監測措施，防止放射性物質熔入鋼鐵產品。 六、雜訊污染防治 （三十）應通過合理的生產布局減少對廠界外雜訊敏感目標的影響。鼓勵採用低雜訊設備，並對設備採取隔振、減振、隔聲、消聲等措施。 （三十一）雜訊較大的各類風機、空壓機、放散閥等應安裝消音器，必要時應採取隔聲措施。雜訊較大的各種原輔燃料的破碎、篩分、混合及冶金渣和廢鋼的加工處理，應採取隔聲措施，振動較大的破碎、篩分等生產設備的基礎應採取防振減振措施。 七、二次污染防治 （三十二）生產及廢水處理過程產生的廢油、廢酸、廢鹼、廢電鍍液、含鉻（鎳）污泥以及含鉛、鉻、鋅等重金屬的廢渣（塵泥）等，應妥善貯存、回收利用或安全處置。 （三十三）脫硫副產物應合理處置和安全利用，嚴格預防和控制二次污染的產生。 八、鼓勵開發應用的新技術 （三十四）鼓勵研發和應用燒結煙氣循環技術、二?f英和重金屬聯合減排技術。 （三十五）鼓勵研發和應用電爐煙氣二?f英聯合減排技術。 （三十六）鼓勵研發和應用燒結煙氣脫硝技術和工業爐窯低氮燃燒技術。 （三十七）鼓勵研發和應用減排揮發性有機物的水基塗鍍技術。 （三十八）鼓勵研發和應用基於廢水回用的深度處理技術。 （三十九）鼓勵研發和應用基於冶金渣顯熱回收利用的工藝技術。 （四十）鼓勵研發和應用燒結脫硫副產物的安全利用技術，高鋅含鐵塵泥脫鋅技術及不銹鋼鋼渣、特種鋼鋼渣和酸洗污泥的資源化安全利用技術。 九、運行與監測 （四十一）企業應按照有關規定，安裝化學需氧量、顆粒物、二氧化硫、氮氧化物、重點重金屬等主要污染物在線監測和傳輸裝置，並與環境保護行政主管部門的污染監控系統聯網。 （四十二）企業應加強廠區環境綜合整治，廠區綠化植物品種設計應因地制宜，最大限度滿足抑塵、吸收有毒有害氣體及隔聲吸聲地要求，原輔燃料場綠化隔離帶應合理密植或復層綠化。 （四十三）企業應加強對原料場及各生產工序無組織排放的控制。想了解更多關於不銹鋼槽鋼的信息，請登錄www.tzdzbxg.com了解詳細信息。

『肆』 軋鋼廠工業廢水原液

1軋鋼廢水閉路循環治理 1.1治理工藝流程
軋鋼廢水中主要污染物為氧化鐵皮和油，治理改造後要求處理後的循環水質為：懸浮物含量≤50mg/L，油含量≤5 mg/L。在總結軋鋼廢水處理技術的基礎上，結合我公司軋鋼作業生產區的特點，採用浮油回收—電磁凝聚—斜板沉澱的方法對一廠區軋鋼廢水進行集中處理，閉路循環使用。為了匯總所有的軋鋼廢水，採用了軋鋼廢水同生活污水、雨水分流的單獨軋鋼廢水排水總溝。各廠軋鋼廢水首先由軋鋼廢水總溝匯入隔油池(利用現有土水池改建而成)，經除油設施除油，再由升壓泵組提升送至電磁凝聚器磁化處理然後自流入斜板沉澱器，廢水經沉澱處理後，進入現有5000 m3蓄水池，再經現有二級加壓泵站送至各軋鋼廠循環使用，補充水來自南淝河現有一級水源泵站。
斜板沉澱器沉澱的氧化鐵皮，由沉澱器底部的螺旋輸泥機輸出，經泥漿氣力提升器送至氧化鐵皮脫水槽脫水，脫水後的氧化鐵皮，用電動抓鬥裝車送燒結廠回收利用。
經除油設施回收的廢油也可重新利用。
軋鋼廢水閉路循環治理工藝流程見圖2(圖中虛線框所示為現有設施)。

1.2主要處理設施
1.2.1除油設施
軋鋼廢水含油主要是軋制設備潤滑時的跑、冒、滴、漏造成的，針對廢水含油主要是浮油的特點，採用平流隔油池，軋鋼廢水先流經隔油池，大量的浮油被隔油池的擋板阻隔並浮集在水的表面，再通過SY－120型浮油回收機進行回收。該浮油回收機與傳統的浮桶式除油機等相比較，具有除油效果好、安裝、操作簡便等優點，它的工作原理是依靠一條親油疏水的環形集油拖，通過機械驅動以一定的速度在隔油池水面上連續不斷地回轉，把浮油從含油污水中粘附上來，經擠壓輥把油擠落到油箱中，進行油的回收。除油設施安裝使用後，經實測，進水水質含油量為16～4.5 mg/L，經除油設施除油後，出水水質含油量為4.8～2.3 mg/L，除油效果明顯，出水含油濃度符合循環水質要求。
1.2.2電磁凝聚器
經一次鐵皮沉澱地沉澱處理後的軋鋼氧化鐵皮廢水，其中氧化鐵皮主要為微細顆粒組成，小於60 μm的微粒佔80％左右，如採用平流式沉澱池進行自然沉澱處理，當水力負荷為0.7 m3／(m2·ｈ)時，沉澱效率僅為50％左右，對廢水取樣進行靜態沉澱試驗，沉澱15 min後，沉澱效率僅為５６％。鑒於氧化鐵皮具有良好的鐵磁性，採用磁凝聚技術，可使廢水中微細氧化鐵皮流經磁場時產生磁感應，離開磁場後具有剩磁，帶磁的微粒在沉澱過程中互相吸引，聚結成較大的鏈條狀聚合體，加速沉降，提高沉澱效率，並能改善氧化鐵皮脫水性能，提高脫水速度。同時，經磁場處理過的水，有抑制水垢形成的作用。
選用MWG型渠式電磁凝聚器，該電磁凝聚器安全可靠，不須設專人管理，且運行費用低。該設施投入運行數年，大修時未發現循環水系統中有明顯結垢現象，取得了好的效果。
1.2.3斜板沉澱器
採用新型CFC－20型異向流斜板沉澱器(共14台)，以取代平流式沉澱池進行軋鋼氧化鐵皮廢水處理。該斜板沉澱器不僅水力負荷高，佔地面積省，處理水質好，還由於沉澱器底部配有適合沉澱泥漿特性的螺旋輸泥機，排出泥漿含水率低達50％左右，且排、停自由掌握，沉澱器和輸泥管路，不會有堵塞事故發生，為氧化鐵皮的脫水輸送，創造了有利條件。
CFC－20型斜板沉澱器主要技術參數為：水表面積：20 m2；高度：7.4 m；處理水量：100～140 m3/h；出水懸浮物含量≤50mg/L；沉降時間：8～10min；排出泥漿含水率：50％ 左右。 2治理後效果 軋鋼廢水閉路循環治理工程，於1996年投入運行，經合肥市環境監測站和合鋼公司環境監測站對治理效果進行監測，結果表明，各項治理指標均達到循環水質要求(見表1)，治理效果明顯。 表1一廠區軋鋼廢水治理工程水質檢測情況 進水出水 高值中間值低值高值中間值低值懸浮物/(mg·L-1)21013979484031油/(mg·L-1)16.19.24.44.63.02.1一廠區軋鋼廢水實現了閉路循環，一廠區總排水量由原來的45 km3/d，減少到14.8 km3/d，每年可減少向南淝河排放懸浮物 600t，油130ｔ。 3經濟效益 治理系統投入運行後，經濟效益十分顯著。
① 每年可回收氧化鐵皮1400t，廢油90t，價值約36萬元。
② 與治理工程投入使用前相比，每年可減少外排廢水11.02 Mm3，可節約排水費約80多萬元。
③ 與治理工程投入使用前相比，每年減少從南淝河提水10.5 Mm3，可減少水資源費約27萬元，節約電費約47萬元。 4結論 軋鋼廢水治理改造後，使循環水系統實現了閉路循環，經濟效益顯著，同時也為巢湖流域的環境保護發揮了重要作用，達到了保護環境、綜合利用的目的，有顯著的環境、社會效益。