環氧樹脂兩步法和一步法

① 環氧樹脂用什麼能溶解

環氧樹脂用甲苯就能溶解。
兩步法環氧樹脂的生產即採用甲苯作為溶劑。反應完成後，在環氧樹脂中加入甲苯，反應形成的鹽溶於水中，沉在下方，環氧樹脂的甲苯溶液在上邊成為有層，將水分出後，蒸餾掉甲苯，即可得到環氧樹脂。因此環氧樹脂是溶於甲苯的。各種環氧基的稀釋劑也可以溶解環氧樹脂。

② 雙酚F型環氧樹脂的生產方法

分兩步進來行。第一步由苯酚與源甲醛（37%甲醛水溶液），在35%濃度鹽酸為催化劑的條件下，兩者反應生成雙酚F。也可合成出固態雙酚F型環氧樹脂（多採用兩步法合成）。第二步再將雙酚F與環氧氯丙烷在氫氧化鈉存在下進行縮聚反應，即得雙酚F型環氧樹脂。

③ 什麼叫改性環氧樹脂

改性環氧樹脂：環氧樹脂裡面加過其他化工產品。

目前改性環氧樹脂（EP樹脂）品種不斷增加，按化學結構可分為：
1、縮水甘油醚類：有甘油EP、酚醛EP、溴化EP等。[1]
2、縮水甘油酯類，由酸酐與環氧氯丙烷合成;或由苯酐、水、環氧氯丙烷在氫氧化鈉作用下合成。
3、縮水甘油胺類：由胺與環氧氯丙烷合成。
4、脂肪族類：由脂肪族與環氧氯丙烷合成，或是環烯烴進行環氧化製得。如丁二烯和巴豆醛在高溫高壓下加成，再經雙烯化、氧化合成製得。
還有用高純度雙酚A和環氧氯丙烷，用兩步法合成低分子量的海因環氧樹脂，特點是低粘度、酣候性好，電性能優異。
各種增韌環氧樹脂的方法有：[1]
用液體端羧基丁腈橡膠(CTBN)增韌：一般添加量為10 %，其中CTBN的丙烯腈含量在18-30%較好，其中還可並用30%的二氧化硅，以避免加入CTBN後的強度降低。
用硅橡膠增韌：其添加量為30份，同時再添加70份液體酸酐、0.1份催化劑、110份填料、適量分散劑等。
用聚丁二烯增韌：加入30份較好，其中端羧基的聚丁二烯效果較明顯。
用聚硫橡膠增韌：可提高沖擊強度及拉伸剪切強度。
用液體氯丁二烯一甲基丙烯酸羥乙酯共聚物(CP-HE-MA)增韌，可提高剪切強度、沖擊強度、剝離張度。
用端羧基丙二醇聚醚(CTPE)增韌：官能度為1.90，分子量為1300-2300，用量20份，則增韌效果很明顯。
用端羧基聚氧化丙烯醚增韌：用且30份以下，同時並用2份二氧化硅，在120℃下固化2小時，則效果良好。
用酚氧基樹脂增韌：其分子量為15000，用量為30%，可明顯降低內應力。
用二官能團的聚丙二醇二縮水甘油醚(PPG)增韌：用量為30%。.在120℃溫度下固化，其沖擊韌性大大提高。
用酮酐樹脂(TOA)增韌，可改善工藝性能，效果好。
其他還有：聚癸二酸酐(PSPA)，己二醇二丙烯酸酯(HHDA)等增韌效果良好。
另外以環氧樹脂為主體制備互貫網路聚合物(IPN) ，也能使EP樹脂的增韌技術有新的發展。
如用100份環氧樹脂、25份聚丙烯酸正丁酯，同步法合成二者的互貫網路體系，同時再添加30份鄰苯二甲酸酐，及適量的偶氮二異丁腈、鄰苯二甲酸二烯丙酯，其沖擊強度可提高1.3倍，拉伸強度稍有提高。
還有用蓖麻油型聚氨酯與EP制IPN結構體系，其力學性能和熱性能得到大幅度提高。
硅氧烷、丙烯酸酯、含氟彈性體增韌EP。目前正受到人們重視。
環氧樹脂改性的重點是：提高耐熱性、耐燃性、延長使用期和貯存期、樹脂單組分化、低粘度、低溫固化性等。

④ 固體雙酚A環氧樹脂含氮嗎

固體雙酚A環氧樹脂是否含氮要看生產工藝。
固體雙酚A環氧樹脂的生產工藝有兩種，一步法回和答兩步法。
一步法固體雙酚A環氧樹脂直接採用雙酚A和環氧氯丙烷為原料，通過加液鹼，一步直接合成固體雙酚A環氧樹脂，不含氮。
兩步法以液體的雙酚A樹脂和雙酚A反應，需要添加季銨鹽，叔胺等作為催化劑，因此含有催化劑量的氮，但含量很低。

⑤ 雙酚A怎麼合成

雙酚A型環氧樹脂的合成
、合成原理
雙酚A型環氧樹脂是由二酚基丙烷(雙酚A)和環氧氯丙烷在鹼性催化劑(通常用NaOH)作用下縮聚而成。其反應歷程的說法不一，尚無定論，本書不作探討。但是，大體上說來，在合成過程中主要的反應可能如下：
（1）在鹼催化下，雙酚A的羥基與環氧氯丙烷的環氧基反應，生成端基為氯化羥基的化合物-開環反應。
（2）氯化羥基與NaOH反應，脫HCl再形成環氧基-閉環反應。
（3）新生成的環氧基與雙酚A的羥基反應生成端羥基化合物-開環反應。
（4）端羥基化合物與環氧氯丙烷反應生成端氯化羥基化合物-開環反應。
（5）生成的氯化羥基與NaOH反應，脫HCl再生成環氧基-閉環反應。
在環氧氯丙烷過量情況下，繼續不斷地進行上述開環-開環-閉環反應，最終即可得到二端基為環氧基的雙酚A型環氧樹脂。
上述反應是縮聚過程中的主要反應。此外還可能有一些不希望有的副反應，如環氧基的水解反映、文化反應、酚羥基與環氧基的反常加成反應等。若能嚴格控制合適的反應條件(如投料配比，NaOH用量、濃度及投料方式，反應溫度，加料順序、含水量等)，即可將副反應控制到最低限度。從而能獲得預定相對分子質量的、端基為環氧基的線型環氧樹脂。
調節雙酚A和環氧氯丙烷的用量比，可以製得平均相對分子質量不同的環氧樹脂。按照平均相對分子質量的大小可將雙酚A型環氧樹脂分為：
液態雙酚A型環氧樹脂(低相對分子質量環氧樹脂、軟樹脂)。平均相對分子質量較低，平均聚合度n＝0～1.8。當n＝0～l時，室溫下為液體，如EP0144l-310(E-51)，EP0l451-310(E-44)，EP01551-310(E-42)等。當n＝1～1.8時為半固體，軟化點＜55℃，如E-3l。
固態雙酚A型環氧樹脂。平均相對分子質量較高。n＝1.8～19。當n＝1.8～5時為中等相對分子質量環氧樹脂。軟化點為55～95℃。如EP0l661-310(E-20)，EP01617-310(E-12)等。當n＞5時為高相對分子質量環氧樹脂。軟化點＞100℃。如EP0l68l-410(E-06)，EP0l69l-410(E-03)等。
通常環氧樹脂的n＝0～19，其相對分子質量＜6000，為低聚物。若n＞100，就具有高聚物的性能。這樣的樹脂專門命名為苯氧基樹脂(phenoxyesin)，以區別於一般的環氧樹脂。苯氧基樹脂的相對分子質量較大，通常為3～4萬，環氧基含量非常少。實際上它是一種熱塑性高聚物，其最終的使用性能沒有必要通過環氧基的固化來提供。然而它含有大量仲羥基，可用作化學改性點和交聯點。例如可與異氰酸酯或三聚氰胺—甲醛樹脂進行反應。

2、合成方法
(1)液態雙酚A型環氧樹脂的合成方法歸納起來大致有兩種：一步法和二步法。一步法又可分為一次加鹼法和二次加鹼法。二步法又可分為間歇法和連續法。
一步法工藝是把雙酚A和環氧氯丙烷在NaOH作用下進行縮聚，即開環和閉環反應在同一反應條件下進行的。目前國內產量最大的E-44環氧樹脂就是採用一步法工藝合成的。
二步法工藝是雙酚A和環氧氯丙烷在催化劑(如季銨鹽)作用下，第一步通過加成反應生成二酚基丙烷氯醇醚中間體，第二步在NaOH存在下進行閉環反應，生成環氧樹脂。二步法的優點是：反應時間短；操作穩定，溫度波動小，易於控制；加鹼時間短，可避免環氧氯丙烷大量水解；產品質量好而且穩定，產率高。國產E-51、E-54環氧樹脂就是採用二步法工藝合成的。
(2)固態雙酚A型環氧樹脂的合成方法大體上也可分為兩種：一步法和二步法。一步法又可分為水洗法、溶劑萃取法和溶劑法。二步法又可分為本體聚合法和催化聚合法。
一步法(國外稱Taffy法)工藝是將雙酚A與環氧氯丙烷在NaOH作用下進行縮聚反應，用於製造中等相對分子質量的固態環氧樹脂。國內生產的E-20、E-14、E-12等環氧樹脂基本上均採用此法。其中水洗法是先將雙酚A溶於10％的NaOH水溶液中，在一定溫度下一次性迅速加入環氧氯丙烷使之反應，控溫。反應完畢後靜置，除去上層鹼水後用沸水洗滌十幾次，除去樹脂中的殘鹼及副產物鹽類。然後脫水得到成品。溶劑萃取法與水洗法基本相同，只是在後處理工序中在除去上層鹼水後，加入有機溶劑萃取樹脂。能明顯改善洗滌效果(洗3～4次即可)。然後再經水洗、過濾、脫溶劑即得到成品。此法產品雜質少，樹脂透明度好，國內生產廠多採用之。溶劑法是先將雙酚A、環氧氯丙烷和有機溶劑投入反應釜中攪拌、加熱溶解。然後在50～75℃滴加NaOH水溶液，使其反應(也可先加入催化劑進行開環醚化，然後再加入NaOH溶液進行脫HCl閉環反應)。到達反應終點後再加入大量有機溶劑進行萃取，再經水洗、過濾、脫溶劑即得成品。此法反應溫度易控制，成品樹脂透明度好，雜質少，收率高。關鍵是溶劑的選擇。
二步法(國外稱advancment法)工藝是將低相對分子質量液態E型環氧樹脂和雙酚A加熱溶解後，在高溫或催化劑作用下進行加成反應，不斷擴鏈，最後形成高相對分子質量的固態環氧樹脂，如E-10、E-06、E-03等都採用此方法合成。二步法工藝國內有兩種方法。其中本體聚合法是將液態雙酚A型環氧樹脂和雙酚A在反應釜中先加熱溶解後，再在200℃高溫反應2h即可得到產品。此法是在高溫進行反應，所以副反應多，生成物中有支鏈結構。不僅環氧值偏低，而且溶解性很差，甚至反應中會凝鍋。催化聚合法是將液態雙酚A型環氧樹脂和雙酚A在反應釜中加熱至80～120℃使其溶解，然後加入催化劑使之發生反應，讓其放熱自然升溫。放熱完畢冷至150～170℃反應1．5h，經過濾即得成品。
一步法合成時，反應是在水中呈乳狀液進行的。在制備高相對分子質量樹脂時，後處理較困難。製得的樹脂相對分子質量分布較寬，有機氯含量高。不易得到環氧值高、軟化點亦高的產品，以適應粉末塗料的要求。而二步法合成時，反應呈均相進行，鏈增長反應較平穩，因而製得的樹脂相對分子質量分布較窄，有機氯含量較低，環氧值和軟化點可通過配比和反應溫度來控制和調節。具有工藝簡單、操作方便、設備少、工時短、無三廢、一次反應即可、產品質量易控制和調節等優點，因此日益受到重視。

3、結構與性能特點
在環氧樹脂的各個應用領域中，其最終的使用性能是由環氧樹脂固化物提供的。環氧樹脂固化物的士性能取決於固化物的分子結構。而固化物的分子結構及其形成則取決與環氧樹脂的結構及性能、固化劑的結構及性能、添加劑的結構及性能，以及環氧樹脂的固化歷程。這里，先就雙酚A型環氧樹脂的結構對環氧樹脂及其固化物性能的影響作一些介紹。
(1)雙酚A型環氧樹脂的大分子結構具有以下特徵：
1)大分子的兩端是反應能力很強的環氧基。
2)分子主鏈上有許多醚鍵，是一種線型聚醚結構。
3)n值較大的樹脂分子鏈上有規律地、相距較遠地出現許多仲羥基，可以看成是一種長鏈多元醇。
4)主鏈上還有大量苯環、次甲基和異丙基。
(2)雙酚A型環氧樹脂的各結構單元賦予樹脂以下功能：環氧基和羥基賦予樹脂反應性，使樹脂固化物具有很強的內聚力和粘接力。醚健和羥基是極性基團，有助於提高浸潤性和粘附力。醚健和C-C鍵使大分子具有柔順性。苯環賦予聚合物以耐熱性和剛性。異丙基也賦與大分子一定的剛性。-C-O-鍵的鍵能高，從而提高了耐鹼性。所以，雙酚A型環氧樹脂的分子結構決定了它的性能具有以下特點：
1)是熱塑性樹脂，但具有熱固性，能與多種固化劑、催化劑及添加劑形成多種性能優異的固化物，幾乎能滿足各種使用要求。
2)樹脂的工藝性好。固化時基本上不產生小分子揮發物，可低壓成型。能溶於多種溶劑。
3)固化物有很高的強度和粘接強度。
4)固化物有較高的耐腐蝕性和電性能。
5)固化物有一定的韌性和耐熱性。
6)主要缺點是：耐熱性和韌性不高，耐濕熱性和耐候性差。

⑥ 請問環氧樹脂的的配方及比例

化學名稱：四溴雙酚A（TBBA）
分 子 式：C15H12Br4O2
技術質量指標： 項目 單位 典型值
外觀 白色粉末
熔點 ℃ ≥180
溴含量 % ≥58.0
水分 % ≤0.1
在20%甲醇中的色度 APHA ≤15

用 途：本產品作為溴素阻燃劑中的一種，廣泛用於合成材料的阻燃，以其毒性較低，與基材相溶性好而得到廣泛的應用。作為添加劑主要應用於ABS、HIPS、環氧樹脂、酚醛樹脂及不飽和聚氧脂等材料的阻燃；作為反應型阻燃劑，四溴雙酚A大量用於生產溴代環氧脂中間體、溴代聚碳酸脂。另外，四溴雙酚A還可用來合成更高檔次的阻燃劑。

包 裝：三合一牛皮紙袋，每袋凈重25公斤或500公斤、1000公斤，可按用戶要求包裝。

四溴雙酚A在溴化環氧樹脂的應用
溴化環氧樹脂制備方法多種多樣，有一步法、二步法、催化法、一次加鹼法、二次加鹼法、溶劑法等等，因而品種或牌號也很多。

固態溴化環氧樹脂
固態溴化環氧樹脂典型生產過程如下：
1. 將計算量的TBPA和環氧樹脂加入反應釜，加熱到110℃維持1小時，使TBPA溶解。
2. 加催化劑
3. 升溫到121-131℃開始放熱反應，30分鍾後反應物加熱到177度，仃止。
4. 加丙酮冷卻反應物。
5. 產品為80%樹脂，20%丙酮液。

EEW應用以下方程式計算：

用於印刷線路板的配方如下
方案A

828環氧樹脂 64.57 份
TBPA 35.43
三苯基磷 0.20
丙酮 25.0

方案 B

方案A產品 125.20
雙氰胺 2.90
苄基二甲胺 0.20
丙酮 75.00

方案B可以使用作為60%玻璃纖維40%樹脂的印刷線路板
溴含量是20.8% EEW 是 465.

液態高溴環氧樹脂
液態溴化環氧樹脂典型生產過程如下：
1、 在反應釜中依次加入四溴雙酚A、環氧氯丙烷、甲苯開攪拌；
2、 緩慢加熱到一定溫度，讓其自升溫至70-75℃維持30分鍾；
3、 維持完畢，將液鹼慢慢滴加進反應釜；
4、 加鹼畢維持數小時使反應完全；
5、 維持畢，加溶劑攪拌15分鍾，靜止30分鍾，放腳、水洗至PH=7、然後分水、脫苯，先常壓至130℃再減壓至150℃至合格放料包裝。

低溴環氧樹脂
低溴環氧樹脂典型過程如下：
1、將四溴雙酚A、雙酚A、環氧氯丙烷、甲苯投入反應釜開攪拌；
2、加熱至一定溫度，使其自升溫到70-75℃維持30分鍾。
3、然後在70-75℃滴加鹼。
4、滴加完畢在70-75℃維持。
5、維持完畢加溶劑攪拌15分鍾，溫度不超過70℃。
6、水洗、分水、脫溶劑，至合格放料。

溴化環氧樹脂丙酮溶液
將脫溶劑後測試合格的樹脂冷卻到70度，加入計量好的丙酮，保持迴流，使之充分溶解。測樹脂固體含量合格放料。

溴化環氧樹脂的應用
溴化環氧樹脂及其制備的層壓板
該溴化環氧樹脂可與一般樹脂一樣調配加固化劑、有機溶劑、必需的促進劑。作為固化劑可以是聚醯胺、雙氰胺、二氨基二苯基甲烷等，促進劑可以是苄基二甲胺、α-甲基苄基二甲胺、乙-（二甲胺甲基）苯酚等芳香環叔胺，脂環族叔胺、BF3-胺絡合物。作為溶劑視固化劑不同而不同，可用丙酮、甲基溶纖素、甲乙酮、二甲基甲醯胺、甲醇等，可單獨或混合使用。例二氨基二苯基甲烷作固化劑時用丙酮，雙氰胺作固化劑時用二甲基甲醯胺，甲基溶纖素為好。
半固化片制備可將樹脂配成15-75%含量的浸漬料，與玻纖、紙的比例最好為50%左右，在120-180℃乾燥室內進行2-20分鍾乾燥以除去有機溶劑（達B階段），將該B階半固化片切成一定形狀，若乾片重合或與銅箔一塊，在140-180℃，10-100Kg/cm2的壓力下，20-100分鍾擠壓成型製成層壓板或敷銅板。
接著在敷銅板上印製線路，塗光致抗蝕劑，進行光照使光致抗蝕劑固化，用弱鹼溶液使未固化的光致抗蝕劑洗去，接著用酸腐蝕沒有覆蓋光致抗蝕劑的銅的部份，溶解，水洗後，用氯甲烷除去固化的光致抗蝕劑的模。這樣製得線路板，廣泛用於電器、電子領域。

阻燃澆注料
溴化環氧樹脂，硅微粉、氫氧化鋁，碳酸鈣，三氧化二銻，甲基四氫苯酐等調配而成。固化產品阻燃效果達V0級。

⑦ 溴化環氧樹脂有幾種生產工藝

溴化環氧樹脂是前年迅速發展起來的一種新型環氧樹脂，它不但具有一般內環氧樹脂的優良的容電氣絕緣性和粘接性，還具有優異的自阻燃性，廣泛用於各種阻燃電子元件上。然而由於它存在環保缺陷，卻面臨被淘汰的境地。

據中國環氧樹脂行業協會專家介紹，目前生產固體阻燃環氧樹脂，歸納起來可以說是2種生產工藝、5種製造方法，即一步法：水洗法、溶劑萃取法、溶劑法；二步法：本體聚合法、催化聚合法。其中一步法是以一定配比的環氧氯丙烷、雙酚A和四溴雙酚A為原料，在鹼溶液作用下進行縮聚反應；二步法是以一定配比的低分子量液態環氧樹脂和四溴雙酚A為原料，加熱溶解後在高溫下或催化劑作用下進行擴鏈，使之高分子量化而製得。從工藝上說上述方法都不存在問題，造成環保缺陷只是使用了原料四溴雙酚A。

⑧ 雙酚A型環氧樹脂的合成原理

雙酚A型環氧樹脂是由雙酚A和環氧氯丙烷在鹼性催化劑(通常用NaOH)作用下縮聚而成。專
合成方法
(1)液態雙酚屬A型環氧樹脂的合成方法歸納起來大致有兩種：一步法和二步法。一步法又可分為一次加鹼法和二次加鹼法。二步法又可分為間歇法和連續法。
(2)固態雙酚A型環氧樹脂的合成方法大體上也可分為兩種：一步法和二步法。一步法又可分為水洗法、溶劑萃取法和溶劑法。二步法又可分為本體聚合法和催化聚合法。

⑨ 301環氧樹脂的附著力與901環氧樹脂的哪個好

差不多，都是雙酚a型環氧樹脂，只是生產工藝不一樣。301是一步法，分子量分布寬，901是兩步法，分子量分布窄