㈠ 什麼是熱芯盒樹脂砂
熱芯盒樹脂砂是用樹脂作黏結劑的芯砂，砂芯在熱的芯盒內硬化到一定強度後取出，依靠預熱繼續硬化。熱芯盒樹脂砂主要用於大量生產的鑄件。
1.熱芯盒砂常用樹脂黏結劑
（1）脲醛樹脂（uf）：用尿素co（NH2）2與甲醛HCHO縮聚成的樹脂。脲醛樹脂具有價格低、硬化快、產量大的優點，但易產生皮下氣孔，流動性差，對人眼和黏膜有刺激性。
（2）糠醇樹脂（FA）：也稱為呋喃甲醇，分子式為C4HO3—CH2OH，由於單獨作為黏結劑使用時砂芯發脆、強度低、價格高，一般不單獨使用，可用作脲醛、酚醛樹脂的改性劑。
（3）酚醛樹脂：指RESOL樹脂，其固化速度慢、強度低，鑄件易產生裂紋，一般用糠醛樹脂改性。
常用樹脂為糠醇、酚醛、脲醛樹脂中任意兩種不同比例的混合物或共聚物。
2.呋喃脲醛樹脂砂
原砂：以圓形為主，粒度50／100、70／140，含泥量＜0.5％；黏結劑：呋喃脲醛樹脂2％～3％；固化劑：氯化氨的水溶液為樹脂質量的20％；為減少皮下氣孔，常加入0.25％的氧化鐵粉。混制過程：加入固化劑於砂中混勻，再加入樹脂混勻後可出砂使用。呋喃樹脂砂混制後可使用時間為4H，流動性、潰散性較好。
3.呋喃酚醛熱芯盒樹脂砂
呋喃酚醛樹脂為液態的糠醇酚醛樹脂，樹脂的加入量為原砂的3％～4％（如用烏洛托品作固化劑其加入量為10％）。
㈡ 生鐵鑄造 為什麼會 出現氣孔 次品 怎麼解決 謝謝
你說的氣孔分多種，有析出性氣孔，是由於鐵夜溫度底，溶於鐵液中的氣體不能及時排除造成的，解決方法追根本的方法是減少鐵夜的吸氣量，提高澆注溫度，提高鑄件的冷卻速度。還有，反應性氣孔，是鐵夜於鑄型之間或鐵業內部發生的化學反應說產生的氣孔，解決方法是，
採用濕法造型時，提高澆注溫度，增加透氣性，改進澆注系統避免鐵葉中含有鋁。
用樹脂砂時，為防止氮氣孔盡量用含氮量地的樹脂。
㈢ 灰口鑄件皮下氣孔如何解決
一、
皮下氣孔
的產生可能與充型過程中鐵液表層氧化結皮有關：氧化所產生的氧化物成為氣泡的氣核和部分氣源，而
氧化皮
則使氣泡被阻留在鑄件表層，因而形成皮下氣孔。高溫鐵液要冷卻到一定溫度才會氧化結皮，結皮溫度取決於其化學成分，因而與原鐵液成分、
球化劑
、
孕育劑
的成分和加入量有關。提高澆注溫度，使鐵液溫度在充型過程中始終高於結皮溫度，是防止鐵液氧化結皮引起皮下氣孔的有效方法；而在鐵液成分和溫度相同的情況下，鐵液外層是否容易氧化結皮，取決於它與型壁和型腔氣體的接觸時間長短，也取決於型壁和型腔氣體的激冷作用大小。快速大流量澆注有利於縮短上述接觸時間和減小液流溫度降低，恰當的
紊流
能使表層鐵液不斷更新並且有利於鐵液內部氣體的排除，而降低
型砂
水分和型腔濕度不但減少發氣量，減少氣源，而且還可以降低型壁和型腔氣體的激冷作用，使鐵液表層溫度不容易降低到結皮溫度，因而都有利於防止皮下氣孔。
二、有些因素對皮下氣孔的影響是雙重性的。如鎂的影響。有利影響是：（1）加鎂處理可以清除鐵液中的氣體；（2）加鎂球化處理後鐵液
表面張力
明顯提高（從800～900erg/cm2提高到1240～1350erg/cm2），而試驗表明，鐵液表面張力低容易產生皮下氣孔，鐵液表面張力高就不會有皮下氣孔。不利影響是：（1）在高溫下析出鎂蒸氣，成為皮下氣孔的氣源；（2）增大鐵液從潮濕的澆包、砂型等吸收氫氣的傾向；（3）提高鐵液結皮溫度，使鐵液容易氧化結皮，阻礙氣泡溢出，等等。這些不利影響比有利影響更強烈，因而最終還是促進皮下氣孔形成。
有些因素雖然會增大皮下氣孔傾向，但並不能單獨引起皮下氣孔。例如，硫提高鐵液氧化結皮溫度，因而被認為是增大皮下氣孔傾向的元素，但是在
呋喃樹脂砂
鑄造廠生產過程中，皮下氣孔卻很少。這可能是因為：（1）MgS要與水分反應，產生煙狀MgO氣體，才會引起皮下氣孔，而呋喃樹脂砂型基本上不含水分，由於沒有水分參與反應，未能形成氣源，也就不會引起皮下氣孔；（2）呋喃樹脂砂
導熱性
較低,激冷作用較小，鐵液表層降溫速度緩慢，不容易達到結皮溫度，因而皮下氣孔傾向較輕。
㈣ 樹脂砂氮氣孔產生的原因是什麼有哪些預防措施
樹脂砂氮氣孔產生的原因是什麼？有哪些預防措施
了樹脂砂鑄件產生氣孔的原因,提出了提高澆注速度、增加澆注壓力頭、選擇合適的內澆道位置、提高澆注濕度、在易產生氣孔部位放置集渣包等措施,
㈤ 前輩，我是個鑄造新手。請問，樹脂砂造型後5小時內能否澆注。會不會出氣孔缺陷
大型鑄件一般十二個小時，小件可以
㈥ 鑄造低合金鋼為什麼愛出現氣孔缺陷
鑄鋼的氣孔大致分為三類：
析出性氣孔，指溶解於鋼水中的氣體（主要以氧氣為主）在凝固過程中隨著鋼水溫度的降低而溶解度的降低從鋼水中析出而不能及時逸出形成的鑄件氣孔，一般在通過觀察鑄件中斷口而判定，氣孔在斷口分布均勻即是，解決方法是熔煉出鋼前做好脫氧工藝。
捲入性氣孔，是澆注時空氣隨著鐵水流動而捲入，在鑄件局部形成較大較集中的氣孔缺陷，解決方法：優化澆道設計，盡量採用開放式或半開放式澆注系統，提高澆注溫度，使捲入氣體有充分時間排除。
皮下氣孔，是最常見的氣孔，一般在鑄件毛坯表面幾毫米下大面積出現，切削加工時發現，主要是由造型材料發氣量大而砂型排氣不好引起的，需要從造型材料方面入手解決，技術比較復雜，要看具體情況而定。
另外還有樹脂砂引起的氮氣孔，局部排氣不利而引起的局部氣孔。鑄造的缺陷要看具體情況而分析，沒有定式，需要現場工藝人員靈活運用。希望對你有幫助。
㈦ 鑄件清砂的方法及其推薦方法
鑄件分為好多種，有鑄鐵件、鑄鋁件和鑄銅件等等，當然，鑄型的清理工作版效率和具體權鑄件所採用的砂型、砂型表面處理方式有很大關系！
題目不是很明確，應該說明那種鑄件？結構復雜否？採用的是何種砂型？如果是簡單的零件，清理工作也不會讓您狠下功夫去抓！
這里就拿生產球鐵鑄件來說吧，砂型的潰散性和發氣量最終會決定鑄件表面和型腔內部的清理落紗工作效率。砂型一旦選錯，鑄件表面有可能產生致命的表面粘砂、縮松、皮下氣孔、裂紋等鑄造缺陷！所以砂型一定要選對，必要的話，砂型內部還需要製作易於清理和提高砂型整體強度的芯骨，或者在砂型表面塗刷1至兩邊塗料（樹脂砂一般都採用醇基或水基鎬英粉塗料），這樣會一舉兩得，既保證了鑄件表面質量，又便於清砂。
最後要提到的是硬體設施，比如震動落篩設備、箱式噴丸機等等，沒有這些設備去手工清理的話，工作效率怎麼也無法提高。呵呵！
㈧ 型芯怎麼防止鑄件氣孔的產生
1、防止侵入氣孔的措施 （1）提高砂型和砂芯的透氣性，控制砂型的緊實度 砂型和砂芯的透氣性越差，緊實度越高，侵入氣孔產生的傾向性越大。應嚴格控制砂型的緊實度和透氣性。在保證砂型強度的條件下，盡量降低砂型的緊實度。採用面砂加粗背砂的方法是提高砂型透氣性的有效措施。 （2）控制氣體產生的速度 嚴格控制型砂和芯砂中發氣物質的加入量，控制濕型的分。干型應保證烘乾質量，並及時澆注，停放時間不要過長。冷鐵或芯鐵應保證表面清潔、乾燥。澆口圈和冒口圈應烘乾後使用。 （3）提高砂型和砂芯的排氣能力 鑄型上扎排氣孔幫助排氣，保持砂芯排氣孔的暢通，鑄件頂部設置出氣冒口。採用合理的澆注系統。 （4）適當地提高澆注溫度 提高澆注溫度可使侵入氣體有充足的時間排出。澆注時應控制澆注高度和澆注速度，保證金屬液平穩地流動和充型。 （5）提高金屬液的熔煉質量 盡量降低鐵水中的含硫量，保證鐵水的流動性。防止金屬液過分氧化，減小氣體排出的阻力。 2、防止捲入氣孔的措施 盡量降低澆包與澆口的距離，控制澆注液流的大小，使金屬液平穩流動和充型。正確設計澆口杯的形狀和尺寸，用扁圓形澆口杯替代圓錐形澆口杯，避免金屬液直接進入直澆道。橫澆道可設計擋渣擋氣裝置，可採用開放式澆注系統。對小型鑄件或薄壁鑄件不應澆注太快。同時，提高金屬液的熔煉質量對防止捲入氣孔的產生具有很重要的作用。 3、防止析出氣孔的措施 爐料進爐前，對爐料應進行清理，保證爐料的清潔，可採用烘乾和噴丸處理，去除爐料表面的氧化皮、油污和水分。合理地選擇熔煉設備和熔煉工藝，對要求比較高的鑄件，可採用真空熔煉工藝。嚴格控制爐料的配比，盡量降低廢鋼的用量。採用各種脫氣方法（如浮游氣泡脫氣、冷凝脫氣）對金屬液進行精煉，如鋁合金熔煉應在鋁液上面加覆蓋劑並進行精煉；阻止氣體析出，如鋁合金鑄件採用冷鐵加速鑄件的冷卻。使金屬液在壓力下結晶，可以有效地阻止氣體析出，從而避免析出氣孔的形成。 4、防止反應氣孔的措施 鋼液脫氧要完全，嚴格控制型砂的水分和透氣性，避免在潮濕環境中澆注鋼或鋁鑄件。對於球墨鑄鐵除了減少鐵水中的含氣量外，在保證球化質量的前提下，盡量降低鎂的含量，同時，嚴格控制砂型的水分。提高澆注溫度對防止皮下氣孔非常有效。保持金屬液流動充型的穩定性，適當提高澆注溫度，採用慢澆工藝。
㈨ 樹脂砂造型澆注球鐵件，如何防止滲硫導致的球化衰退
壁厚會使球化衰退，給個論文給你：
厚大斷面鑄件專用球化劑、孕育劑的開發與應用
王萬超
（宏德鑄造材料有限公司 廣州 510000）
隨著我國進入WTO和工業飛速的發展，厚大斷面球墨鑄鐵件如風力發電鑄件、大功率柴油機曲軸、冶金軋輥鑄件等的需求量不斷增加，厚大斷面球鐵件在生產時，由於斷面過厚，冷卻速度緩慢，因而凝固時間過長，在鑄件厚壁中心或熱節處容易造成石墨畸變、球數減少、組織粗大、石墨飄浮、化學成分偏析和晶間碳化物等問題。因而導致鑄件的機械性能下降，尤其是韌性更為明顯，給大斷面鑄件的生產帶來困難。因此我司依據中國特有的實際狀況開發了厚大斷面鑄件專用球化劑、孕育劑。
1 球化劑
Mg使球墨圓整，對大斷面球鐵能減緩球化衰退，Mg阻礙石墨析出，殘Mg量高，增加收縮和脆性，Mg易氧化，在鐵水表面形成氧化膜，進入砂型易使鑄件產生夾渣和皮下氣孔。殘Mg量應控制在保證球化的前提下越低越好，但我們考慮大件凝固時間長，應提高抗衰退能力，Mg量應高些，使最終鐵液控制在0.05-0.06%。
RE是通過抵消干擾元素的有害作用，而間接地起球化作用，但在厚大鑄件中，RE留量高容易造成碎塊狀石墨增多，我們一般控制在0.03%以下。為了提高抗衰退能力，我司特別設計專用球化劑，既可以保證起球化作用的Mg的含量，同時也可以保持較高的抗衰退能力，高碳孕育良好時，亦不會出現滲碳體。另外，這專用球化劑可使磷共晶減少並彌散，從而進一步提高球鐵的延伸率。在球化處理時，為了提高鎂的吸收率，控制反應速度及提高球化效果，採用特有的球化工藝。對球化處理的控制，主要是在反應速度上進行控制，控制球化反應時間在2-3分鍾左右，綜合范圍1.5-2.5%，原則是低稀土，依據爐料的組成及純凈度調整其含量。
厚大斷面鑄件的特點是低溫處理、低溫澆注， Ca元素可以比常規產品較低，在沖天爐和電弧爐熔煉的條件下，可控制在2.0%以下，以適當地脫氧、脫硫，而在感應電爐條件下，Ca元素可以更低，因為我司的專用球化劑反應時比較平穩，同時Ca的溶解性差，很容易形成夾渣等鑄造缺陷；因此，必須有針對性的成份考慮，一方面延緩球化衰退，另一方面促進異質形核。
厚大斷面鑄件專用球化劑的特色是：高鎂、低稀土、低鈣、低硅、適度的鋇。
2 孕育劑
孕育劑要求具有強烈的促進石墨化作用，並能維持時間較長，吸收率高而穩定，所以孕育分為爐前孕育和瞬時孕育，兩者缺一不可。爐前使用含Ba的防衰退，長效孕育劑，澆注隨流使用特殊成分的孕育劑，主要是表面活性元素的應用，其中應用於風力發電鑄件時配入適量Bi元素，即改善斷面中心部位的球化狀況，使得球徑小，球數多，並能提高鐵素體含量，提高鑄態性能。當應用於大功率柴油機曲軸、冶金軋輥等珠光體型鑄件時，配入適量Sb元素，即改善斷面中心部位的球化狀況，使得球徑小，球數多，提高鑄態性能。粒度根據鐵水量而定，爐前使用一般有3-8mm和5-12mm的兩種粒度，而隨流使用一般有0.5-1.2mm和1-3mm的兩種粒度。
3 專用球化劑、孕育劑在實際生產中的應用
3.1 在風力發電球鐵件生產中的實際應用
風力發電球鐵件的材質為歐洲標准EN-GJS-400-18LT，抗拉強度≥400Mpa，屈服強度≥240Mpa，延伸率≥18%，低溫沖擊值-20℃，三個試樣平均值12 J/cm2，個別值允許9 J/cm2，鑄件重量一般在10噸以上，壁厚大約在100-180mm漸變, 金相基體組織要求： 球化率應在90%以上；球狀石墨數應大於100個/mm2；100%的鐵素體，生產中選擇高純的原材料是非常必要的，原材料中的Si、Mn、S、P含量要少（Si<1.0%, Mn<0.2% S<0.02%, P<0.025%），對Cu、Cr、Mo、Ti、Sn、V、W等一些合金元素要嚴格控制含量。鈦對球化影響很大應加以控制在0.01%以下，鈦高是我國生鐵的特點,解決的方法是在爐料中配入一定比例的QIT生鐵，來稀釋鐵水的鈦含量，同時也稀釋所有促進碳化物的正偏析元素，為增加鐵素體的含量，添加適量的鎳元素，同時消除低硅的副作用。化學成分方面，必須是低CE量，大致成分為：C3.2-3.4%，Si1.6-2.3%，Mn≤0.2%，S≤0.02%，P≤0.03%， Mg0.04-0.06%，RE≤0.03%，，以及適量Bi。
①爐料組成：國內生鐵、20-30%的QIT生鐵、廢鋼；
②原鐵水成分：C3.2-3.4%、Si0.6-1.5%、Mn≤0.2%、S≤0.02%、P≤0.03%、Ni0.7%；
③球化劑與孕育劑的成分：
成分 Mg RE Ca Ba Si Bi
球化劑 6.0/7.0 2.0/3.0 1.0/2.0 適量 40/42
爐前孕育劑 適量 65/70
瞬時孕育劑 微量 適量 65/70 微量
備註：瞬時孕育劑中的微量RE是與Bi元素復合，起增加形核，細化石墨的作用；
④熔煉鐵液共計12.5噸，15噸的鐵水處理包；
⑤球化孕育處理過程：
球化處理前，用清渣劑進行扒渣處理，並進行原鐵水成分化驗。將15-35mm粒度的球化劑放入用15噸的處理包底的一側的凹槽內，加入量1.1%，略加緊實，上面覆蓋鐵屑覆蓋劑。鐵水沖入另一側，處理溫度在1400℃-1450℃，沖入約2/3的鐵水，進行球化處理，反應時間應在3分鍾以上，待反應結束後將再沖入剩餘1/3的鐵水，同時將粒度為5-12mm爐前孕育劑隨鐵水流入沖入鐵水包，加入量0.4%，進行鐵水孕育，然後扒渣2-3次，用保溫覆蓋劑覆蓋。
在鑄件設置設置澆口杯，開設了2個澆口進行澆注，澆注溫度：1320℃-1360℃，一邊澆注，一邊將粒度為1-3mm瞬時孕育劑通過特製的漏斗隨流加入，加入量0.2%，依據澆注時間控制瞬時孕育劑的加入速度，澆注結束後在48小時，即鑄件溫度約500℃以下開箱。
⑥鑄件成分結果：
C3.4%，Si2.2%，Mn0.15%，S0.012%，P0.03%，殘余Mg0.051%，殘余RE0.025%；
⑦金相檢測結果：球化等級2級，石墨大小6-7級，鐵素體99%；
⑧機械性能檢測結果：
抗拉強度432 Mpa、423 Mpa、428Mpa，平均427.7 Mpa；屈服強度248 Mpa、245.7 Mpa、253Mpa，平均248.9 Mpa；延伸率19.2%、20.6%、19.6%，平均19.8%；低溫沖擊值-20℃，三個試樣12.8、13.7、14.1 J/cm2,平均值13.5J/cm2；
3.2 在冶金軋輥鑄件中應用
冶金軋輥鑄件一般QT600-3，抗拉強度≥600Mpa，屈服強度≥370Mpa，延伸率≥3%，鑄件壁厚大約在100mm以上, 金相基體組織要求： 球化級別應在2-3，石墨大小6-7級，75%以上的珠光體，20%左右的鐵素體，允許極少數的碳化物，但應呈彌散狀、棒狀，顆粒狀分布，生產的重點是強化孕育，多次孕育。
①國內生鐵、回爐料以及廢鋼；
②熔煉鐵液共計4.4噸，6噸的鐵水處理包，鑄件最大直徑300mm，重量4噸；
③原鐵水成分：
C3.2-3.4%、Si0.6-1.5%、Mn0.4-0.6%、S≤0.03%、P≤0.03%、Cu0.4%、Mo0.3%
④球化劑與孕育劑的成分：
成分 Mg RE Ca Ba Si Sb
球化劑 6.0/7.0 2.0/3.0 1.0/2.0 適量 40/42
爐前孕育劑 適量 65/70
瞬時孕育劑 微量 ≤2.0 適量 65/70 微量
瞬時孕育劑中的微量RE是與Sb元素復合，起增加形核，細化石墨的作用；
⑤球化孕育處理過程：
球化處理前，用清渣劑進行扒渣處理，並進行原鐵水成分化驗。將15-35mm粒度的球化劑放入用15噸的處理包底的一側的凹槽內，加入量1.4%，略加緊實，上面覆蓋鐵屑覆蓋劑，鐵水沖入另一側，處理溫度在1400℃-1450℃，沖入7.5噸的鐵水，進行球化處理，反應時間應在3分鍾以上，待反應結束後將鐵水包吊至5噸的電爐前，沖入5噸的鐵水，同時將粒度為5-12mm爐前孕育劑隨鐵水流入沖入鐵水包，加入量0.5%，進行鐵水孕育，然後扒渣2-3次，用保溫覆蓋劑覆蓋。
澆注溫度：1350℃-1400℃，一邊澆注，一邊將粒度為1-3mm瞬時孕育劑通過特製的漏斗隨流加入，加入量0.2%，依據澆注時間控制瞬時孕育劑的加入速度，澆注結束後在600℃左右開箱風冷。
⑥鑄件成分結果：
C3.4%，Si1.6%，Mn0.46%，S0.012%，P≤0.03%，殘余Mg0.051%，殘余RE0.026%；Cu0.4%、Mo0.3%
⑦金相檢測結果：
球化等級2-3級、石墨大小6級、珠光體76%、鐵素體22%、碳化物約2%，而且呈細條狀、棒狀，極少數呈顆粒狀；
⑧機械性能檢測結果：
抗拉強度653 Mpa、707 Mpa、698Mpa，平均686 Mpa；屈服強度443 Mpa、395 Mpa、403Mpa，平均413.7 Mpa；延伸率3.2%、3.6%、3.7%，平均3.5%；
4 應用過程中的分析與總結
(1) 應選用純凈度高的爐料，鐵液中雜質越少越好；
(2) 鐵水成分方面：生產風力發電鑄件時，控制要點是低CE、低Mn、S、P以及盡可能低的Cu、Cr、Mo、Ti、Sn、V等，殘余Mg要高、殘余RE要低；生產厚大斷面珠光體鑄件時，控制要點是低CE、低S、P、Cr、Ti、Sn、V等，殘余Mg要高、殘余RE比風力發電鑄件略高，適量的的Mn 、Cu、Mo等元素；
(3) 球化處理方面：低溫處理、低溫澆注、多次孕育、瞬時孕育是關鍵；
(4) 厚大斷面鑄件專用球化劑、孕育劑比使用單一的輕稀土球化劑以及常規孕育如硅鐵，球化率、石墨數量提高，尤其是中心部位的石墨畸變幾率大大減少，組織相對緻密，鑄件綜合機械性能相應提高；
(5) 厚大斷面鑄件專用球化劑、孕育劑是技術組合型配套使用，不得單一使用，否則將嚴重影響使用效果。
㈩ 樹脂砂鑄造，工藝缺點有哪些
樹脂砂鑄造來
常用的有三種呋喃自樹脂，鹼酚醛樹脂
呋喃樹脂現在的價格越來越貴了，而且因為呋喃樹脂含氮量，所有有大量氣體產生，而且有熱裂傾向較大。
鹼酚醛樹脂
固化時間比較長，效率不如呋喃樹脂，但沒有上述缺點。
樹脂砂造型的優點是表面質量好，強度高。最大的缺點無法大規模上線生產。只能手工造型