樹脂剎車片的固化工藝

❶ 請教剎車片的製作過程

【剎車片生來產過程】
1、原料混和自：基本上剎車片是由鋼纖、礦綿、石墨、耐磨劑、樹脂及其它化學物質所組成，而磨擦系數、耐磨指數及噪音值的大小，就是透過這些原料的比例分配進行調整。

2、熱成型階段：將混合好的原料倒入模具里，並重壓成型。

3、鐵材處理：因應不同車型的鐵材經過剪裁後，還需透過珠擊表面硬化處理後，才能上膠准備黏上剎車片雛形。

4、熱壓成型階段：利用機械將鐵材與剎車片高熱加壓，使兩者間更能緊密結合，而製造出來的成品就叫做剎車片粗胚。

5、熱處理階段：為使剎車片材質能更加穩定、耐熱性更高，因此需要透過此熱處理機，將剎車片粗胚加熱長達6小時以上後，才能繼續加工。

6、研磨切割階段：熱處理後的剎車片，其表面還是有需多毛邊，因此需經過研磨切割才能使平整.

7、噴漆階段：為避免鐵材生銹及達到美觀的效果，因此需要進行噴漆的工作。

8、烤完漆後接下來就可以將警示器或固定器，加工在剎車片上，並准備包裝。

❷ 剎車蹄塊生產工藝及生產設備

碳復合材料剎車碲粘結工藝方法
本發明所屬領域涉及飛機上用碳/碳復合材料製成剎車盤的粘結工藝方法。過去在修理中，所使用的粘結劑經不起高溫(500℃以上)或低溫(-30℃以下)條件下的熱沖擊，碳盤之間的粘結層變成粉末狀，起不到粘結作用，造成剎車盤幾乎無法使用的局面。目的是，研製一種碳/碳復合材料剎車盤粘結工藝，解決剎車盤經得起高溫、低溫的熱沖擊，適用於飛機碳/碳復合材料剎車盤的使用功能。技術解決方案：粘結劑是酚醛樹脂、碳化硼、二氧化硅、硅粉、三氧化二硼經配製成粘結劑，粘結碳盤固化處理和高溫熱處理，隨爐冷卻，取出為修理粘結好剎車盤。優點：提高了抗熱震性能，有助緩和及消除熱應力，保證了其粘結層的高溫強度。

1、碳/碳復合材料剎車盤粘結工藝方法，其特徵是：粘結劑重量組成比例為：酚醛樹脂：55～60％，碳化硼(B4C)：33～40％，二氧化硅(SiO2)：3～4％，硅粉(Si)：1～1.5％，三氧化二硼(B2O3)：1～1.5％，取上述組分100％；碳/碳復合材料剎車盤粘結工藝方法為：(1)粘結前准備：取待修復的碳剎車盤，將其碳盤二端面車平，其中一面車毛或磨毛，並按圖紙加工碳銷釘；用布將碳盤浮灰擦凈再用工業酒精清洗干凈，烘乾乾燥後待塗膠；配製粘結劑：在常溫下取上述粘結劑各組份，酚醛樹脂粘度(20℃)：1.53P.s；固體含量：(80±3)％，游離酚：＜21％。其它組份均為固體，粒度為超細粉納米級，用無水乙醇溶液溶解酚醛樹脂成薄糊狀，兩者重量比例為無水乙醇∶酚醛樹脂＝10∶40＝1∶4，另外將B4C、SiO2、Si及B2O3粒度均為超細粉納米級粉末先混合均勻後，再加入到薄糊狀樹脂中，攪拌均勻待用；(2)粘結：用刮刀將上述配製好的粘結劑均勻塗於碳盤車毛或磨毛表面，略乾燥後將兩碳盤粘結表面對疊加壓5～10kg/cm2，待烘乾乾燥後，打銷釘孔，再將粘結劑塗在該孔表面，同時將塗好粘結劑的錐形碳銷釘插入

❸ 樹脂固化過程中，交聯度和固化程度一樣嗎

您好！

對熱固性聚合物體系，其固化反應進行的程度，固化交聯後交聯點間的聚合物鏈段的長度（即交聯密度）等數據，和材料設計中固化體系的選擇，固化條件的選擇及制備後熱固性材料的使用性能密切相關。為了獲得最佳性能的熱固性高分子材料，選擇最佳的熱固性高分子材料的加工工藝，需要表徵交聯度和固化交聯的反應程度。可以說，兩者反映的是一致的。

表徵方法及原理

1.交聯度

在支化的高分子中，支鏈之間沒有化學鍵的結合。在理論上它們結構上仍近似與線型高分子：可以溶解和熔融。但當同一或不同高分子的側鏈之間形成化學鍵連接後，高分子形成類似網路狀的結構。網路的大小取決於高分子支鏈之間以化學鍵交聯的數量。高分子可以通過交聯形成超分子的獨立網路。兩個獨立互穿的網路叫做互穿網路，非交聯的高分子與交聯的網路互穿稱為半互穿網路。高分子交聯後，分子的旋轉和運動受到極大的限制，並由此提高高分子聚合物在宏觀上的強度和剛度。此外，交聯的高分子材料還擁有「記憶」效應。當含有足夠高交聯程度的聚合物受拉伸長時，交聯的鏈段阻止鏈間的滑移，鏈段僅能伸直；但當外力去除後，鏈段回復至原位。硫化橡膠是高分子交聯後性質變化並具有「記憶」效應的一個直觀的例子。

高分子的交聯程度用交聯度表示。交聯度通常被定義為：相臨兩個交聯點的平均相對分子量 。

2.交聯度的試驗分析方法

2.1溶脹平衡法

交聯聚合物因其內部的網路在溶劑中不能溶解，但能產生一定程度的溶脹，溶脹程度取決於網路的交聯程度。溶劑分子進入高分子聚合物交聯而成的三維網路時，將引起三維分子網的伸展而使交聯體系體積膨脹。交聯網的伸展導致交聯點間高分子鏈構象熵的降低，從而使交聯網產生彈性收縮力，這種收縮力的大小取決於交聯聚合物中兩交聯點間高分子鏈段的平均分子量值。當溶劑的溶脹力和交聯鏈段的收縮力相平衡時，體系達到了溶脹平衡狀態，測出這時的溶脹度Q值，即可計算出聚合物交聯點間的高分子鏈段的平均分子量值。顯然，值越大，表明該交聯聚合物的交聯程度越小（交聯密度越小）。

溶脹平衡實驗應在恆溫條件下進行。

2.2 動態扭振法

用動態扭振法，（使用「樹脂固化測定儀」（HLX-Ⅱ）），對正在進行固化反應的樹脂以一定速率施以小角度扭振，測定為維持這種扭振所必須施加的扭矩的變化，隨著固化反應的進行，樹脂的模量變大，施加的扭矩也隨之增加，直至施加扭矩不再增加為止。隨測試時間的增加而得出的扭矩的變化圖可以被視為樹脂的固化曲線圖。

動態扭振法適於測定熱固性高分子聚合物的固化過程，並可以間接地評價熱固性聚合物的交聯度。

所用儀器

樹脂固化測定儀 HLX-Ⅱ

參考文獻

1． 焦劍，雷渭媛，「高聚物結構、性能與測試」化學工業出版社。2003年5月（第1版）
2． 金日光，華幼卿，「高分子物理」化學工業出版社。2000年1月（第2版）

❹ 汽車的剎車片大部分用什麼材料製造的

主要廠家的成型產品是灰鐵類合金、陶瓷、高炭雙鋁合金等
不過陶瓷的基本都是用在高性能的跑車上邊 比如蘭博基尼 效果好 不過很貴哦 剎車片原材料的組成

一般分為粘結劑、增強纖維、摩擦性能調節劑、填料四大部份:

粘結劑是摩擦材料中的一個最重要的組元，它可以影響材料的熱衰退性能、恢復性能、磨損性能和機械性能。一般有熱固性、熱塑性、橡膠類、復合型類幾種，汽車摩擦材料中一般採用的是熱固化型粘結劑，具體應用的有酚醛樹脂、三聚氰胺樹脂、環氧樹脂、硅樹脂、聚醯胺樹脂等。應用最廣泛的是酚醛樹脂及其改性樹脂。改性的目的是改善樹脂的高溫性能。為了更大的提高粘結劑的高溫性能，現在先進的汽車摩擦材料已經有些採用聚醯亞胺樹脂，但目前這種樹脂成本太高，普及不容易 。

增強纖維是摩擦材料也是主要的摩擦組元起增強基的作用，傳統材料用的是石棉等礦物纖維，半金屬汽車摩擦材料中使用的是鋼纖維，同時加入少量銅纖維及其少量礦物纖維。近年來，增強纖維的種類也越來越多，其中最引人注目的是芳綸（Kevlar）的應用。有機纖維的加入，可以降低材料的密度、減小其磨損量，但同時也會降低材料的摩擦系數。為了提高摩擦材料在各溫度段的穩定性及其纖維和粘結劑的親和性能，在實際應用中往往採用多種纖維混合使用。

摩擦性能調節劑可以分為2類：（1）減摩材料：莫氏硬度一般小於2，它的加入可提高材料的耐摩性，減小噪音及降低摩擦系數。這類材料主要有：石墨、二硫化鉬、鉛、銅等。（2）摩阻材料：莫氏硬度一般大於4，它的加入可以增加材料的摩擦系數。大部分無機填料和部分金屬及其氧化物屬這一類。摩擦性能調節劑的加入主要是調節材料的熱穩定性能以及其工作穩定性。

填料主要以粉末的形式加入。填料的作用很多，比如說加入銅粉，它的作用是可以在摩擦材料和對偶間形成轉移膜，既能提高摩擦力矩和穩定摩擦系數，有能減小對對偶件的損傷，提高整個摩擦副的耐摩性能。加入硫酸鋇，可以提高材料的密度

❺ 環氧樹脂固化工藝怎麼確定

根據你的需要確定固化方式、固化溫度、固化時間、選擇合適的固化劑、促進劑等助劑。

❻ 剎車片熱壓成型需要熱固化嗎

有些配方是需要燒蝕的，這會保證剎車片的熱衰退性能穩定，當然對於樹脂含量高的剎車片配方來說就起不了好作用

❼ 剎車片中211樹脂能代替214樹脂嗎

生產剎車抄片的摩擦材料配方中酚醛2123樹脂[屬於高溫固化的熱固型樹脂]只是屬於膠粘劑，把石粉、黃銅絲、鋼纖維、生鐵粉、炭黑粉[或白炭黑——二氧化硅]、鐵黑粉[或鐵紅粉]、玻璃纖維等粘合在一起固化成型，這種剎車片較硬，耐磨，摩擦系數較小[0.33至0.38]，剎車會產生尖叫，只適合載重大貨車使用，而小轎車的剎車片要求質地軟，剎車靈，剎車不能尖叫，摩擦系數要大[0.4至0.44]，通常用丁苯松香橡膠取代一部分酚醛2123樹脂做膠粘劑，由於橡膠的出現，與之相配的材料——硫磺粉[橡膠硫化定型]、促進劑M，防老劑J、烏洛托品等都要用上了。

❽ 排水管道局部樹脂固化工藝

固化工藝需要固定的廠家去做，個人是做不出來的，所以你還是請別的嗯技術師吧。

❾ 剎車片中樹脂增韌劑一般放多少為宜

生產剎車片的摩擦材料配方中酚醛2123樹脂[屬於高溫固化的熱固型樹脂]只是屬於膠粘劑，把回石粉、黃銅絲、鋼纖維答、生鐵粉、炭黑粉[或白炭黑——二氧化硅]、鐵黑粉[或鐵紅粉]、玻璃纖維等粘合在一起固化成型，這種剎車片較硬，耐磨，摩擦系數較小[0.33至0.38]，剎車會產生尖叫，只適合載重大貨車使用，而小轎車的剎車片要求質地軟，剎車靈，剎車不能尖叫，摩擦系數要大[0.4至0.44]，通常用丁苯松香橡膠取代一部分酚醛2123樹脂做膠粘劑，由於橡膠的出現，與之相配的材料——硫磺粉[橡膠硫化定型]、促進劑M，防老劑J、烏洛托品等都要用上了。